本发明涉及电器技术领域，尤其涉及一种蒸汽发生器的除垢控制方法、一种蒸汽发生器的除垢控制装置、一种蒸汽发生器和一种烹饪电器。
背景技术：
随着人们物质文化的发展，蒸汽除了早期作为动力的用途外，还可用于加热、清洗、消毒等，由此使得蒸汽发生器的应用变得越来越广泛。
从结构来看，蒸汽发生器大体可以分为两大类：一类是锅炉式发生器，其一般具有一个较大的容水烧水的空间，如蒸汽炉、蒸锅的底发热盘等；另一类是流道式喷射型发生器，其特点是内建有用于让蒸汽过热的流道，这类发生器可以产生不同过热程度的蒸汽，其已经被广泛用于蒸汽烹饪产品，如咖啡机、部分挂烫机或蒸汽清洁机等中。
然而，无论是哪种类型的蒸汽发生器，当使用的是非纯净水源时，水垢的产生就不可避免。当蒸汽发生器在使用过程中产生水垢，并积累到一定程度后，蒸汽发生器的热效率就会严重降低，特别是对于流道式喷射型发生器，水垢可能会将流道堵塞，导致蒸汽发生器无法再正常工作，产品随之失去使用意义。为保证发生器能正常使用，大多此类产品的生产厂家或会在说明书上要求用户定期进行除垢操作。
目前，主流的蒸汽发生器除垢方法是采用除垢剂(如柠檬酸或醋酸等酸性物质)进行除垢操作。这种方法需配置一定酸度的溶液，然后在蒸汽发生器中加热浸泡一段时间如30分钟，将水垢物质溶解后随废液排除，然后一般还需要再用清水继续浸泡一段时间如30分钟，将残液去除，整个过程一般需要1个小时左右，耗时较长。
也就是说，上述除垢方法往往需要用户购买除垢剂，配置除垢溶液，定期花相当长的时间等待蒸汽发生器除垢完毕，并且还需进行收尾的清洁，产品体验并不好。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明的第一个目的在于提出一种蒸汽发生器的除垢控制方法，可以通过冷热冲击方法使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水管排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
本发明的第二个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。
本发明的第三个目的在于提出一种蒸汽发生器的除垢控制装置。
本发明的第四个目的在于提出一种蒸汽发生器。
本发明的第五个目的在于提出一种烹饪电器。
为达上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种蒸汽发生器的除垢控制方法，所述蒸汽发生器包括排水阀，所述排水阀对应所述蒸汽发生器的排水口设置，所述方法包括以下步骤：s1，向所述蒸汽发生器供应预设水量；s2，控制所述排水阀开启第一预设时间，并控制所述蒸汽发生器以预设最大功率进行加热工作，以使所述蒸汽发生器进入干烧状态；s3，当所述蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制所述蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环；重复执行上述步骤s1-s3，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。
根据本发明实施例的蒸汽发生器的除垢控制方法，通过向蒸汽发生器供应预设水量，并控制排水阀开启第一预设时间，进而控制蒸汽发生器以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态，并在蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环；重复执行上述步骤，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。该控制方法通过冷热冲击方法使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
根据本发明的一些实施例，在第一次冷热冲击循环中的步骤s1和步骤s2之间，还控制所述蒸汽发生器进行加热工作，以将所述蒸汽发生器中的水加热至第二预设温度并保持第二预设时间，其中，所述第二预设温度小于所述第一预设温度。
根据本发明的一些实施例，所述第一预设时间根据所述预设水量和所述排水阀的流量计算，其中，所述排水阀开启所述第一预设时间的排水量h＝k*h0，其中，k的取值为3/4～9/10，h0为所述预设水量。
根据本发明的一些实施例，所述蒸汽发生器为锅炉式蒸汽发生器或者流道式蒸汽发生器。
根据本发明的一些实施例，当所述蒸汽发生器为流道式蒸汽发生器时，所述蒸汽发生器的进水口和排水口通过三通管实现。
