气化冷却加热炉汽包的制作方法

本实用新型属于工业炉窑节能领域，尤其涉及一种气化冷却加热炉汽包。

背景技术：

当前，随着国家大力提倡节能减排，在工业炉窑领域中，越来越多的加热炉水梁采用汽化冷却方式进行冷却。加热炉汽化冷却系统在生产运行中会产生大量蒸汽；对于企业来说，将产生的蒸汽回收，可以在产生一定经济效益的同时节能降耗。在加热炉生产运行中由于汽化冷却系统产生了大量的蒸汽外送，需要适时向加热炉汽包内补充新水，以保证汽化冷却系统的安全运行。而现有加热炉汽包尤其是推钢式加热炉汽包在补水过程中由于汽包内液位扰动较大，会使电脑端显示监控液位反复较大波动，从而影响加热炉操作人员及控制系统对汽包液位的判断，常常造成汽包补水不足、补水泵频繁启闭等问题，影响加热炉的能耗及相应设备的使用寿命，严重时会使汽化冷却系统面临失水的风险，导致处于高温环境下的炉内水梁因得不到有效冷却而被毁坏，造成安全生产事故。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种能有效缓解现有加热炉汽包补水过程中汽包内液位扰动较大的气化冷却加热炉汽包。

为达到上述目的，本实用新型一种气化冷却加热炉汽包，包括汽包本体，所述汽包本体内沿汽包的长度方向设置有若干隔板；各所述隔板上均设置有若干通孔。

进一步地，所述隔板包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板、第二隔板交替设置在汽包本体底部，所述第一隔板和第二隔板的高度均低于汽包本体高度的1/2，所述第一隔板的高度高于第二隔板的高度。

进一步地，所述通孔与水平方向的夹角范围9°-11°。

进一步地，所述隔板的材质为20g钢板，所述隔板的厚度范围为19-21mm。

进一步地，还包括双色液位计和磁翻板液位计，所述双色液位计和磁翻板液位计分别设置在汽包本体内部的两端。

进一步地，还包括上升管束、给水管、下降管、连续排污管、定期排污管和蒸汽输送管；

所述给水管的两端分别与软水箱和汽包连接，所述给水管为的20g 管道。

所述下降管设置在汽包本体的底部，所述下降管为的20g管道；

所述连续排污管设置于汽包本体底部，所述连续排污管为的20g管道。

所述定期排污管设置于汽包本体底部，所述定期排污管为的20g管道；

所述蒸汽输送管一端与汽包连通所述蒸汽输送管的另一端与蒸汽外网相连接，所述蒸汽输送管为的20g管道；蒸汽输送管路上设置有调节阀门；

所述排气放散管设置在汽包本体的顶部；所述排气放散管为的20g 管道；所述排气放散管上设置有电动调节阀及排气消音器。

进一步地，所述汽包本体上部相对两侧均设置有蒸汽溢出管；其中一蒸汽溢出管上设置有第一安全阀组，另一蒸汽溢出管上设置有第二安全阀组；所述第一安全阀组的整定压力范围为1.25Mpa-1.30Mpa，第二安全阀组的整定压力范围为第一安全阀组整定压力的1.02-1.05倍。

进一步地，所述上升管、给水管、下降管、连续排污管、定期排污管、蒸汽输送管和排气放散管均为20g管道。

本实用新型通过设置在汽包内的隔板可以有效防止补水过程中汽包内液位扰动较大；避免了监控液位反复较大波动，造成汽包补水不足、补水泵频繁启闭等问题，保证了加热炉的运行生产安全。

附图说明

图1是气化冷却加热炉汽包的主视图；

图2是气化冷却加热炉汽包的A-A视图；

图3是图2中隔板的B-B视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做进一步的描述。

实施例一

结合图1、图2和图3，本实施例中气化冷却加热炉汽包，包括汽包本体1，所述汽包本体内沿汽包的长度方向设置有若干隔板2；各所述隔板上均设置有若干通孔21。

具体的，加热炉的工作压力为1.27Mpa。汽包本体1为椭球型，尺寸为最高工作压力1.6MPa。

实施例2

作为实施例一的具体方案，所述隔板包括第一隔板2和第二隔板3，所述第一隔板2、第二隔板3交替设置在汽包本体底部，所述第一隔板2和第二隔板3 的高度均低于汽包本体高度的1/2，所述第一隔板2的高度高于第二隔板3的高度。

实施例3

作为实施例1的具体方案所述通孔与水平方向的夹角范围9°-11°。

实施例4

作为实施例1的具体方案，所述隔板的材质为20g钢板，所述隔板的厚度范围为19-21mm。

实施例5

作为实施例1的具体方案，本实施例中还包括双色液位计13和磁翻板液位计14，所述双色液位计13和磁翻板液位计14分别设置在汽包本体内部的两端。

各液位计上设置有截止阀17对其进行调节，可对汽包内液位进行就地观察或通过相应电器元器件连接在控制室电脑端对液位进行观测与调节。

实施例6

作为实施例1的具体方案，本实施例中还包括上升管束4、给水管5、下降管9、连续排污管6、定期排污管7和蒸汽输送管8；

其中，给水管5采用的20g管道制作，两端分别与软水箱和汽包连接。下降管9采用的20g管道制作。连续排污管6设置于汽包本体1底部，采用的20g管道制作。定期排污管7设置于汽包本体1底部，采用的20g管道制作。连续排污管6及定期排污管路7上均设置有控制开闭的阀门组15，二者经排污管道16汇总后引向定期排污扩容器。蒸汽输送管路8 采用的20g管道制作，蒸汽输送管路8上设置有调节阀门18，并与蒸汽外网相连接。排气放散管路10采用的20g管道制作并设置有电动调节阀20及排气消音器21。

加热炉运行生产时水梁内产生的气水混合物经上升管束4进入汽包本体1 后通过蒸汽输送管路8送至蒸汽管网上的各个用户端，汽包内的循环水经下降管9返回到加热炉水梁内，循环回收热量，达到节能降耗的目的。

实施例7

作为实施例1的具体方案，所述汽包本体上部相对两侧均设置有蒸汽溢出管；其中一蒸汽溢出管上设置有第一安全阀组，另一蒸汽溢出管上设置有第二安全阀组；所述第一安全阀组的整定压力范围为1.25Mpa-1.30Mpa，第二安全阀组的整定压力范围为第一安全阀组整定压力的1.02-1.05倍。具体的，第一安全阀组的整定压力为1.30Mpa，第二安全阀组的整定压力为1.34Mpa。本实施例中当汽包内蒸汽压力过高超过设定值时，安全阀动作，溢出的蒸汽通过外接管路 19放散至大气。

本实用新型在加热炉生产时水梁内产生的气水混合物经上升管束4进入汽包本体1后通过蒸汽输送管路8送至蒸汽管网上的各个用户端，汽包内的循环水经下降管9返回到加热炉水梁内，循环回收热量。由于大量的蒸汽外送，故需要适时向加热炉汽包内补充新水，以保证汽化冷却系统的安全运行。通过该新型气化冷却汽包可以有效防止补水过程中汽包内液位扰动较大，使得监控液位反复较大波动，造成汽包补水不足、补水泵频繁启闭等问题，保证了加热炉的运行生产安全。

以上，仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。