锅炉给水深度除氧装置的制作方法

本实用新型涉及锅炉给水除氧领域，具体地说就是一种锅炉给水深度除氧装置。

背景技术：
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随着锅炉效率及压力等级的不断提高，各种各样的高温、高压、高效率锅炉相继投入工业生产，为保证锅炉的安全稳定长周期运行，锅炉给水除氧已成为锅炉安全和经济运行主要指标。目前，国内工业锅炉使用的传统除氧技术有海绵铁除氧、化学除氧、解析除氧和电化学除氧等。然而，这些除氧技术都有一定的局限性。如，海绵铁除氧会生成铁胶体，阻止除氧的进行，而冲洗铁胶体要消耗大量的水;同时，铁胶体还会生成铁垢，影响锅炉的传热，每蒸吨锅炉将多耗标煤7千克。解吸除氧则会把溶解氧转化成溶解二氧化碳，造成对锅炉的二次腐蚀。加药除氧不但药费贵(除氧剂二甲基酮的费用是每千克18元，每吨水需要加药300~500克)，而且污染水质，增加水中的含盐量，增加锅炉排污量，增加水损失和热损失。

我公司生产系统四台锅炉运行，锅炉负荷90%以上，需要每小时提供105度给水约200吨，正常回收热能及冷凝液占给水的50%，给水温度约55度左右，根据除氧蒸汽压力及温度测算，每小时加热200吨55度热水至105度，需要压力0.3mpa，温度250度的蒸汽约20吨/小时，占锅炉产汽的10%。为了保证给水不对锅炉产生氧腐蚀，消耗了大量的加热蒸汽，锅炉经济运行效率低，同时大量未充分用于除氧的蒸汽从除氧头放空处排出，对现场环境造成不好影响。

技术实现要素：
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本实用新型就是为了克服现有技术中的不足，提供一种具有结构简单，便于在现有设备上改造，且改造费用低廉，能显著的提到锅炉给水的除氧效果的锅炉给水深度除氧装置。

本实用新型提供以下技术方案：

一种锅炉给水深度除氧装置，它包括：筒体，在筒体上部设有进水管，在筒体下部设有蒸汽输入管，其特征在于：在进水管下方的筒体上设有第一旋流隔板，在第一旋流分隔板下方的筒体上设有隔板，在隔板下方的筒体上设有第二旋流隔板，所述的第一旋流隔板、隔板与第二旋流隔板之间均间隔有一定的距离。

在上述技术方案的基础上，还可以有以下进一步的技术方案：

所述的第一旋流隔板包括一个水平分布的板体，板体的外圆面与筒体内壁相连，在板体上均布有一组斜孔，且所述的第一旋流隔板与第二旋流隔板尺寸和结构均相同。

在所述隔板与第二旋流隔板之间的筒体壁上还设有第二蒸汽输入管。

在所述隔板均布有一组通孔。

在筒体上还设有回流管，回流管的一端设置在隔板与第二旋流隔板之间的筒体壁上，其另一端设置在第一旋流隔板上方的筒体壁上。

实用新型优点：

本实用新型结构简单，便于在现有设备上改造，且改造费用低廉，利用现有热力除氧设备、设施及工艺管线，通过对除氧头内部、结构的优化，和部分辅助配件的更换改造，使得给水在进入除氧头后分段和加热蒸汽进行接触，最大限度的延长水和蒸汽接触的时间，充分利用蒸汽热能进行除氧，从而降低除氧加热蒸汽用量的同时，也能确保锅炉给水氧含量在指标，达到节能降耗的目的也保证锅炉本体及管道系统免受腐蚀，降低了锅炉的维护成本，延长了锅炉的使用寿命，提高运行经济效率。

附图说明：

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例2的结构示意图；

图3是本实用新型实施例3的结构示意图。

具体实施方式：

实施例1：

如图1所示，一种锅炉给水深度除氧装置，它包括：筒体1，在筒体1上部设有进水管2，在进水管2下方间隔一段距离的筒体1上设有第一旋流隔板4。

所述的第一旋流隔板4包括一个水平分布的8mm厚的钢制板体，所述板体的外圆面均与筒体1内壁相连。在板体上均布有一组直径为10mm的斜孔4a。且所述的一组斜孔4a的倾斜角度均为45°，且倾斜方向也相同。

在所述的第一旋流隔板4下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的8mm厚的钢制隔板5，所述板体5的外圆面均与筒体1内壁相连。在所述的隔板5上均布有一组直径为15mm的垂直通孔5a。

在所述在隔板5下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的第二旋流隔板6，所述第二旋流隔板6的结构和尺寸与第一旋流隔板4相同（这里不再缀叙）。

在所述在第二旋流隔板6下方的筒体1下部筒壁上设有蒸汽输入管3。

图中空心箭头为蒸汽的运动方向，普通箭头为软水的运动方向。

工作原理：

锅炉用软水通过进水管2进入筒体1内，经第一旋流隔板4作用时软水形成旋转射流，由于第一旋流隔板4的斜孔中充满了上升的加热蒸汽, 软水在射流运动中便将大量的加热蒸汽吸卷进来,在极短时间内很小的行程上产生剧烈的混合加热作用,水温大幅度提升,此时，加热蒸汽热量被大量吸收，水温达到饱和温度.氧气即被分离出来。

所述的锅炉用软水依次通过第一旋流隔板4，以及其下方的隔板5和第二旋流隔板6后，重复上述的除氧过程，最大限度的延长软水和蒸汽接触的时间，充分利用蒸汽热能进行除氧，从而降低除氧加热蒸汽用量的同时，也能确保锅炉给水氧含量在指标，达到节能降耗的目的也保证锅炉本体及管道系统免受腐蚀，提高运行经济效率。

