一种自动落料的注塑模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种自动落料的注塑模具。
【背景技术】
[0002]在注塑模具领域中，壳型产品在开模顶出时，产品依靠重力自动落下时，往往和注塑流道中塑件一起被顶出，需要人工或机械手取出，取出时还要进行产品和流道内的塑件分离，这种方式不仅增加人工、设备的成本，而且还延长了产品的生产周期。
【实用新型内容】
[0003]为了解决【背景技术】中存在的技术问题，本实用新型提出了一种自动落料的注塑模具，缩短了产品的生产周期，提高了生产效率，降低了生产成本。
[0004]本实用新型提出的一种自动落料的注塑模具，包括上模板、下模板、导向立柱和顶出机构，上模板、下模板相对设置并通过多根导向立柱连接，上模板同合模驱动装置连接，下模板一侧设有与其连接的集料箱，下模板设置在导轨上并由直线行走驱动装置驱动其行走，上模板的分型面上具有多排腔室，上模板上开设有上模注塑流道，上模板上设有与上模注塑流道连通的浇注通道，上模注塑流道上设有与各个腔室对应设置的支流道，支流道和腔室之间通过通孔连通，下模板上具有与多排腔室相对应的模芯，下模板上开设有与上模注塑流道相对应的下模注塑流道，合模驱动装置驱动上模板与下模板合模使模芯插入腔室构成成型塑件的型腔，顶出机构包括多个顶杆和驱动顶杆动作的脱模驱动装置，多个顶杆设置在上模板上并贯穿上模注塑流道和各个腔室，塑件成型后，合模驱动装置驱动上模板与下模板分离，直线行走驱动装置驱动下模板行走使集料箱位于上模板正下方，脱模驱动装置驱动顶杆反方向运动分别顶出腔室中塑件和上模注塑流道中塑件并通过通孔切断腔室中塑件和上模注塑流道中塑件并掉入集料箱中。
[0005]优选地，从上模注塑流道到腔室中通孔的直径逐渐减小。
[0006]优选地，通孔靠近动模注塑流道一侧的直径为通孔靠近腔室一侧直径的I?5倍。
[0007]优选地，腔室中设有位于通孔边缘的刀具。
[0008]优选地，通孔的长度为2?5mm。
[0009]本实用新型提供的一种自动落料的注塑模具，采用将下模板固定在导轨上，并在下模板上连接一个集料箱。合模时，在导向立柱的导向下，合模驱动装置驱动上模板与下模板合模；注塑成型后，直线行走驱动装置驱动下模板沿导轨移动使集料箱位于上模板正下方，顶出机构顶出塑件并掉入集料箱中；本实用新型中，上模注塑流道和腔室之间采用隐藏通孔，在脱模时，顶杆分别腔室中塑件和上模注塑流道中塑件，同时通孔和顶杆之间的之间形成一个剪切力，切断腔室中塑件和上模注塑流道中塑件。本实用新型采用通孔靠近上模注塑流道一侧直径大，靠近腔室一侧直径小，使得剪切力优先切断腔室一侧，通孔中的塑件被上模注塑流道中塑件一通带出；通孔的长度采用2?5_，避免塑件残留在通孔中。本实用新型结构简单，缩短了产品的生产周期，提高了生产效率，降低了生产成本。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型提出的一种自动落料的注塑模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]如图1所示，图1为本实用新型提出的一种自动落料的注塑模具的结构示意图。
[0012]参照图1，本实用新型提出的一种自动落料的注塑模具，包括上模板1、下模板2、导向立柱3和顶出机构，上模板1、下模板2相对设置并通过多根导向立柱3连接，上模板I同合模驱动装置连接，下模板2 —侧设有与其连接的集料箱5，下模板2设置在导轨6上并由直线行走驱动装置驱动其行走，上模板I的分型面上具有多排腔室11，上模板I上开设有上模注塑流道12，上模板I上设有与上模注塑流道12连通的浇注通道13，上模注塑流道12上设有与各个腔室11对应设置的支流道15，支流道15截面同上模注塑流道12的截面相同，支流道15和腔室11之间通过通孔14连通，支流道15缩短腔室11和上模注塑流道12之间的间距。下模板2上具有与多排腔室11相对应的模芯21，下模板2上开设有与上模注塑流道12相对应的下模注塑流道22。在导向立柱3的导向下，合模驱动装置驱动上模板I与下模板2合模使模芯21插入腔室11构成成型塑件的型腔，上模注塑流道12、下模注塑流道22构成注塑流道，注塑流道通过通孔与型腔连通。
