本发明涉及一种化工行业的余热回收工艺及系统，具体的说是一种合成氨装置余热回收工艺方法及其系统。
背景技术：
在合成氨工业中存在大量低位热能未得到合理利用，其中有相当一部分是以低压蒸汽的形式直接排放至大气，例如目前锅炉给水除氧方式大多采用热力式除氧，将除氧器中的水加热到沸腾，使气液表面全部是水蒸气，则原来溶解于水中的氧气等各种气体就会从水中逸散出来，并与部分蒸汽一起(称为含热乏气)被不断抽走，从而达到除氧的目的，且可以保证气体不再重新溶解于水中。由于含热乏气排放带出大量未被污染的低压饱和蒸汽，导致能源的浪费和环境的热污染，同时，含热乏气排放时也给生产现场带来不同程度的噪音污染。为解决这一问题，急需寻找一种可靠方式对上述问题进行处理，以便充分利用热量，减少高品质蒸汽的使用用量，达到无排放、无污染、节能环保的目的。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、控制简便、可靠性好、可回收余热、降低噪音、对环境友好、节能降耗的合成氨装置余热回收工艺方法。
本发明还提供一种用于上述工艺方法的结构简单、投资和运行成本低、能耗低的合成氨装置余热回收系统。
本发明方法为：冷脱盐水管线中的冷脱盐水分成两部分，一部分冷脱盐水送入除氧器除氧，除氧过程中产生的含热乏气经除氧器顶部的热乏气出口送出，再经含热乏气进口送入吸收器下段；另一部冷脱盐水经调压阀增压后作为吸收动力头送入吸收器中与吸收器下段的含热乏气进行传质和传热，含热乏气中的余热被冷脱盐水在吸收器中吸收并形成热脱水，不凝气由吸收器顶部的不凝气出口排出；所述热脱水由吸收器顶部引出经余热回收罐收集后再经除氧器的热脱水进口送入除氧器内进行除氧，除氧后的给水经给水出口排出。
所述冷脱盐水的温度为35～40℃。
所述另一部冷脱盐水经调压阀增压后作为0.5Mpa、35℃的吸收动力头。
所述热脱水的温度为70～85℃。
本发明合成氨装置余热回收系统，包括合成氨装置中的除氧器，所述除氧器设有与冷脱盐水管线连接的冷脱盐水进口、热乏气出口和给水出口，还包括有吸收器和余热回收罐，所述吸收器上段的冷脱盐水进口经调压阀与冷脱盐水管线连接，所述吸收器下段的含热乏进口与除氧器的热乏气出口连接，所吸收器的热脱水出口经余热回收罐与除氧器的热脱水进口连接，所述吸收器的顶部还设有不凝气出口，所述不凝气出口处设自动排放阀。
所吸收器的热脱水出口经余热回收罐、增压泵和调节阀与除氧器的热脱水进口连接。
本发明工艺中，将除氧器产生的含热乏气不直接排放，而是送入吸收器中与冷脱盐水换热传质，将含热乏气中的热能回收，使含热乏气中的余热被冷脱盐水在吸收器中吸收并形成热脱水，热脱水经余热回收罐收集后再送回除氧气器除氧，同时最大限度消除现场噪音污染；吸收器的动力头来自另一部增压的作为动力头的冷脱盐水。回收的热能自用于系统中，具有节能降耗的优点，所述另一部分冷脱盐水的用量根据除氧器排出的乏气量来控制，以充分回收乏气中的热能。控制所述冷脱盐水的温度为35～40℃，在吸收器内换热后热脱水的温度为70～85℃，冷热脱盐水温差过高会造成乏气余热能力不够，过低会造成乏气余热利用不足，进而对系统造成不利影响。
本发明用于与合成氨装置配套使用，工艺简单、控制简便、设备投资和运行成本低，解决了含热乏气排放带来的现场噪音大、环境污染、能耗大等问题，能够最大程度节约及循环利用水资源，本发明装置可全程闭式回收利用，自动化运行，在耗水量较大的煤化工、发电等高能耗的企业中必将有很好的应用空间。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
其中，1-冷脱盐水管线；2-除氧器；3-调压阀、4-自动排放阀；5-调节阀；6-吸收器；7-余热回收罐；8-增压泵。
具体实施方式
下面结合附图对本发装置作进一步解释说明：
参见图1，冷脱盐水管线1分别与合成氨装置中除氧器2的冷脱盐水进口和经调压阀与吸收器6上段的冷脱盐水进口连接，所述除氧器2的热乏气出口与吸收器6下段的含热乏进口连接，所述吸收器6顶部还设有不凝气出口，所述不凝气出口处设自动排放阀4。所吸收器6底部的热脱水出口经余热回收罐7、增压泵8和调节阀5与除氧器2的热脱水进口连接。
工艺过程：
冷脱盐水管线1中的冷脱盐水(温度为35～40℃)分成两部分，一部分冷脱盐水送入除氧器2除氧，除氧过程中产生的含热乏气经除氧器2顶部的热乏气出口送出，再经含热乏气进口送入吸收器6下段；另一部冷脱盐水经调压阀3增压后作为0.5Mpa、35℃吸收动力头冷脱盐水进口送入吸收器6上段与吸收器下段的含热乏气进行逆向接触传质和传热，含热乏气中的余热被冷脱盐水在吸收器6中吸收并形成热脱水(70～85℃)，不凝气可经吸收器6顶部不凝气出口的自动排放阀4排出；所述热脱水由吸收器6顶部引出经余热回收罐7收集后再经除氧器2的热脱水进口送入除氧器2内进行除氧，除氧后的给水经给水出口排出去锅炉给水泵用于合成氨装置的自用。
采用本发明方法可使合成氨装置减少余热损失90％以上，现场噪音由90分贝下降至50分贝以下，对环境友好，经济可行，适合经济可持续发展。