为达上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，该程序被处理器执行时实现上述的蒸汽发生器的除垢控制方法。
根据本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，在其上存储的与上述的蒸汽发生器的除垢控制方法对应的程序被执行时，能够通过冷热冲击方法使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性。
为达上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种蒸汽发生器的除垢控制装置，所述装置包括：水泵，所述水泵用于向所述蒸汽发生器供水；排水阀，所述排水阀对应所述蒸汽发生器的排水口设置；加热管；温度传感器，所述温度传感器对应所述蒸汽发生器内腔设置；控制器，所述控制器分别与所述水泵、所述排水阀、所述加热管和所述温度传感器相连，所述控制器用于依次执行如下步骤：s1，控制所述水泵向所述蒸汽发生器供应预设水量；s2，控制所述排水阀开启第一预设时间，并控制所述加热器以预设最大功率进行加热工作，以使所述蒸汽发生器进入干烧状态；s3，当所述蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制所述蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环；其中，所述控制器重复执行上述步骤s1-s3，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。
根据本发明实施例的蒸汽发生器的除垢控制装置，通过控制器控制水泵向蒸汽发生器供应预设水量，并控制排水阀开启第一预设时间，进而控制加热器以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态，并在蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环；通过控制器重复执行上述步骤，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。该控制装置通过冷热冲击方法使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
根据本发明的一些实施例，所述控制器还用于：在第一次冷热冲击循环中，执行步骤s1之后执行步骤s2之前，控制所述加热管工作，以将所述蒸汽发生器加热至第二预设温度并保持第二预设时间，其中，所述第二预设温度小于所述第一预设温度。
根据本发明的一些实施例，所述第一预设时间根据所述预设水量和所述排水阀的流量计算，其中，所述排水阀开启所述第一预设时间的排水量h＝k*h0，其中，k的取值为3/4～9/10，h0为所述预设水量。
根据本发明的一些实施例，所述蒸汽发生器为锅炉式蒸汽发生器或者流道式蒸汽发生器。
根据本发明的一些实施例，当所述蒸汽发生器为流道式蒸汽发生器时，所述蒸汽发生器的进水口和排水口通过三通管实现。
根据本发明的一些实施例，所述加热管采用不锈钢加热管或者电热膜加热管。
为了实现上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种蒸汽发生器，其包括上述的蒸汽发生器的除垢控制装置。
本发明实施例的蒸汽发生器，通过上述的蒸汽发生器的除垢控制装置，使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
为了实现上述目的，本发明第五方面实施例提出了一种烹饪电器，其包括上述的蒸汽发生器。
本发明实施例的烹饪电器，采用上述蒸汽发生器，进而通过上述的蒸汽发生器的除垢控制装置，可使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为根据本发明一个实施例的蒸汽发生器的除垢控制方法的流程图；
图2为根据本发明一个具体实施例的蒸汽发生器的除垢控制方法的流程图；
图3为根据本发明实施例的蒸汽发生器的除垢控制装置的方框示意图；
图4为根据本发明一个具体实施例的蒸汽发生器的结构示意图；
图5为基于图4的蒸汽发生器的除垢控制装置的结构示意图；以及
图6为根据本发明另一个具体实施例的蒸汽发生器的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
首先，简单说明下本发明实施例的蒸汽发生器的除垢的基本原理：
一般而言，物质的体积会随自身温度的增加而变化，且大多物质遵循热胀冷缩的规律，具体使用膨胀系数来进行表示。
