模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明创造涉及模具浇注系统技术领域，具体的涉及一种模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统。
【背景技术】
[0002]模内注塑金属属于模内注塑镶件的一种，即是将金属件(例如金属支架)放置于注塑模的模腔内，然后浇注塑胶使塑胶与金属件粘结在一起，从而使金属件嵌入到塑胶产品中，以提高塑胶产品的强度、硬度及耐磨损性，模内注塑金属是注塑行业最常用的一种注塑工艺。
[0003]由于金属与塑胶的物理性能差别很大，为使塑胶与金属件能够牢固地结合在一起，目前，最常用的结合方式是将金属件完全镶嵌到塑胶产品中的镶嵌结构，但对于小而精密的塑胶产品，很难设计出镶嵌结构，因此，人们经过研制开始采用平面对平面的平面对接结构将金属件与塑胶结合在一起，平面对接结构是首先对金属件与塑胶件对接的对接平面进行纳米级微孔处理后再注塑塑胶，以使塑胶镶嵌入金属件的对接平面，增加金属件与塑胶的接触面积，进而保证金属件与塑胶件的良好结合性，同时为实现平面对接结构和提高平面对接的牢固性必须设计相应的模具浇注系统，以确保塑胶熔液在模腔内的流速均匀、流动性好，亦同时保证产品尺寸的稳定性和实现批量化生产。
【发明内容】
[0004]本发明创造的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种确保产品尺寸稳定、实现批量化生产、保证模腔内塑胶流动性好的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统。
[0005]本发明创造的目的通过以下技术方案实现:
[0006]提供一种模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，包括中部具有模腔的模板，所述模腔内置有金属件，所述模板在靠近待浇注塑胶的模腔处设置有进胶口，所述模板设有内浇道，所述模腔通过所述进胶口连通所述内浇道，所述进胶口贯穿所述模板的上、下面，所述模板在远离所述进胶口处设有连通所述模腔的排气通道。
[0007]其中，所述内浇道包括主流道和与主流道垂直连接的分流道，所述分流道连通所述进胶口。
[0008]其中，所述金属件内置于所述模腔的中部，所述金属件的两端平面均对接于通过进胶口浇注塑胶形成塑胶件的端平面。
[0009]其中，所述模板的一端设有第一进胶口，所述模板的另一端设有第二进胶口，所述第一进胶口上设有与所述第一进胶口连接的第一内浇道，所述第二进胶口上设有与所述第二进胶口连接的第二内浇道，所述模板的两侧分别设有第一排气通道、第二排气通道。
[0010]其中，所述第二进胶口设有两个，所述两个第二进胶口均与所述第二内浇道的分流道连通，且所述两个第二进胶口分别位于所述第二内浇道的主流道的两侧。
[0011]本发明创造的有益效果:
[0012]本发明创造的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，首先将金属件内置于模腔内，然后塑胶熔液通过内浇道到达进胶口，再通过进胶口进入模腔内，塑胶熔液与金属件的端部的端平面接触，由于金属件的端平面经过纳米级微孔处理，进而塑胶熔液可流进金属件的端平面的微孔内，冷却开模后，塑胶件与金属件形成平面对平面的平面对接结构，该浇注系统能够确保产品尺寸稳定、实现批量化生产，并且进胶口贯穿模板的上、下面，保证了塑胶熔液进入模腔时具有较好的流动性，使塑胶熔液尽可能多的填充到金属件的端平面的微孔内，以增强平面对接结构的牢固性，另外，排气通道用于排除模腔内的气体，避免塑胶件中产生气泡，保证产品质量，也避免模腔内产生负压，进而降低塑胶熔液的流动速度。
【附图说明】
[0013]利用附图对本发明创造作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明创造的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
[0014]图1为本发明创造的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统的结构示意图；
[0015]图2为本发明创造的隐去内浇道的结构示意图。
[0016]图1和图2中包括有:
[0017]模板1、模腔2、进胶口 3、内浇道4、主流道41、分流道42、排气通道5、金属件6、塑胶件7、平面对接结构8。
【具体实施方式】
[0018]结合以下实施例对本发明创造作进一步描述。
[0019]本发明创造的一种模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统的【具体实施方式】如图1和图2所示，包括中部具有模腔2的模板1，所述模腔2内置有金属件6，进一步的，金属件6为金属铝支架，且位于模腔2的中部，所述模板I的两端均设置有进胶口 3，所述进胶口 3上设有内浇道4，所述模腔2通过所述进胶口 3连通所述内浇道4，所述进胶口 3贯穿所述模板I的上、下面，所述模板I在远离所述进胶口 3处设有连通所述模腔2的排气通道5。
