一种注塑吹塑双工位成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具制造技术领域，特别涉及一种注塑吹塑双工位成型模具。
【背景技术】
[0002]传统的中空塑件塑件制品通常是先通过注塑或挤出预制胚件，再将预制胚件转移至吹塑模具中吹塑成型出中空塑件，由于塑件成型过程中需要在两台模具设备中转换，生产操作过程繁琐，且同时采用注塑成型设备和吹塑成型设备共同制作成型，设备占地面积大，生产成本高且有污染。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、生产效率高的注塑吹塑双工位成型模具。
[0004]为解决上述技术问题所采用的技术方案:一种注塑吹塑双工位成型模具，包括相对应设置的定模板、动模板及推板，在所述定模板上左右两侧分别设有注塑凹模组件和吹塑凹模组件，所述推板中心贯穿设有可沿轴线方向往复移动的导柱，所述导柱一端固定联接有转盘体，所述导柱另一端连接有气缸，在所述转盘体上左右两侧对称分别设有型芯组件，当所述定模板与推板闭合后，所述注塑凹模组件与一侧的型芯组件之间构成注塑模腔，所述吹塑凹模组件与另一侧的型芯组件之间构成吹塑模腔，所述型芯组件内成型有与吹塑模腔相连通的吹气流道，在所述型芯组件内成型有与注塑模腔相连通的浇注流道，通过所述浇注流道在注塑模腔内注塑形成预制胚件，所述导柱顶出转盘体并控制转盘体旋转180度使左右两侧的型芯组件互换位置，在所述注塑模腔内成型的预制胚件进入到吹塑模腔内，通过所述吹气流道在吹塑模腔内吹塑形成中空塑件。
[0005]进一步作为本实用新型的改进，所述注塑凹模组件由凹模主体和设于凹模主体内的凹模镶件组成，所述凹模主体与凹模镶件之间通过钎焊密封连接固定。
[0006]有益效果:此注塑吹塑双工位成型模具中转盘体往复旋转180度，使对应的型芯组件与注塑凹模组件、吹塑凹模组件分别配合，在同一模具的左右两侧分别进行注射成型和吹塑成型，采用两工位循环动作，将注射成型和吹塑成型集成在一起，摒弃传统分别采用注塑机和吹塑机单独进行注射成型和吹塑成型，具有大大简化生产工序、节约能源、降低加工成本、提尚广品质量、有助于实现自动化生广等优点。
【附图说明】
[0007]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明；
[0008]图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0009]图2为本实用新型实施例中转盘体旋转的示意图；
[0010]图3为本实用新型实施例中注塑凹模组件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]参照图1至图3，本实用新型一种注塑吹塑双工位成型模具，包括相对应设置的定模板、动模板及推板10，在定模板上左右两侧分别设有注塑凹模组件20和吹塑凹模组件30，推板10中心贯穿设有可沿轴线方向往复移动的导柱11，导柱11 一端固定联接有转盘体12，导柱另一端连接有气缸，在转盘体12上左右两侧对称分别设有型芯组件40，当定模板与推板10闭合后，注塑凹模组件20与一侧的型芯组件40之间构成注塑模腔21，吹塑凹模组件30与另一侧的型芯组件40之间构成吹塑模腔31，型芯组件40内成型有与吹塑模腔31相连通的吹气流道41，在型芯组件40内成型有与注塑模腔21相连通的浇注流道42，通过浇注流道42在注塑模腔21内注塑形成预制胚件，导柱11顶出转盘体12并控制转盘体12旋转180度使左右两侧的型芯组件40互换位置，在注塑模腔21内成型的预制胚件进入到吹塑模腔31内，通过吹气流道41在吹塑模腔31内吹塑形成中空塑件。
[0012]在本实施例中，注塑成型和吹塑成型分别在成型模具的左右两侧完成，具体地，当推板10与定模板合模时，位于右侧的注塑凹模组件20与位于右侧的型芯组件40形成注塑模腔21，注塑模腔为两个，位于左侧的吹塑凹模组件30与位于左侧的型芯组件40形成吹塑模腔31，吹塑模腔31也对应为两个；转盘体12上的左右两侧的型芯组件40完全对称布置，左右两侧的型芯组件40都具有吹气流道41和浇注流道42，转盘体12被顶出后往复旋转180度，使对应的型芯组件40与注塑凹模组件20、吹塑凹模组件30分别配合，利用两侧型芯组件40的吹气流道41和浇注流道42分别在两侧进行注塑成型和吹塑成型，其中，注塑凹模组件20中心为浇注的主流道，合模时，该主流道与型芯组件40中的浇注流道42相对接。