具体而言，通过物质特性表可以得知，不锈钢的热膨胀系数约为(15～20)×10-6/℃，铝的热膨胀系数为(23～230)×10-6/℃，而常见水垢(如碳酸钙)的热膨胀系数为(11～215)×10-6/℃(具有代表性的值为11.7×10-6/℃)。从上述数据中可以看出，每种物质的热膨胀系数都是不同的，以蒸汽发生器为例，当蒸汽发生器的温度上升时，由于每种物质的热膨胀系数不同，使得不同的物质随着温度上升时的膨胀程度不同。因此，当两种膨胀程度不同的物质黏附在一起时，物质之间可以通过黏力的传导，在物质的内部产生相应的黏附力，然而，在实际应用中，在水垢结块形成后，由于同种物质的内部结合力比不同种物质黏附在一起时的拉扯力更大，从而使得不同物质在膨胀状态不一样时，垢渍会优先从蒸汽发生器内表面中脱离。因此，在蒸汽发生器中，通过冷水供应以及发热管交替工作来实现冷热冲击的方法，可以有效去除形成不久的水垢。
下面参考附图描述本发明实施例的蒸汽发生器的除垢控制方法、蒸汽发生器的除垢控制装置、蒸汽发生器和烹饪电器。
图1为本发明一个实施例提供的蒸汽发生器的除垢控制方法的流程示意图。
在本发明的实施例中，蒸汽发生器包括排水阀，排水阀对应蒸汽发生器的排水口设置。
如图1所示，该蒸汽发生器的除垢控制方法包括以下步骤：
s1，向蒸汽发生器供应预设水量。
具体而言，可通过供水装置如水泵往蒸汽发生器中注入预设水量，以将蒸汽发热器的有效发热面浸泡在水中，其中，预设水量可以根据蒸汽发生器的有效发热面的大小进行设定。
s2，控制排水阀开启第一预设时间，并控制蒸汽发生器以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态。
根据本发明的一些实施例，第一预设时间可根据预设水量和排水阀的流量计算，例如，排水阀开启第一预设时间的排水量h＝t*f＝k*h0，可计算出t＝k*h0/f，其中，t为第一预设时间，f为排水阀的流量，k的取值可为3/4～9/10，h0为预设水量。
具体地，在控制排水阀开启第一预设时间后，蒸汽发生器内腔中剩余少量的水，此时，可控制蒸汽发生器的加热管以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态。
其中，加热器可以但不限于是不锈钢加热管、电热膜加热管。
可选地，在上述排水阀开启的过程中，加热管可以一直处于工作状态，其加热功率可根据需要进行设置，如可以是以最大加热功率的一半、3/4等进行加热工作；加热管也可以处于停止工作状态，直至排水完成后，控制加热管开启。
s3，当蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环。
其中，可通过设置在蒸汽发生器内腔中的温度传感器检测蒸汽发生器内腔的温度，例如温度传感器安装在蒸汽发生器内腔臂上，且温度感应元件伸入至蒸汽发生器内腔。
在该实施例中，第一预设温度可根据试验获得，其取值可为大于150℃的值，如160℃。
需要说明的是，在蒸汽发生器进入干烧状态后，由于干烧温度越高，水垢越容易脱落，然而由于干烧温度受到蒸汽发生器设计的限制(如采用低熔点的铝加热管和焊接材料的蒸汽发生器很难达到第一预设温度)，此时，可通过在蒸汽发生器的内腔表面加上一层膨胀系数与水垢差异较大的涂层，以提升蒸汽发生器在冷热冲击下的除垢效果。
s4，重复执行上述步骤s1-s3，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。
其中，预设次数可以根据水垢清除的频率进行确定，如水垢清除比较频繁的情况下，如一月清除3～5次，循环次数设置在3～5次即可；在水垢清除不频繁的情况下，如一个月清除一次，循环次数可设置10～15次。
具体地，首先向蒸汽发生器供应预设水量，以使蒸汽发生器的有效加热面浸泡在水中；然后控制排水阀开启第一预设时间，以将蒸汽发生器中的水排出3/4～9/10，进而控制蒸汽发生器以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态；当蒸汽发生器进入干烧状态后，蒸汽发生器内温度持续升高，当蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制蒸汽发生器停止加热，即完成了一次冷热冲击。并多次重复执行上述步骤，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数，即可结束清理水垢。
需要注意的是，由于该蒸汽发生器具有排水口，可将每次循环脱落的水垢从排水口排出，因此可设置冷热冲击的每次循环时间为30秒～3分钟，为保证清洗完全，可设置多次循环。应当理解，可通过高频清水垢维护的方式提高蒸汽发生器的清洗效果。
由此，该方法无需化学除垢剂，即可方便快捷的清除蒸汽发生器中的水垢，使得用户可安全放心使用蒸汽发生器，且该方法硬件要求低，处理时间短，可实现大规模量产化应用。
