一种橡胶旁承硫化模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种橡胶旁承硫化模具，包括注胶系统和硫化系统，硫化系统包括：底模安装板，竖向固定杆，托模组合，顶板，斜导柱安装块，斜导柱，型面镶块及中模，所述底模安装板与平板硫化机下加热板通过紧固螺母连接固定，所述托模组合与机台外托模架导轨滑动间隙配合；注胶系统包括注胶筒和注胶塞。硫化系统型面镶块在机台外托模架作用下实现四个方向自动分离，且利用顶板顶出制品，实现产品自动出模。型面镶块自动分离实现过程是通过外置斜导柱且由平板硫化机台外托模架提供竖向动力。大大缩短了制品的出模时间，生产效率大幅提升；避免人为操作失误及损伤型面，提高了制品的外观质量和合格率；大大减轻了操作者的劳动强度。
【专利说明】
一种橡胶旁承硫化模具
技术领域
[0001 ]本实用新型主要涉及一种硫化用高压模装置，属于生产设备、生产装置领域，具体说是一种橡胶旁承硫化模具。
【背景技术】
[0002]大型橡胶旁承主要用于机车车辆的二系悬挂，作为车体与转向架连接的重要部件，能为车体提供垂向刚度，提高轨道车辆运行的舒适性和安全性。橡胶旁承是金属与橡胶的复合结构件，将金属结构件进行前处理后涂上胶黏剂与橡胶在硫化模具高温、高压条件下进行交联反应，使金属结构件与橡胶复合而成。大型橡胶旁承作为机车车辆的二系悬挂，起到减振缓冲作用，一般是定载荷安装，产品体积较一般橡胶旁承大、质量较重。
[0003]目前使用的橡胶旁承硫化模具是在平板硫化机上采用移模注压方式生产，即产品注完胶后，人工移除注胶胶系统，然后再进行硫化。
[0004]现有的硫化模具是采用移模注压工艺设计，注胶系统与硫化系统分开，存在的主要缺点如下:
[0005]1.操作工步多
[0006]根据移模注压工艺流程，整个操作过程需要13个工步才能完成橡胶旁承从装模到硫化完成，生产效率低；
[0007]2.自动化程度底
[0008]注胶系统、产品出模都需要人工手动打开，借用辅助脱模工装才能完成橡胶旁承的硫化程序；
[0009]3.劳动强度大
[0010]因为大型橡胶旁承体积大，模具质量重，每个工步都需要人力及行车操作，工人师傅劳动强度大；
【实用新型内容】
[0011]本实用新型的目的是为了解决现有硫化生产用模具装置操作工步多，自动化程度低，劳动强度大等问题，提供了一种快速装模、自动出模及高效率的生产用模具装置，同时解决了硫化高压模生产过程中易出现的窝气、炸边等橡胶工艺问题。
[0012]—种橡胶旁承硫化模具，包括注胶系统和硫化系统，
[0013]所述硫化系统包括:底模安装板I，竖向固定杆2，托模组合3，顶板4，斜导柱安装块5，斜导柱6，型面镶块7及中模8，所述底模安装板I与平板硫化机下加热板通过紧固螺母连接固定，所述托模组合3与机台外托模架11导轨滑动配合，
[0014]所述底模安装板I上开设四个方形安装孔13及向外开口的限位槽14，所述方形安装孔13用于固定安装斜导柱安装块5，所述斜导柱6与斜导柱安装块5通过间隙过盈配合安装，所述顶板4通过向外开口可推进或拉出在限位槽14内，所述托模组合3上开设避空孔31、配合孔32及竖向固定杆2的安装孔33，配合孔32用于硫化铁件的定位，与硫化铁件底部固定杆配合，避空孔31用于斜导柱6穿过；
[0015]所述型面镶块7采用外方内圆结构，分成四瓣，在四瓣结合处设置斜面及安装空间用于容纳斜导柱6，另外在四个结合处各增设一个竖向固定杆2安装孔，合模过程中利用中模8锲紧四瓣型面镶块7，中模8与机台下吊模通过紧固螺母连接；
[0016]所述注胶系统包括注胶筒9和注胶塞10，注胶筒9由筒91与安装板92通过焊接连接而成，注胶筒安装板92与机台上吊模12通过紧固螺母固定，注胶塞10与机台上加热板通过紧固螺母连接，所述注胶塞10与注胶筒9形成间隙活塞运动结构，筒91与中模8的上锥面形成间隙配合。
