硅胶热水袋的制备方法
【专利摘要】一种硅胶热水袋的制备方法，包括以下步骤：（1）原料选取硅胶、气相白炭黑、固化剂，其中硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为80?85%、12?18%、1?3%；将上述配方的硅胶、气相白炭黑、固化剂搅拌均匀；（2）开片：将搅拌均匀的原料通过挤压机挤压得到开片；（3）注塑：将开片输送至注塑模具中，注塑温度45?55摄氏度；注塑完成后移出模芯，之后合模，然后向模芯部位充气，充气完成后进行固化。本发明制造工艺简单、低能耗、耐温性能好、使用寿命长，产品使用时无异味，使用性能好。
【专利说明】
硅胶热水袋的制备方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种热水袋，具体涉及一种硅胶热水袋的制备方法，属于取暖设备技术领域。
【背景技术】
[0002]目前市面上销售的热水袋都为天然橡胶热水袋。天然橡胶热水袋的主要材料为天然橡胶，主要制作过程通常为炼胶(添加硫化剂、促进剂等助剂混炼)、开片、硫化、焊尾、修边等工序。天然胶热水袋的特点如下:
第一，制造工艺复杂，使用设备台套多，耗能大。
[0003]第二，产品易老化，使用寿命较短。
[0004]第三，耐低温耐高温性能与合成胶相比，相对较差。
[0005]第四，在使用过程中有一股塑料的味道，使用性能差。
[0006]公开号102173065A、【公开日】2011年9月7日的中国发明专利公开了一种布塑热水袋的加工方法，包括以下步骤:
第一，首先取内层、保温层和外层材料；
第二，将内层、保温层和外层依次层叠为组合层；
第三，将两层组合层对应重叠采用高频热合机上并列设置的成型模具列阵对组合层进行高频热粘合，得到至少两只相连的热水袋袋体；
第四，利用与成型模具相对应的裁剪模具列阵对热水袋袋体进行冲压裁剪，得到单只热水袋袋体结构；
第五，对单只热水袋袋口四周的内层和外层采用高频热合进行封口热粘合；
第六，取聚丙烯材料通过注塑成型得到沿轴向设置通孔的螺纹塞座，再将螺纹塞座作为嵌入件放入模具，取聚氯乙烯材料在螺纹塞座外二次注塑形成包裹在螺纹塞座上的螺纹塞座外套，螺纹塞座外套的外壁对称形成两聚氯乙烯凸块；
第七，将带有螺纹塞座外套的螺纹塞座装入袋口，螺纹塞座外套上的对称凸起分别对准热水袋开口的热粘合边，采用高频热合机对热水袋袋口内层和螺纹塞座外套进行热粘合；
第八，取塑料材料注塑制备与螺纹塞座相匹配的螺纹塞盖；
第九，去硅橡胶材料制备密封垫片；
第十，将螺纹塞盖、垫片和螺纹塞座装配即完成布塑热水袋的制备。
[0007]采用上述方法，需要先通过高频热合机进行高频热粘合，然后还需冲压剪裁，之后还需要对内层和外层进行高频热和，制备工艺复杂，加工制造困难，生产成本高。
[0008]因此，需要一种新的热水袋。
【发明内容】
[0009]本发明的目的是提供一种硅胶热水袋的制备方法，制造工艺简单、低能耗、耐温性能好、使用寿命长，产品使用时无异味，使用性能好。
[0010]本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种硅胶热水袋的制备方法，包括以下步骤:
(1)原料选取硅胶、气相白炭黑、固化剂，其中硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为80-85%、12-18%、1-3%;将上述配方的硅胶、气相白炭黑、固化剂搅拌均匀；
(2)开片:将搅拌均匀的原料通过挤压机挤压得到开片；
(3)注塑:将开片输送至注塑模具中，注塑温度45-55摄氏度；
(4)固化:注塑完成后移出模芯，之后合模，然后向模芯部位充气，充气完成后进行固化，固化温度160-200摄氏度，固化时间2-5分钟。
[0011]优选的，步骤(I)中所述硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为83%、15%、2%。
[0012]优选的，步骤(3)中注塑温度为50摄氏度。
[0013]优选的，所述固化温度为155-165摄氏度，固化时间2.5-4分钟。
[0014]优选的，所述固化温度为160摄氏度，固化时间3分钟。
[0015]优选的，步骤(3)中所述开片通过螺杆输送机输送至注塑模具中。
[0016]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:
第一，硅胶热水袋材质采用无毒、无味、高复原性的液体硅胶(简称:LSR)，本发明制得的硅胶热水袋具有如下特点:(I)制造工艺简单，只需一台硅胶注射机就能完成，耗能低；
(2)产品耐温性能好，使用范围-60° C?250° C; (3)防老化，使用寿命长；(4)产品具有无毒、无味、高复原性。
[0017]第二，硅胶热水袋淘汰传统复杂的硫化工艺，采用环保、低能耗的先进的硅胶注塑一次成型工艺。
[0018]第三，袋体一结构体性。本发明制得的热水袋包括秸塞头、母口、袋体三个部分。母口做成袋体的一个嵌件，通过母口上专门设计的若干腰形孔在袋体注塑过程中，把母口与袋体有机的结合成一个整体，起到与塞头连接与密封的作用。
[0019]第四，通过对模芯部位进行充气，作用有二:一是保压，二是固定硅胶不变形。