根据本发明的一些实施例，在第一次冷热冲击循环中的步骤s1和步骤s2之间，还控制蒸汽发生器进行加热工作，以将蒸汽发生器中的水加热至第二预设温度并保持第二预设时间。
其中，第二预设温度小于第一预设温度。
具体地，在蒸汽发生器加入一定量的水后，可控制蒸汽发生器通过加热管进行加热，以在蒸汽发生器中的水温达到第二预设温度(如60～90℃中的任一值)时，调节加热管的发热功率，如降低发热功率、间断加热等，使蒸汽发生器中的水温恒温一段时间(如1～2分钟)。由此，将蒸汽发热器的有效发热面浸泡在加热后的水中一段时间，可以有效削弱蒸汽发生器中的水垢黏附力，进而可提高冷热冲击下对水垢的清除效果。应当理解，蒸汽发生器中的水温也可通过上述检测蒸汽发生器内腔温度的温度传感器进行检测。其中，第二预设时间和第二预设温度均可由本领域技术人员根据实际情况进行设定，在此不做具体限制。
进一步地，控制蒸汽发生器的排水阀开启第一预设时间，将浸泡后的污水排出3/4～9/10，进而将蒸汽发生器的加热管调整至最大功率以加热剩余的少量水，由此，产生一定的蒸汽可辅助冲刷发热表面已经黏附得不太牢固的水垢。
根据本发明的一些实施例，蒸汽发生器可为锅炉式蒸汽发生器或者流道式蒸汽发生器。
其中，当蒸汽发生器为锅炉式蒸汽发生器时，可在蒸汽发生器上设置两个端口，一个作为蒸汽发生器的进水口，连接供水装置，另一个作为蒸汽发生器的排水口，在该排水口上设置排水阀。
当蒸汽发生器为流道式蒸汽发生器时，蒸汽发生器上设置一个端口，进而蒸汽发生器的进水口和排水口可通过三通管实现。具体地，三通管包括第一端口、第二端口和第三端口。第一端口与供水装置相连，作为蒸汽发生器的进水口，第二端口与蒸汽发生器的端口相连，第三端口作为蒸汽发生器的排水口，且排水阀设置在第三端口上。当向蒸汽发生器供水时，排水阀处于关闭状态，当控制排水阀开启时，蒸汽发生器中的水可从排水口排出。
应当理解，当蒸汽发生器为锅炉式蒸汽发生器时，也可在蒸汽发生器上设置一个端口，进而蒸汽发生器的进水口和排水口可通过三通管实现，实现方式与上述流道式蒸汽发生器的实现方式类似。
进一步地，在本发明的一个实施例中，蒸汽发生器内腔上可设有涂层，其中，涂层的膨胀系数与水垢的膨胀系数之间的差值大于预设值，该预设值可根据需要进行标定。
具体而言，在蒸汽发生器进入干烧状态后，由于干烧温度越高，水垢越容易脱落，然而由于蒸汽发生器设计的限制，有的蒸汽发生器(如采用低熔点的铝加热管和焊接材料的蒸汽发生器)在进入干烧状态后，很难达到预设的干烧温度(即150℃以上)，此时，可通过在蒸汽发生器内腔表面加一层膨胀系数与水垢差异较大的涂层，以提升蒸汽发生器在冷热冲击下的除垢效果。
作为本发明的一个具体示例，如图2所示，当与本发明实时例的蒸汽发生器的除垢控制方法对应的水垢清除程序被运行后，执行以下步骤：
s201，控制供水装置向发生器注入预设水量，使蒸汽发生器内部的有效发热面尽可能浸泡在水中。
s202，控制蒸汽发生器的加热管工作，以使蒸汽发生器中的水温达到第二预设温度并保持第二预设时间。
s203，浸泡结束后，控制排水阀开启第一预设时间，以将蒸汽发生器中的污水排出3/4～9/10。
s204，控制蒸汽发生器的加热管以预设最大功率运行，以将蒸汽发生器内剩余的水以最快的速度烧干，使得蒸汽发生器进入干烧状态。
s205，蒸汽发生器内腔中的温度持续升高，当蒸汽发生器内腔中的温度达到第一预设温度时，控制加热管停止加热工作，此时完成一次冷热冲击循环。
s206，控制供水装置往蒸汽发生器供应预设水量，并执行步骤s203～s205。
s207，判断冷热冲击循环是否达到预设次数，如果是，则执行s208；如果否，则转至s206。
s208，除垢结束。
综上所述，根据本发明实施例提出的蒸汽发生器的除垢控制方法，通过冷热冲击方法进行除垢，无须除垢剂即可实现有效除垢，可使用户安全放心使用蒸汽发生器，通过增加的排水结构，大大缩短了除垢时间，提高了除垢的便捷性，提升了用户体验，且该方法简单易实现。
另外，本发明的实施例还提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的蒸汽发生器的除垢控制方法。
根据本发明实施例提出的非临时性计算机可读存储介质，在其上存储的与上述的蒸汽发生器的除垢控制方法对应的程序被执行时，能够通过冷热冲击方法使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性。
为了实现上述实施例，本发明还提出一种蒸汽发生器的除垢控制装置。
图3为本发明实施例提供的蒸汽发生器的除垢控制装置的结构示意图。
如图3所示，该蒸汽发生器的除垢控制装置包括：水泵100、排水阀200、加热管300、温度传感器400、控制器500。
