注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的制作方法

文档序号:10867730阅读:773来源:国知局
注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的制作方法
【专利摘要】注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,包括上、下复板,上复板下设型腔和斜导柱,下复板中开穿孔,下复板上设模脚,模脚之间设上、下顶针板,上、下顶针板上设中顶针和侧顶针,注射机顶杆穿过穿孔与下顶针板接触,模脚上设型芯上设侧抽芯滑块与斜导柱配合,侧抽芯滑块内侧制抽芯凸块,型腔、型芯和侧抽芯滑块之间有塑料件,塑料件一侧制侧孔和翻边,其特征在于所述上顶针板中开安装槽,下顶针板中开安装孔,安装槽中设回程杆上端与型腔接触,回程杆下端制限位板上端与安装槽配合,安装槽和安装孔中设橡胶弹簧,安装孔下端设挡板,挡板经紧固件与下顶针板相固定,橡胶弹簧上端与限位板下端接触,橡胶弹簧下端与挡板相接触。
【专利说明】
注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构
技术领域
[0001]本实用新型涉及注塑模具,特别是涉及注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构。
【背景技术】
[0002]需要侧抽芯的注塑模具,在模具开模时,通常是先带动侧抽芯滑块进行侧抽芯,再由顶杆将塑料件顶出,在模具合模时,顶杆通常是利用型腔推动其回复原位,而侧抽芯滑块也同时在复位,侧抽芯滑块在回复原位时顶杆还没完全回复,则可能使顶杆与侧抽芯滑块互相干涉,便会损坏模具,因此必须考虑顶杆先复位。现有的顶杆先复位机构通常是靠外在能源的,如弹簧、液压缸,该结构普遍存在可靠程度很低,容易失效,且占用模具空间大,因此需要制造更大吨位的模具和注塑机,增加模具开发成本。