[0017]进一步，型面镶块7其在圆周的96度与84度角处分成四瓣。型面镶块7在四瓣结合处设置68度斜面及安装空间用于容纳斜导柱6。
[0018]进一步，斜导柱6共计8件，其与型面镶块7斜面相互平行且间距控制在Imm以内。
[0019]进一步，中模8与型面镶块7通过10度锥面锲紧，保证型面镶块7之间间隙在0.1mm以内。
[0020]进一步，注胶塞10由安装板101和活塞102通过螺钉固定而成。
[0021]本实用新型硫化高压用模具在常规的模具结构的基础上，将注胶筒9与机台上吊模12用紧固螺栓连接，注胶塞10与机台上加热板通过紧固螺栓固定，在制品硫化完毕后注胶筒9与注胶塞10随硫化机运动而自动分离，然后利用高压气枪清理筒内橡胶飞边。
[0022]所述橡胶旁承高压模具的自动出模是通过以下步骤来实现的:
[0023]1.制品硫化完成后平板硫化机释放压力，机台上、下加热板分别向上下运动分离，与其连接的注胶系统与硫化系统也同时分离；
[0024]2.设定硫化机台下吊模向上运动，中模8与机台下吊模通过紧固螺母连接，带动硫化系统中模8与型面镶块7分离，然后设定机台工作平台向外运动，使托模组合3进入硫化机外托模架11导轨内；
[0025]3.设定机台外托模架11向上运动，外托模架11带动托模组合3向上运动，其型面镶块7在固定于底模斜导柱6的作用下向四个方向运动，在运动一定距离，型面镶块7与产品分离，拉出顶板4，设定机台外托模架11复位，利用顶板4竖向顶出产品；
[0026]4.外托模架11上移，同时手工复位推进顶板4，外托模架11下移，用气枪清理模具托模组合3里面的废胶皮，为下一模制品硫化做好准备；
[0027]5.将硫化制品铁件装入型面镶块7型腔内后，硫化机工作台带动底模安装板1、脱模组合3和型面镶块7向内运动至固定位置，工作台上升进行锁模，在中模8的作用下型面镶块7自动复位贴合，同时注胶系统与硫化系统部分接触并锁紧，进行下一个硫化循环。
[0028]本实用新型有益效果:只需设定平板硫化机硫化动作程序，即可实现型面镶块自动脱离制品，大大缩短了制品的出模时间，生产效率大幅提升；制品自动脱模，避免人为操作失误及损伤型面，提高了制品的外观质量和合格率;注胶系统的自动分离，采用气枪可以快速方便的清理飞边胶料，大大减轻了操作者的劳动强度。
【附图说明】
[0029]图1本实用新型内部剖切图；
[0030]图2本实用新型型面镶块装卸示意图；[0031 ]图3本实用新型底模安装板俯视图；
[0032]图4本实用新型托模组合俯视图；
[0033]图5本实用新型斜导柱安装块俯视图；
[0034]图6本实用新型斜导柱视图；
[0035]图7本实用新型型面镶块俯视图；
[0036]图8、9本实用新型型面镶块分瓣俯视图；
[0037]图10本实用新型中模剖切图；
[0038]图11本实用新型注胶筒剖切图；
[0039]图12本实用新型注胶塞剖切图；
[0040]图13本实用新型斜导柱安装块A-A剖视图；
[0041 ]图14本实用新型斜导柱安装块B-B剖视图；
[0042]图中标号表不:
[0043]1、底模安装板2、竖向固定杆3、托模组合4、顶板5、斜导柱安装块6、斜导柱7、型面镶块8、中模9、注胶筒10、注胶塞U、机台外托架12、机台上吊模13、方形安装孔14、限位槽15、机台下吊模31、避空孔32、配合孔33、固定杆2的安装孔91、筒92、筒安装板101、活塞安装板102、活塞。
[0044]【具体实施方式】:
[0045]为了更清楚地说明本实用新型具体结构，结合附图具体说明一种橡胶旁承硫化模具，包括注胶系统和硫化系统，
[0046]硫化系统包括:底模安装板I，竖向固定杆2，托模组合3，顶板4，斜导柱安装块5，斜导柱6，型面镶块7及中模8，所述底模安装板I与平板硫化机上加热板通过紧固螺母连接固定，所述托模组合3与机台外托模架11导轨滑动配合，