[0013]顶出机构包括多个顶杆41和驱动顶杆41动作的脱模驱动装置，多个顶杆41设置在上模板I上并贯穿上模注塑流道12和各个腔室11，塑件成型后，合模驱动装置驱动上模板I与下模板2分离，直线行走驱动装置驱动下模板2行走使集料箱5位于上模板正下方，脱模驱动装置驱动顶杆41反方向运动分别顶出腔室11中塑件和上模注塑流道12中塑件并通过通孔14切断腔室11中塑件和上模注塑流道12中塑件并掉入集料箱5中，这样腔室11中塑件就被切断并通过腔室11内的顶杆将其顶出形成自动落料，缩短了产品的生产周期，提高了生产效率，降低了生产成本。
[0014]在具体实施例中，从上模注塑流道12到腔室11中通孔14的直径逐渐减小，通过顶出机构优先切断腔室11 一侧的塑件，通孔14靠近动模注塑流道12 —侧的直径为通孔14靠近腔室11 一侧直径的I?5倍，位于上模注塑流道12 —侧的塑件将通孔14中的塑件带出。通孔14的长度为2?5_，避免通孔中的塑件不能完全被带出。腔室11中设有位于通孔14边缘的刀具，通过刀具切断腔室11 一侧的塑件，不仅能自动落料，而且还可以修剪毛边，降低了劳动强度，提高了生产效率。
[0015]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种自动落料的注塑模具，其特征在于，包括上模板(1)、下模板(2)、导向立柱(3)和顶出机构，上模板(1)、下模板⑵相对设置并通过多根导向立柱⑶连接，上模板(I)同合模驱动装置连接，下模板(2) —侧设有与其连接的集料箱(5)，下模板(2)设置在导轨(6)上并由直线行走驱动装置驱动其行走，上模板(I)的分型面上具有多排腔室(11)，上模板(I)上开设有上模注塑流道(12)，上模板(I)上设有与上模注塑流道(12)连通的浇注通道(13)，上模注塑流道(12)上设有与各个腔室(11)对应设置的支流道(15)，支流道(15)和腔室(11)之间通过通孔(14)连通，下模板(2)上具有与多排腔室(11)相对应的模芯(21)，下模板(2)上开设有与上模注塑流道(12)相对应的下模注塑流道(22)，合模驱动装置驱动上模板(I)与下模板(2)合模使模芯(21)插入腔室(11)构成成型塑件的型腔，顶出机构包括多个顶杆(41)和驱动顶杆(41)动作的脱模驱动装置，多个顶杆(41)设置在上模板(I)上并贯穿上模注塑流道(12)和各个腔室(11)，塑件成型后，合模驱动装置驱动上模板(I)与下模板(2)分离，直线行走驱动装置驱动下模板(2)行走使集料箱(5)位于上模板(I)正下方，脱模驱动装置驱动顶杆(41)反方向运动分别顶出腔室(11)中塑件和上模注塑流道(12)中塑件并通过通孔(14)切断腔室(11)中塑件和上模注塑流道(12)中塑件掉入集料箱(5)中。
2.根据权利要求1所述的自动落料的注塑模具，其特征在于，从上模注塑流道(12)到腔室(11)中通孔(14)的直径逐渐减小。
3.根据权利要求1或2所述的自动落料的注塑模具，其特征在于，通孔(14)靠近动模注塑流道(12) —侧的直径为通孔(14)靠近腔室(11) 一侧直径的I?5倍。
4.根据权利要求1或2所述的自动落料的注塑模具，其特征在于，腔室(11)中设有位于通孔(14)边缘的刀具。
5.根据权利要求1或2所述的自动落料的注塑模具，其特征在于，通孔(14)的长度为2 ?5mm ο
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动落料的注塑模具，上模板、下模板相对设置并通过多根导向立柱连接，上模板同合模驱动装置连接，下模板一侧设有与其连接的集料箱，下模板设置在导轨上并由直线行走驱动装置驱动其行走，合模驱动装置驱动上模板与下模板合模使模芯插入腔室构成成型塑件的型腔，塑件成型后，合模驱动装置驱动上模板与下模板分离，直线行走驱动装置驱动下模板行走使集料箱位于上模板正下方，脱模驱动装置驱动顶杆反方向运动分别顶出腔室中塑件和上模注塑流道中塑件，同时通孔切断腔室中塑件和上模注塑流道中塑件并掉入集料箱。本实用新型缩短了产品的生产周期，提高了生产效率，降低了生产成本。
【IPC分类】B29C45-40, B29C45-26
【公开号】CN204340100
【申请号】CN201420795669
【发明人】刘文辉, 甘胜华, 刘伟
【申请人】宁国市双益电子有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2014年12月15日