一种pp?r管材模具的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种PP?R管材模具，包括模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分，模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分依次连接。模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分形成一整体，塑料熔体从模具连接部分进入模具，在模具塑化部分中沿轴向螺旋运动，从而实现增强塑料熔体塑化的效果，最终成型的管胚从模具成型离开模具。本发明的结构紧凑，生产操作简单，有效改善PP?R管材容易产生的合流线、气孔和晶点问题，可适应同类型PP?R管材产品的生产使用，生产稳定性极高，有效提升产品的品质并降低生产废品率。
【专利说明】
一种pp-R管材模具
技术领域
[0001 ]本发明涉及塑料管材生成技术领域，更具体地说是一种PP-R管材模具。
【背景技术】
[0002]目前，PP-R管材的生产模具一般采用螺旋体模具或蓝式模具，塑料熔体在模具中成型塑化时，由于塑料熔体的流动方向总是做单一运动，使得塑料熔体在模具中的塑化往往不充分，这就造成管材产品容易具有晶点或存在不能消除的合流线，特别对于部分添加的色母，无法实现较好的分散效果。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，提供一种PP-R管材模具，塑料熔体在模具中沿轴向螺旋运动，解决了塑料熔体在模具中塑化不充分的问题。
[0004]为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案是:
一种PP-R管材模具，包括模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分，模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分依次连接。
[0005]本发明中，模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分形成一整体。塑料熔体从模具连接部分进入模具，在模具塑化部分中沿轴向螺旋运动，从而实现增强塑料熔体塑化的效果，最终成型的管胚从模具成型离开模具。
[0006]所述模具塑化部分包括模座，设于模座上的外模体与螺旋体，设于外模体与螺旋体上的分流板，外模体设于螺旋体外，所述外模体通过第一调节螺钉与模座连接，所述螺旋体通过第二调节螺钉与模座连接，所述分流板通过第三调节螺钉与螺旋体连接。
[0007]进一步的，所述螺旋体表面设有轴向螺旋槽，螺旋槽与外模体之间形成第一塑化通道。
[0008]本发明中，设有多个螺旋槽。塑料熔体在第一塑化通道中沿多个螺旋槽运动，有利于塑料熔体中不同成分的充分融合，促进塑料熔体的塑化，避免了塑料熔体单一运动时塑化不充分。
[0009]进一步的，所述分流板设有用于将塑料熔体进行分流的分流孔，分流孔与第一塑化通道连通。
[0010]进一步的，所述分流孔包括多个紧密排列的圆形孔。
[0011 ]所述模具成型部分包括收缩套，设于收缩套上的口模，设于收缩套及口模内的收缩体和模芯，模芯设于收缩体上，收缩套通过第四调节螺钉与口模连接；
所述收缩套和收缩体之间形成第二塑化通道，所述口模和模芯之间形成管坯成型通道，第二塑化通道的一端通过分流板的分流孔与第一塑化通道连通，第二塑化通道的另一端与管坯成型通道连通。
[0012]进一步的，所述第二塑化通道的直径沿模具轴线方向先逐渐变小，后逐渐变大。塑料熔体进入第二塑化通道后，进一步的塑化。
[0013]进一步的，所述模具成型部分还包括口模压板，口模压板卡接固定收缩套与口模，并通过第五调节螺钉连接在收缩套上。
[0014]本发明中，塑料熔体经过进一步的塑化到达管坯成型通道，管坯成型通道由大变小，使塑料熔体进一步压缩密实，并通过口模及模芯直段挤出成管坯。
[0015]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
1.结构紧凑，生产操作简单；
2.塑料熔体在模具中塑化充分，有效改善PP-R管材产品容易产生的合流线，气孔，晶点问题；
3.通过塑料熔体在模具中加强塑化，有效解决色母在熔体中分散差问题；
4.可适应同类型PP-R管材产品的生产使用，生产稳定性极高，有效提升产品的品质并降低生产废品率。
【附图说明】
[0016]图1为本发明实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本发明做进一步的解释说明。附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小;对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0018]如图1所示，一种PP-R管材模具，包括模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分，模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分依次连接。所述模具塑化部分包括模座I，设于模座I上的外模体3与螺旋体2，设于外模体3与螺旋体2上的分流板4，外模体3设于螺旋体2外，所述外模体3通过第一调节螺钉6与模座I连接，所述螺旋体2通过第二调节螺钉5与模座I连接，所述分流板4通过第三调节螺钉17与螺旋体2连接。本实施例中，第一调节螺钉6为Ml 6X50圆柱头内六角螺钉，第二调节螺钉5为Ml 6X60圆柱头内六角螺钉，第三调节螺钉17为Ml 2X180圆柱头内六角螺钉。