[0047]底模安装板I上开设四个方形安装孔13及向外开口的限位槽14，所述方形安装孔13用于固定安装斜导柱安装块5，所述斜导柱6与斜导柱安装块5通过间隙过盈配合安装，所述顶板4通过向外开口可推进或拉出在限位槽14内，所述托模组合3上开设避空孔31、配合孔32及竖向固定杆2的安装孔33，配合孔32用于硫化铁件的定位，与硫化铁件底部固定杆配合。避空孔31用于斜导柱6穿过；
[0048]型面镶块7采用外方内圆结构，分成四瓣，在四瓣结合处设置斜面及安装空间用于容纳斜导柱6，另外在四个结合处各增设一个竖向固定杆2安装孔，合模过程中利用中模8锲紧四瓣型面镶块7，中模8与机台下吊模通过紧固螺母连接；
[0049]所述注胶系统包括注胶筒9和注胶塞10，注胶筒9由筒91与安装板92通过焊接连接而成，注胶筒安装板92与机台上吊模12通过紧固螺母固定，注胶塞10由安装板101和活塞102通过螺钉固定而成，注胶塞10安装板101与机台上加热板通过紧固螺母连接，所述注胶塞10与注胶筒9形成间隙活塞运动结构，筒91与中模8的上锥面形成间隙配合。型面镶块7其在圆周的96度与84度角处分成四瓣。型面镶块7在四瓣结合处设置68度斜面及安装空间用于容纳斜导柱6。斜导柱6共计8件，其与型面镶块7斜面相互平行且间距控制在Imm以内。中模8与型面镶块7通过10度锥面锲紧，保证型面镶块7之间间隙在0.1mm以内。
【主权项】
1.一种橡胶旁承硫化模具，包括注胶系统和硫化系统， 所述硫化系统包括:底模安装板(I)，竖向固定杆(2)，托模组合(3)，顶板(4)，斜导柱安装块(5)，斜导柱(6)，型面镶块(7)及中模(8)，所述底模安装板(I)与平板硫化机下加热板通过紧固螺母连接固定，所述托模组合(3)与机台外托模架(11)导轨滑动配合，其特征在于: 所述底模安装板(I)上开设四个方形安装孔(13)及向外开口的限位槽(14)，所述方形安装孔(13)用于固定安装斜导柱安装块(5)，所述斜导柱(6)与斜导柱安装块(5)通过间隙过盈配合安装，所述顶板(4)通过向外开口可推进或拉出在限位槽(14)内，所述托模组合(3)上开设避空孔(31)、配合孔(32)及竖向固定杆(2)的安装孔(33)，配合孔(32)用于硫化铁件的定位，避空孔(31)用于斜导柱(6)穿过； 所述型面镶块(7)采用外方内圆结构，分成四瓣，在四瓣结合处设置斜面及安装空间用于容纳斜导柱(6)，另外在四个结合处各增设一个竖向固定杆(2)安装孔，合模过程中利用中模(8)锲紧四瓣型面镶块(7)，中模(8)与机台下吊模通过紧固螺母连接； 所述注胶系统包括注胶筒(9)和注胶塞(10)，注胶筒(9)由筒(91)与安装板(92)通过焊接连接而成，注胶筒安装板(92)与机台上吊模(12)通过紧固螺母固定，注胶塞(10)与机台上加热板通过紧固螺母连接，所述注胶塞(10)与注胶筒(9)形成间隙活塞运动结构，筒(91)与中模(8)的上锥面形成间隙配合。2.根据权利要求1所述的一种橡胶旁承硫化模具，其特征在于，所述型面镶块(7)其在圆周的96度与84度角处分成四瓣。3.根据权利要求1所述的一种橡胶旁承硫化模具，其特征在于，所述型面镶块(7)在四瓣结合处设置(68)度斜面及安装空间用于容纳斜导柱(6)。4.根据权利要求1所述的一种橡胶旁承硫化模具，其特征在于，所述斜导柱(6)共计8件，其与型面镶块(7)斜面相互平行且间距控制在Imm以内。5.根据权利要求1所述的一种橡胶旁承硫化模具，其特征在于，所述中模(8)与型面镶块(7)通过10度锥面锲紧，保证型面镶块(7)之间间隙在0.1mm以内。6.根据权利要求1所述的一种橡胶旁承硫化模具，其特征在于，所述注胶塞(10)由安装板(101)和活塞(102)通过螺钉固定而成。
【文档编号】B29C33/44GK205631149SQ201620326227
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年4月19日
【发明人】徐浩, 彭院中, 李斌, 李文成, 彭利, 王昆, 张仟
【申请人】株洲时代新材料科技股份有限公司