[0013]下面为通过本实用新型成型中空塑件的工作过程:首先，推板10与定模板闭合，位于右侧的注塑凹模组件20与位于右侧的型芯组件40构成注塑模腔21，往浇注流道42通入熔融塑料，使熔融塑料进入注塑模腔21内成型出预制胚件；然后，推板10与定模板分开，导柱11向上移动顶出转盘体12，转盘体12旋转180度，使左右两侧的型芯组件40位置互换，从而使得位于右侧的预制胚件转移至左侧，导柱11向下移动复位，推板10与定模板再闭合，位于左侧的预制胚件刚好进入位于左侧的吹塑模腔31，向吹气流道41通入高压气体，使预制胚件在吹塑模腔31内吹塑形成预定形状的中空塑件，与此同时，位于右侧的注塑模腔21也同步注塑成型下一步的预制胚件；推板10与定模板再分开，导柱11向上移动顶出转盘体12，取出位于左侧成型好的中空塑件，转盘体12再次旋转180度，使左右两侧的型芯组件40位置互换，以在左右两侧分别再进行注塑和吹塑成型，如此重复循环动作，使注塑和吹塑一次成型，把传统注塑机和吹塑机的生产工序合到一台设备上完成。
[0014]作为优选，注塑凹模组件20是由凹模主体22和设于凹模主体22内的凹模镶件23组成，凹模主体22与凹模镶件23之间通过钎焊密封连接固定，由于凹模主体22与凹模镶件23之间具有多条槽道24供高温油液进入，由于槽道24内是高温油液，上下相邻槽道24之间采用密封圈结构密封的话，密封圈容易腐蚀老化，导致上下相邻槽道24之间的高温油液串通，采用钎焊结构连接可避免密封圈腐蚀老化问题。
[0015]上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。
【主权项】
1.一种注塑吹塑双工位成型模具，其特征在于:包括相对应设置的定模板、动模板及推板，在所述定模板上左右两侧分别设有注塑凹模组件和吹塑凹模组件，所述推板中心贯穿设有可沿轴线方向往复移动的导柱，所述导柱一端固定联接有转盘体，所述导柱另一端连接有气缸，在所述转盘体上左右两侧对称分别设有型芯组件，当所述定模板与推板闭合后，所述注塑凹模组件与一侧的型芯组件之间构成注塑模腔，所述吹塑凹模组件与另一侧的型芯组件之间构成吹塑模腔，所述型芯组件内成型有与吹塑模腔相连通的吹气流道，在所述型芯组件内成型有与注塑模腔相连通的浇注流道，通过所述浇注流道在注塑模腔内注塑形成预制胚件，所述导柱顶出转盘体并控制转盘体旋转180度使左右两侧的型芯组件互换位置，在所述注塑模腔内成型的预制胚件进入到吹塑模腔内，通过所述吹气流道在吹塑模腔内吹塑形成中空塑件。
2.根据权利要求1所述的注塑吹塑双工位成型模具，其特征在于:所述注塑凹模组件由凹模主体和设于凹模主体内的凹模镶件组成，所述凹模主体与凹模镶件之间通过钎焊密封连接固定。
【专利摘要】本实用新型公开了一种注塑吹塑双工位成型模具，包括相对应设置的定模板、动模板及推板，在定模板上左右两侧分别设有注塑凹模组件和吹塑凹模组件，推板中心贯穿设有导柱，导柱一端固定联接有转盘体，在转盘体上左右两侧对称分别设有型芯组件，注塑凹模组件与一侧的型芯组件之间构成注塑模腔，吹塑凹模组件与另一侧的型芯组件之间构成吹塑模腔，通过转盘体顶出往复旋转180度，使对应的型芯组件与注塑凹模组件、吹塑凹模组件分别配合，在左右两侧分别进行注射成型和吹塑成型，采用两工位循环动作，将注射成型和吹塑成型集成在一起，摒弃传统分别采用注塑机和吹塑机单独进行注射成型和吹塑成型，大大简化生产工序，有效提高生产效率和产品质量。
【IPC分类】B29C49-06, B29C49-48, B29C49-36
【公开号】CN204488030
【申请号】CN201520033051
【发明人】陈芝文
【申请人】广州市镭迪机电制造技术有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年1月16日