[0020]第五，本发明在硅胶固化之后就得到最终成品，而现有工艺确需要冷却，大大降低了生产成本。
【附图说明】
[0021]图1是本发明制得的硅胶热水袋的母口示意图。
[0022 ]图2是图1中沿A-A方向的剖视图；
图3是本发明制得的硅胶热水袋的袋体的结构示意图；
图4是图3中沿B-B方向的剖视图；
图5是图3中母口部位的放大图；
图6第本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0023]结合附图，进一步说明实施例。
[0024]—种硅胶热水袋的制备方法，包括以下步骤: (1)原料选取硅胶、气相白炭黑、固化剂，其中硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为80-85%、12-18%、1-3%;将上述配方的硅胶、气相白炭黑、固化剂搅拌均匀；
(2)开片:将搅拌均匀的原料通过挤压机挤压得到开片；
(3)注塑:将开片输送至注塑模具中，注塑温度45-55摄氏度；
(4)固化:注塑完成后移出模芯，之后合模，然后向模芯部位充气，充气完成后进行固化，固化温度160-200摄氏度，固化时间2-5分钟。
[0025]优选的，步骤(I)中所述硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为83%、15%、2%。
[0026]优选的，步骤(3)中注塑温度为50摄氏度。
[0027]优选的，所述固化温度为155-165摄氏度，固化时间2.5_4分钟。
[0028]优选的，所述固化温度为160摄氏度，固化时间3分钟。
[0029]优选的，步骤(3)中所述开片通过螺杆输送机输送至注塑模具中。
[0030]本发明提供的硅胶注塑(或称硅胶注射)热水袋(以下简称硅胶热水袋)新材质新结构新工艺的日用产品。本发明制备的硅胶热水袋，制造工艺简单、低能耗、耐温性能好、使用寿命长。材料采用液体硅胶(简称:LSR)，硅胶热水袋有如下特点:
a.制造工艺简单，只需一台娃胶注射机就能完成，耗能低； b.产品耐温性能好，使用范围-60° C?250° C;
c.防老化，使用寿命长；
d.广品具有无毒、无味、尚复原性；
本发明硅胶热水袋材质采用无毒、无味、高复原性的液体硅胶。
[0031]本发明硅胶热水袋淘汰传统复杂的硫化工艺，采用环保、低能耗的先进的硅胶注塑一次成型工艺。
[0032]本发明制得的硅胶热水袋，包括秸塞头、母口、袋体三个部分。母口做成袋体的一个嵌件，通过母口上专门设计的若干腰形孔在袋体注塑过程中，把母口与袋体有机的结合成一个整体，起到与塞头连接与密封的作用，保证袋体一结构体性。
[0033]如附图1所示，在母口上端设有若干腰形通孔。如附图2，硅胶热水袋在注塑加工是硅胶透过母口腰形孔，在硅胶固化过程中把母口与袋体有机的结合成一体。
[0034]附图6为硅胶成型原理图，硅胶热水袋材质采用无毒、无味、高复原性的液体硅胶LSR。又因部分制品为有色设计，所以配有颜色栗组及颜色计量部分。LSR组分、添加剂、颜色等充分混合后进入塑化系统。这种塑化螺杆同时具有均化、混合的功能，通过螺杆将混合料注射到热模具中，在模温160?200°C下，硅胶发生固化反应。当使用冷流道系统时，值得注意的是流道要足够冷。为了避免漏胶，针阀安装在模具部件的表面，射胶完毕时，针阀立即封闭射嘴。
【主权项】
1.一种硅胶热水袋的制备方法，其特征是，所述制备方法包括以下步骤: (1)原料选取硅胶、气相白炭黑、固化剂，其中硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为80-85%、12-18%、1-3%;将上述配方的硅胶、气相白炭黑、固化剂搅拌均匀； (2)开片:将搅拌均匀的原料通过挤压机挤压得到开片； (3 )注塑:将开片输送至注塑模具中，注塑温度45-55摄氏度； (4)固化:注塑完成后移出模芯，之后合模，然后向模芯部位充气，充气完成后进行固化，固化温度160-200摄氏度，固化时间2-5分钟。2.根据权利要求1所述的硅胶热水袋的制备方法，其特征是，步骤(I)中所述硅胶、气相白炭黑、固化剂的质量百分比为83%、15%、2%。3.根据权利要求1所述的硅胶热水袋的制备方法，其特征是，步骤(3)中注塑温度为50摄氏度。4.根据权利要求1所述的硅胶热水袋的制备方法，其特征是，所述固化温度为155-165摄氏度，固化时间2.5-4分钟。5.根据权利要求4所述的硅胶热水袋的制备方法，其特征是，所述固化温度为160摄氏度，固化时间3分钟。6.根据权利要求1所述的硅胶热水袋的制备方法，其特征是，步骤(3)中所述开片通过螺杆输送机输送至注塑模具中。
【文档编号】C08L83/04GK106079471SQ201610197639
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年3月31日 公开号201610197639.2, CN 106079471 A, CN 106079471A, CN 201610197639, CN-A-106079471, CN106079471 A, CN106079471A, CN201610197639, CN201610197639.2
【发明人】耿新生
【申请人】耿新生