片材成型注塑模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于注塑模具领域，特别涉及一种片材成型注塑模具。
【背景技术】
[0002]随着电子产业的高速发展，人们对电子产品的要求愈来愈高，尤其是超薄型电子产品的市场需求量愈来愈大，为了满足电子产品外壳的美观与高强度的要求，逐渐发展模内镶件注塑工艺，将预先印有图案的薄膜片材经热压成型制成电子产品外壳形状，然后将片材放入注塑模具内进行注塑，使得印有图案的薄膜片材与塑料结合一体。
[0003]现有技术中模内镶件注塑通常包含以下工序:(I)将片材剪切成形状合适的小块；
(2)在小片材上印刷；(3)在销片材上冲定位孔，用以后续工序的片材定位；(4)对片材进行热压成型；(5)放入注塑模内进行注塑;(6)将注塑好的片材的边角上的废料剪掉。
[0004]在上述的(4)至(5)的工序中，现有技术是分别在两台机器上完成的，具体的是使用热压机器使片材成型;将成型后的片材放入与成型片材形状一致的注塑模内，合模注塑。上述工序工艺流程复杂，各个工序的开合模周期长，热压成型后需要对片材进行转移，耗时较长且耗费人力多，现有技术中的工艺不利于该产业的发展。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是提供一种能对片材进行热压成型且注塑的片材成型注塑模具。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0007]—种片材成型注塑模具，包括下模板、安装于下模板并设有后注塑分型面的后模仁、注塑时与后模仁配合的前模仁;还包括浮动安装于所述下模板的推板，该推板设有可容纳后模仁的通孔，还设有位于四周的第一热压成型面;前模仁包括前注塑分型面、和位于前注塑分型面四周的第二热压成型面;第一热压成型面和第二热压成型面配合构成使片材型变的热压成型结构。合模时，片材置于前模仁与推板间，前模仁往下模板方向运动，前模仁先与推板接触并将推板往下模板方向推，同时热压成型结构使片材成型；随后后模仁穿过推板的通孔与前模仁接触并合模，对片材完成注塑。
[0008]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0009]本实用新型的片材成型注塑模具，其前模仁具有两个分型面，一个是热压成型用的分型面，另一个是注塑用的分型面。在合模过程中，前模仁首先接触浮动设置于下模板的推板，推板上设有用以热压成型的分型面，前模仁在与推板接触后将推板往下模板推，推的过程中同时完成了热压成型的工艺。当推板被推到与下模板贴合时，前模仁正好与后模仁合模，前模仁的注塑分型面与后模仁的注塑分型面配合，完成注塑。所以，该一个模具就可完成两道工序:(I)通过热压成型结构将片材压成所需的形状；(2)在热压成型后的片材上进行注塑。一次合模便可完成多道工序，其节省了加工时间，减少了工人的劳动强度，有利于产品生产。
【附图说明】
[0010]附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中:
[0011]图1是本实用新型的片材成型注塑模具的分解结构示意图。
[0012]图2是本实用新型的后模仁的结构示意图。
[0013]图3是本实用新型的推板的结构示意图。
[0014]图4是本实用新型的前模仁的结构示意图。
[0015]图5是本实用新型的后模仁上的切刀的结构示意图。
[0016]图6是本实用新型的推板与下模板间配合方式的结构示意图。
[0017]图7是本实用新型的片材成型注塑模具的另一分解结构示意图。
[0018]附图标记包括:
[0019]I——下模板；
[0020]2一一后模仁、21 一一后注塑分型面、22一一后注塑流道、23一一切刀；
[0021 ] 3--推板、31--通孔、32--第一热压成型面；
[0022]4一一前模仁、41一一前注塑分型面、42—一第二热压成型面、43—一容置腔、44--前注塑流道；
[0023]51一一限位螺钉、52—一螺孔、53—一弹簧；
[0024]61——定位针、62——定位孔、63——定位腔、64——定位块、65——导柱孔、66--导柱。
【具体实施方式】
[0025]实施例1
[0026]以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0027]本实用新型一种片材成型注塑模具的实施例1，如图1和图2所示，其包括下模板1、安装于下模板I并设有后注塑分型面21的后模仁2、注塑时与后模仁2配合的前模仁4;还包括浮动安装于下模板I的推板3，浮动安装的方式使推板3可垂直于下模板I进行上下运动。开模状态时，推板3会远离下模板I，而合模时，前模仁4往下模板I方向运动并先接触推板3，推板3会受到前模仁4的推力，使推板3也往下模板I方向运动，当推板3运动到贴紧下模板I时，其与前模仁4接触的平面低于后模仁2的后注塑分型面21时，后模仁2可与前模仁4接触并完成注塑。推板3结构如图3所示，该推板3设有可容纳后模仁2的通孔31，当推板3被推到靠近下模板I时，后模仁2可穿过该通孔31，并从该通孔31中穿出，与前模仁4合模。同时，该推板3还设有位于通孔31四周的第一热压成型面32，用以与前模仁4上的第二热压成型面42配合以使片材发生型变。前模仁4的结构如图4所示，前模仁4包括有与后模仁2配合的前注塑分型面41、和位于前注塑分型面41四周的第二热压成型面42，第二热压成型面42包围着前注塑分型面41且高于前注塑分型面41，使两个加工面不会相互干扰，第二热压成型面42与推板3的第一热压成型面32配合共同构成热压成型结构。所以，前模仁4的横截面积比后模仁2大，也比推板3上的通孔31大，因此合模时前模仁4先与推板3接触，再与后模仁2合模。该片材成型注塑模具合模时，事先被加热后的片材置于前模仁4与推板3间，前模仁4带着片材往下模板I方向运动，前模仁4先与推板3接触并将推板3往下模板I方向推，在推的过程中，推板3运动的阻力不断加大，同时热压成型结构对片材的作用力不断加大，最终使片材成型；随后推板3继续靠近下模板I，后模仁2穿过推板3的通孔31与前模仁4接触并合模，完成注塑。通过上述动作完成了成型与注塑两道工序。
[0028]在本实施例中，在前模仁4和推板3中，其中一者设有凸起，另一者设有与凸起配合的凹陷，凸起和凹陷共同构成所述热压成型结构，该凸起与凹陷即第一热压成型面32和第二热压成型面42，当要加工的片材需要型变成弧形时，例如手机壳外壳，便设置弧形凸起和弧形凹陷，其他形状也同理可得。同时，前模仁4朝向后模仁2的一面上开有用以容纳片材并使片材定位的容置腔43，该容置腔43的形状与热压成型后的片材的形状一致，这样，在片材被热压成型后，片材将自动落入该容置腔43内，在注塑过程中，由于容置腔43形状与片材形状一致，而使得片材被一直固定，确保注塑的准确。
[0029]在本实施例中，如图6所示，推板3通过弹簧53和限位螺钉51浮