[0020]注塑时，首先将金属铝支架放置于模腔2内，然后塑胶熔液通过内浇道4到达进胶口 3，再通过进胶口 3进入模腔2内，塑胶熔液与金属铝支架的端部的端平面接触，由于金属铝支架的端平面经过纳米级微孔处理，进而塑胶熔液可流进金属铝支架的端平面的微孔内，冷却开模后，塑胶件7与金属铝支架形成平面对平面的平面对接结构8，该浇注系统能够确保产品尺寸稳定、实现批量化生产，并且进胶口 3贯穿模板I的上、下面，保证了模腔2内塑胶熔液具有较好的流动性，使塑胶熔液尽可能多的填充到金属铝支架的端平面的微孔内，以增强平面对接结构8的牢固性，另外，排气通道5用于排除模腔2内的气体，避免塑胶件7中产生气泡，保证产品质量，也避免模腔2内产生负压，进而降低塑胶熔液的流动速度。
[0021]具体的，所述内浇道4包括主流道41和与主流道41垂直连接的分流道42，所述分流道42连通所述进胶口 3，分流道42使流入进胶口 3的塑胶熔液流速均匀。
[0022]金属铝支架位于模腔2的中部，金属铝支架的两端的端平面均与塑胶件7形成平面对接结构8，因而在所述模板I的一端设有第一进胶口，在所述模板I的另一端设有第二进胶口，所述第一进胶口上设有与第一进胶口连接的第一内浇道，所述第二进胶口上设有与第二进胶口连接的第二内浇道。注塑时，塑胶熔液同时通过第一内浇道和第一进胶口、第二内浇道和第二进胶口分别到达模腔2的两端完成塑胶件7与金属铝支架的两端平面的平面对接，提高注塑效率，并且所述模板I的两侧分别设有第一排气通道、第二排气通道，可同时将模腔2两端的气体排出，避免模腔2内产生负压而降低塑胶熔液流动性，也防止塑胶件7中产生气泡而降低产品质量。
[0023]为进一步提高塑胶熔液的流动性，所述第二进胶口设有两个，所述两个第二进胶口均与所述第二内浇道的分流道连通，且所述两个第二进胶口分别位于所述第二内浇道的主流道的两侧，达到快速将塑胶熔液送入型腔的目的。
[0024]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明创造的技术方案，而非对本发明创造保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明创造作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明创造的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明创造技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，包括中部具有模腔的模板，所述模腔内置有金属件，其特征在于:所述模板在靠近待浇注塑胶的所述模腔处设置有进胶口，所述模板设有内浇道，所述模腔通过所述进胶口连通所述内浇道，所述进胶口贯穿所述模板的上、下面，所述模板在远离所述进胶口处设有连通所述模腔的排气通道。
2.根据权利要求1所述的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，其特征在于:所述内浇道包括主流道和与主流道垂直连接的分流道，所述分流道连通所述进胶口。
3.根据权利要求1所述的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，其特征在于:所述金属件内置于所述模腔的中部，所述金属件的两端平面均对接于通过进胶口浇注塑胶形成塑胶件的端平面。
4.根据权利要求2或3所述的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，其特征在于:所述模板的一端设有第一进胶口，所述模板的另一端设有第二进胶口，所述第一进胶口上设有与所述第一进胶口连接的第一内浇道，所述第二进胶口上设有与所述第二进胶口连接的第二内浇道，所述模板的两侧分别设有第一排气通道、第二排气通道。
5.根据权利要求4所述的模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，其特征在于:所述第二进胶口设有两个，所述两个第二进胶口均与所述第二内浇道的分流道连通，且所述两个第二进胶口分别位于所述第二内浇道的主流道的两侧。
【专利摘要】模内注塑金属与塑胶平面对接的浇注系统，其结构包括形成模腔的模板，模腔内置有金属件，模板在靠近待浇注塑胶的模腔处设置有进胶口，模板设有内浇道，模腔通过进胶口连通内浇道。注塑时，塑胶熔液通过内浇道、进胶口进入模腔，塑胶熔液流进金属件的端平面的微孔内，冷却开模后，塑胶件与金属件形成平面对平面的平面对接结构，该浇注系统能够确保产品尺寸稳定、实现批量化生产,并且进胶口贯穿模板的上、下面，保证塑胶熔液进入模腔时具有较好的流动性，使塑胶熔液尽可能多的填充到金属件的微孔内，以增强平面对接结构的牢固性，另外，排气通道用于排除模腔内的气体，避免塑胶件中产生气泡，也避免模腔内产生负压。
【IPC分类】B29C45-27, B29C45-14, B29C45-34
【公开号】CN204278404
【申请号】CN201420781540
【发明人】许舒恭
【申请人】兴科电子(东莞)有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月12日