【发明内容】

[0003]本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点,提供一种预先推动上、下顶针板和顶针复位,保证模具顺利合模,动作可靠,结构紧凑、简单的注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构。
[0004]本实用新型注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的技术方案是:包括上复板和下复板,上复板下设置型腔和斜导柱,在下复板中开有穿孔,下复板上设置模脚,模脚之间的下复板上设置上顶针板和下顶针板,上、下顶针板上设置中顶针和侧顶针,注射机顶杆穿过穿孔与下顶针板相接触,在模脚上设置型芯,型芯上设置侧抽芯滑块,侧抽芯滑块与斜导柱相配合,侧抽芯滑块内侧制有抽芯凸块,在型腔、型芯和侧抽芯滑块之间有注塑成型的塑料件,塑料件一侧制有侧孔和翻边,抽芯凸块与侧孔相配合,侧顶针与翻边相接触,其特征在于:所述的上顶针板中开有安装槽,下顶针板中开有安装孔,在安装槽中设置回程杆,回程杆上端穿过上顶针板和型芯与型腔相接触,回程杆下端制有限位板,限位板上端与安装槽相配合,在安装槽和安装孔中设置橡胶弹簧,安装孔下端设置挡板,挡板经紧固件与下顶针板相固定,橡胶弹簧上端与限位板下端相接触,橡胶弹簧下端与挡板相接触。
[0005]本实用新型公开了一种注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,当塑料件注塑成型后,下复板带动模脚、上顶针板、下顶针板、中顶针、侧顶针、挡板、橡胶弹簧、回程杆、型芯、侧抽芯滑块和塑料件一起向后移动,模具逐渐开模,此时型腔中的斜导柱与侧抽芯滑块配合,带动侧抽芯滑块向外侧滑动,使其抽出塑料件的侧孔,同时橡胶弹簧在回复力的作用下向上推动回程杆,使回程杆向上顶出型芯,而当下复板向后移动至注射机顶杆位置时,注射机顶杆穿过下复板的穿孔顶住下顶针板停止向后移动,下顶针板带动上顶针板、中顶针、侧顶针、回程杆停止向后移动,中顶针和侧顶针顶住塑料件停止向后移动,而下复板带动模脚、型芯和侧抽芯滑块继续向后移动,从而使塑料件脱出型芯,当塑料件完成脱模后,模具开始合模,此时先由型腔与回程杆相接触,型腔顶住回程杆停止移动,回程杆顶住橡胶弹簧、上顶针板、下顶针板停止移动,上、下顶针板带动中顶针和侧顶针停止移动,而下复板继续带动模脚、型芯和侧抽芯滑块向前复位,从而使上顶针板、下顶针板、中顶针和侧顶针预先复位,最后由斜导柱与侧抽芯滑块配合,使侧抽芯滑块复位,模具完成合模,准备下一次注塑成型。本方案注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,利用回程杆和橡胶弹簧的配合,模具开模时,通过橡胶弹簧的弹力先将回程杆向上顶出一段距离,从而使模具合模时利用型腔推动回程杆,使上、下顶针、中顶针和侧顶针能预先复位,避免侧顶针干涉侧抽芯滑块的复位,保证模具顺利合模,而橡胶弹簧相对于普通弹簧压缩比大,受到强烈压缩后也能完全复位,使用寿命长,若损坏后可通过拆卸紧固件将挡板拆下,便可更换橡胶弹簧,更换十分方便,结构紧凑、简单,降低模具开发成本。
[0006]本实用新型注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,所述的橡胶弹簧为上下两端平面的椭圆柱形。橡胶弹簧采用上下两端平面,增加与限位板和挡板接触面积,椭圆柱形提高橡胶弹簧的弹性和压缩后的回复能力。
【附图说明】
[0007]图1是注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的合模状态结构示意图;
[0008]图2是注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的开模状态结构示意图;
[0009]图3是注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的回程杆带动预先复位状态结构示意图;
[0010]图4是注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构的回程杆复位状态结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]本实用新型涉及一种注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,如图1一图4所示,包括上复板I和下复板2,上复板下设置型腔3和斜导柱4,在下复板中开有穿孔5,下复板上设置模脚6,模脚之间的下复板上设置上顶针板7和下顶针板8,上、下顶针板上设置中顶针9和侧顶针10,注射机顶杆11穿过穿孔5与下顶针板8相接触,在模脚6上设置型芯12,型芯上设置侧抽芯滑块13,侧抽芯滑块与斜导柱4相配合,侧抽芯滑块内侧制有抽芯凸块14,在型腔3、型芯12和侧抽芯滑块13之间有注塑成型的塑料件15,塑料件一侧制有侧孔16和翻边17,抽芯凸块14与侧孔16相配合,侧顶针10与翻边17相接触,其特征在于:所述的上顶针板7中开有安装槽18,下顶针板8中开有安装孔19,在安装槽中设置回程杆20,回程杆上端穿过上顶针板7和型芯12与型腔3相接触,回程杆下端制有限位板21,限位板上端与安装槽18相配合,在安装槽18和安装孔19中设置橡胶弹簧22,安装孔下端设置挡板23,挡板经紧固件24与下顶针板8相固定,橡胶弹簧上端与限位板21下端相接触,橡胶弹簧下端与挡板23相接触。当塑料件15注塑成型后,下复板2带动模脚6、上顶针板7、下顶针板8、中顶针9、侧顶针
10、挡板23、橡胶弹簧22、回程杆20、型芯12、侧抽芯滑块13和塑料件15—起向后移动,模具逐渐开模,此时型腔3中的斜导柱4与侧抽芯滑块13配合,带动侧抽芯滑块向外侧滑动,使其抽出塑料件15的侧孔16,同时橡胶弹簧22在回复力的作用下向上推动回程杆20,使回程杆向上顶出型芯12,而当下复板2向后移动至注射机顶杆11位置时,注射机顶杆穿过下复板的穿孔5顶住下顶针板8停止向后移动,下顶针板带动上顶针板7、中顶针9、侧顶针10、回程杆20停止向后移动,中顶针9和侧顶针10顶住塑料件15停止向后移动,而下复板2带动模脚6、型芯12和侧抽芯滑块13继续向后移动,从而使塑料件15脱出型芯12,当塑料件完成脱模后,模具开始合模,此时先由型腔3与回程杆20相接触,型腔顶住回程杆停止移动,回程杆顶住橡胶弹簧22、上顶针板7、下顶针板8停止移动,上、下顶针板带动中顶针9和侧顶针10停止移动,而下复板2继续带动模脚6、型芯12和侧抽芯滑块13向前复位,从而使上顶针板7、下顶针板8、中顶针9和侧顶针10预先复位,最后由斜导柱4与侧抽芯滑块13配合,使侧抽芯滑块复位,模具完成合模,准备下一次注塑成型。本方案注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,利用回程杆20和橡胶弹簧22的配合,模具开模时,通过橡胶弹簧的弹力先将回程杆向上顶出一段距离,从而使模具合模时利用型腔3推动回程杆20,使上、下顶针、中顶针和侧顶针能预先复位,避免侧顶针10干涉侧抽芯滑块13的复位,保证模具顺利合模,而橡胶弹簧22相对于普通弹簧压缩比大,受到强烈压缩后也能完全复位,使用寿命长,若损坏后可通过拆卸紧固件将挡板23拆下,便可更换橡胶弹簧22,更换十分方便,结构紧凑、简单,降低模具开发成本。
【主权项】
1.注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,包括上复板(I)和下复板(2),上复板下设置型腔(3)和斜导柱(4),在下复板中开有穿孔(5),下复板上设置模脚(6),模脚之间的下复板上设置上顶针板(7)和下顶针板(8),上、下顶针板上设置中顶针(9)和侧顶针(10),注射机顶杆(11)穿过穿孔(5)与下顶针板(8)相接触,在模脚(6)上设置型芯(12),型芯上设置侧抽芯滑块(13),侧抽芯滑块与斜导柱(4)相配合,侧抽芯滑块内侧制有抽芯凸块(14),在型腔(3)、型芯(12)和侧抽芯滑块(13)之间有注塑成型的塑料件(15),塑料件一侧制有侧孔(16)和翻边(17),抽芯凸块(14)与侧孔(16)相配合,侧顶针(10)与翻边(17)相接触,其特征在于:所述的上顶针板(7)中开有安装槽(18),下顶针板(8)中开有安装孔(19),在安装槽中设置回程杆(20),回程杆上端穿过上顶针板(7)和型芯(12)与型腔(3)相接触,回程杆下端制有限位板(21),限位板上端与安装槽(18)相配合,在安装槽(18)和安装孔(19)中设置橡胶弹簧(22),安装孔下端设置挡板(23),挡板经紧固件(24)与下顶针板(8)相固定,橡胶弹簧上端与限位板(21)下端相接触,橡胶弹簧下端与挡板(23)相接触。2.如权利要求1所述的注塑模具回程杆结合橡胶弹簧预先复位机构,其特征在于:所述的橡胶弹簧(22)为上下两端平面的椭圆柱形。
【文档编号】B29C45/40GK205553062SQ201620215089
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年3月21日
【发明人】梁正华
【申请人】浙江凯华模具有限公司
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