实施例2：

如图2所示，一种锅炉给水深度除氧装置，它包括：筒体1，在筒体1上部设有进水管2，在进水管2下方间隔一段距离的筒体1上设有第一旋流隔板4。

所述的第一旋流隔板4包括一个水平分布的8mm厚的钢制板体，所述板体的外圆面均与筒体1内壁相连。在板体上均布有一组直径为10mm的斜孔4a。且所述的一组斜孔4a的倾斜角度均为45°，且倾斜方向也相同。

在所述的第一旋流隔板4下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的8mm厚的钢制隔板5，所述板体5的外圆面均与筒体1内壁相连。在所述的隔板5上均布有一组直径为15mm的垂直通孔5a。

在所述在隔板5下方的筒体1的筒壁上设有第二蒸汽输入管8。所述的第二蒸汽输入管8温度较低的回收蒸汽注入筒体1中，这样可以提高热能使用率，降低能耗。

在所述在隔板5下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的第二旋流隔板6，所述第二旋流隔板6的结构和尺寸与第一旋流隔板4相同（这里不再缀叙）。

在所述在第二旋流隔板6下方的筒体1下部筒壁上设有蒸汽输入管3。

图中空心箭头为蒸汽的运动方向，普通箭头为软水的运动方向。

工作原理：

锅炉用软水通过进水管2进入筒体1内，经第一旋流隔板4作用时软水形成旋转射流，由于第一旋流隔板4的斜孔中充满了上升的加热蒸汽, 软水在射流运动中便将大量的加热蒸汽吸卷进来,在极短时间内很小的行程上产生剧烈的混合加热作用,水温大幅度提升,此时，加热蒸汽热量被大量吸收，水温达到饱和温度.氧气即被分离出来。

所述的锅炉用软水依次通过第一旋流隔板4，以及其下方的隔板5和第二旋流隔板6后，重复上述的除氧过程，最大限度的延长软水和蒸汽接触的时间，充分利用蒸汽热能进行除氧。从而降低除氧加热蒸汽用量的同时，也能确保锅炉给水氧含量在指标，达到节能降耗的目的也保证锅炉本体及管道系统免受腐蚀，提高运行经济效率。

此外，由于在隔板5与第二旋流隔板6之间的筒体壁上设有第二蒸汽输入管8，将从汽轮机回收的蒸汽通入筒体1内，虽然这部分回收蒸汽温度相对较低，但依然可以起到除氧作用，提高热能利用率，降低能耗的作用。

实施例3：

如图1所示，一种锅炉给水深度除氧装置，它包括：筒体1，在筒体1上部设有进水管2，在进水管2下方间隔一段距离的筒体1上设有第一旋流隔板4。

所述的第一旋流隔板4包括一个水平分布的8mm厚的钢制板体，所述板体的外圆面均与筒体1内壁相连。在板体上均布有一组直径为10mm的斜孔4a。且所述的一组斜孔4a的倾斜角度均为45°，且倾斜方向也相同。

在所述的第一旋流隔板4下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的8mm厚的钢制隔板5，所述板体5的外圆面均与筒体1内壁相连。在所述的隔板5上均布有一组直径为15mm的垂直通孔5a。

在筒体外侧设有一个U型回流管7，回流管的一端设置在隔板5与第二旋流隔板6之间的筒体1壁上，其另一端设置在第一旋流隔板4上方的筒体1壁上。

在所述在隔板5下方的筒体1的筒壁上设有第二蒸汽输入管8。所述的第二蒸汽输入管8温度较低的回收蒸汽注入筒体1中，这样可以提高热能使用率，降低能耗。

在所述在隔板5下方间隔一段距离的筒体1上设有一个水平分布的第二旋流隔板6，所述第二旋流隔板6的结构和尺寸与第一旋流隔板4相同（这里不再缀叙）。

在所述在第二旋流隔板6下方的筒体1下部筒壁上设有蒸汽输入管3。

图中空心箭头为蒸汽的运动方向，普通箭头为软水的运动方向。

工作原理：

锅炉用软水通过进水管2进入筒体1内，经第一旋流隔板4作用时软水形成旋转射流，由于第一旋流隔板4的斜孔中充满了上升的加热蒸汽, 软水在射流运动中便将大量的加热蒸汽吸卷进来,在极短时间内很小的行程上产生剧烈的混合加热作用,水温大幅度提升,此时，加热蒸汽热量被大量吸收，水温达到饱和温度.氧气即被分离出来，而热能未被耗尽的蒸汽则会在第一旋流隔板4上方形成不凝结气体。

所述的锅炉用软水依次通过第一旋流隔板4，以及其下方的隔板5和第二旋流隔板6后，重复上述的除氧过程，最大限度的延长软水和蒸汽接触的时间，充分利用蒸汽热能进行除氧。从而降低除氧加热蒸汽用量的同时，也能确保锅炉给水氧含量在指标，达到节能降耗的目的也保证锅炉本体及管道系统免受腐蚀，提高运行经济效率。

为了避免分离出的氧气又被向下流淌的软水带入水箱,而且也为了充分利用不凝结气体的热能，在筒体外侧设置了U型回流管7，通过隔板5下方区域内蒸汽对软水初加热时产生的吸力，将进入第一旋流隔板4上方的不凝结气体吸回隔板5下方，进行二次再加热，当不凝结气体中的蒸汽热被充分吸收后，不凝结气体将在分压力的作用下排出筒体。

此外，由于在隔板5与第二旋流隔板6之间的筒体壁上设有第二蒸汽输入管8，将从汽轮机回收的蒸汽通入筒体1内，虽然这部分回收蒸汽温度相对较低，但依然可以起到除氧作用，提高热能利用率，降低能耗的作用。