[0019]所述螺旋体2表面设有轴向螺旋槽7，本实施例设有六个螺旋槽7，螺旋槽7与外模体3之间形成第一塑化通道8。所述分流板4设有用于将塑料熔体进行分流的分流孔9，分流孔9与第一塑化通道8连通。所述分流孔9包括多个紧密排列的圆形孔。塑料熔体在第一塑化通道8中沿螺旋槽7运动，并在分流孔9中分流，有利于塑料熔体中不同成分的充分融合，促进塑料熔体的塑化，避免了塑料熔体单一运动时塑化不充分。
[0020]所述模具成型部分包括收缩套10，设于收缩套10上的口模11，设于收缩套10及口模11内的收缩体12和模芯13，模芯13设于收缩体12上，收缩套(1 )通过第四调节螺钉14与口模11连接，所述第四调节螺钉14为M20X70圆柱头内六角螺钉；
所述收缩套10和收缩体12之间形成第二塑化通道18，所述口模11和模芯13之间形成管坯成型通道19，第二塑化通道18的一端通过分流板4的分流孔9与第一塑化通道8连通，第二塑化通道18的另一端与管坯成型通道19连通。
[0021]所述第二塑化通道18的直径沿模具轴线方向先逐渐变小，后逐渐变大。
[0022]所述模具成型部分还包括口模压板16，口模压板16卡接固定收缩套10与口模11，并通过第五调节螺钉15连接在收缩套10上，所述第五调节螺钉15为M20X80圆柱头内六角螺钉。
[0023]显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种PP-R管材模具，其特征在于，包括模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分，模具连接部分、模具塑化部分和模具成型部分依次连接。2.根据权利要求1所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述模具塑化部分包括模座(I)，设于模座(I)上的外模体(3)与螺旋体(2)，设于外模体(3)与螺旋体(2)上的分流板(4)，外模体(3)设于螺旋体(2)外，所述外模体(3)通过第一调节螺钉(6)与模座(I)连接，所述螺旋体(2)通过第二调节螺钉(5)与模座(I)连接，所述分流板(4)通过第三调节螺钉(17)与螺旋体(2)连接。3.根据权利要求2所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述螺旋体(2)表面设有轴向螺旋槽(7)，螺旋槽(7)与外模体(3)之间形成第一塑化通道(8)。4.根据权利要求3所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述分流板(4)设有用于将塑料熔体进行分流的分流孔(9)，分流孔(9)与第一塑化通道(8)连通。5.根据权利要求4所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述分流孔(9)包括多个紧密排列的圆形孔。6.根据权利要求1至5任一项所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述模具成型部分包括收缩套(10)，设于收缩套(10)上的口模(11)，设于收缩套(10)及口模(11)内的收缩体(12)和模芯(13)，模芯(13)设于收缩体(12)上，收缩套(10)通过第四调节螺钉(14)与口模(11)连接； 所述收缩套(10)和收缩体(12)之间形成第二塑化通道(18)，所述口模(11)和模芯(13)之间形成管坯成型通道(19)，第二塑化通道(18)的一端通过分流板(4)的分流孔(9)与第一塑化通道(8)连通，第二塑化通道(18)的另一端与管坯成型通道(19)连通。7.根据权利要求6所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述第二塑化通道(18)的直径沿模具轴线方向先逐渐变小，后逐渐变大。8.根据权利要求7所述的PP-R管材模具，其特征在于，所述模具成型部分还包括口模压板(16)，口模压板(16)卡接固定收缩套(10)与口模(11)，并通过第五调节螺钉(15)连接在收缩套(10)上。
【文档编号】B29K23/00GK106079359SQ201610602586
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月27日 公开号201610602586.8, CN 106079359 A, CN 106079359A, CN 201610602586, CN-A-106079359, CN106079359 A, CN106079359A, CN201610602586, CN201610602586.8
【发明人】邓添华
【申请人】广东联塑科技实业有限公司