其中，水泵100用于向蒸汽发生器供水。排水阀200对应蒸汽发生器的排水口设置。温度传感器400对应蒸汽发生器内腔设置。控制器500分别与水泵100、排水阀200、加热管300和温度传感器400相连，控制器500用于依次执行如下步骤：
s1，控制水泵100向蒸汽发生器供应预设水量；
s2，控制排水阀200开启第一预设时间，并控制加热器以预设最大功率进行加热工作，以使蒸汽发生器进入干烧状态；
其中，第一预设时间可根据预设水量和排水阀200的流量计算，其中，排水阀200开启第一预设时间的排水量h＝k*h0，其中，k的取值为3/4～9/10，h0为预设水量。
s3，当蒸汽发生器内腔的温度达到第一预设温度时，控制蒸汽发生器停止加热工作，以完成一次冷热冲击循环。
在该实施例中，控制器500重复执行上述步骤s1-s3，直至完成冷热冲击循环的次数达到预设次数。
可选地，加热管300可以但不限于采用不锈钢加热管或者电热膜加热管。
在本发明的一些实施例中，控制器500还用于在第一次冷热冲击循环中，执行步骤s1之后执行步骤s2之前，控制加热管300工作，以将蒸汽发生器加热至第二预设温度并保持第二预设时间，其中，第二预设温度小于第一预设温度。
具体地，在首次冷热冲击循环中，当水泵100往蒸汽发生器中泵入预设水量后，还通过控制器500控制加热管300以一定的加热功率(如最大加热功率的一半、3/4等)进行加热，以使蒸汽发生器中的水温达到第二预设温度(如60～90℃)，并调节加热管300的发热功率(如减小发热功率、间断加热等)，使蒸汽发生器中的水温达第二预设温度时保持第二预设时间(如1～2分钟)，以进一步削弱蒸汽发生器中的水垢黏附力。然后通过控制器500控制排水阀200开启第一预设时间，以将浸泡后的水排出3/4～9/10。
可选地，在上述排水阀200开启的过程中，加热管300可以一直处于工作状态，其加热功率可根据需要进行设置，如可以是以最大加热功率的一半、3/4等进行加热工作；加热管300也可以处于停止工作状态，直至排水完成后，控制加热管300开启。
在本发明的一个实施例中，蒸汽发生器可为锅炉式蒸汽发生器或者流道式蒸汽发生器。
在一个示例中，如图4、图5所示，当蒸汽发生器为锅炉式蒸汽发生器时，温度传感器400设置在蒸汽发生器侧壁3上，且温度传感器400的温度感应元件4设置在蒸汽发生器内腔6中。进水口1和排水口2均设置在蒸汽发生器的底部，水泵100可通过进水管与进水口1相连，排水阀200可设置在与排水口2上或设置在与排水口2相连的排水管上。控制器500对水泵100、排水阀200和加热管300的控制工作可通过图5所示的主控电路板芯片501和主控电路板开关器件502实现。应当理解，图5中所示连接主控电路板芯片501的虚线均为控制连接线，虚线箭头指示信号的传输方向。
如图5所示，当对该锅炉式蒸汽发生器进行除垢时，主控电路板芯片501控制水泵100工作，以将水盒5中的水从进水口1泵入蒸汽发生器内腔6，且泵入水量为预设水量。泵水完成后，主控电路板芯片501控制加热管300以一定功率(可以是最大加热功率的一半)开始加热，直至蒸汽发生器内腔中的水温达到一定温度(如75℃)，并维持该温度一定时间(如1.5分钟)，以进一步削弱蒸汽发生器中的水垢黏附力。
进一步地，主控电路板芯片501控制排水阀200开启一段时间，以将蒸汽发生器内的水排出3/4～9/10至废水盒7，进而控制加热管300以最大加热功率开始加热，以产生一定的蒸汽辅助冲刷发热表面已经黏附得不太牢固的水垢。在蒸汽发生器进入干烧状态后，蒸汽发生器内腔中的温度持续升高，当蒸汽发生器内腔中的温度达到干烧温度(如165℃)，则控制加热管300停止工作。此时，完成初次冷热冲击循环。
更进一步地，再次控制水泵100向蒸汽发生器泵入预设水量，进而控制排水阀200开启一段时间，在将水排出3/4～9/10至废水盒7后，控制加热管300以最大加热功率开始加热，直至蒸汽发生器内腔中的温度达到干烧温度(如165℃)，则控制加热管300停止工作，重复该过程，直至冷热冲击循环次数达到预设次数。
在另一个示例中，当蒸汽发生器为流道式蒸汽发生器时，蒸汽发生器的进水口和排水口通过三通管实现。具体地，如图6所示，进水口1和排水口2均设置在蒸汽发生器的底部，且进水口1和排水口2可通过一三通管9实现，即三通管9的第一端口即为进水口1，可连接进水管，第二端口即为排水口2，可连接排水管，第三端口连在蒸汽发生器底部的端口处。
在该示例中，如图6所示，温度传感器400设置在蒸汽发生器底板8上，且温度传感器400的温度感应元件4伸入至蒸汽发生器底部的流道内。同样地，水泵100通过进水管与进水口1相连，排水阀200可设置在排水口2上或与排水口2相连的排水管上。控制器500对水泵100、排水阀200和加热管300的控制工作可通过图5所示的主控电路板芯片501和主控电路板开关器件502实现。该具体示例的蒸汽发生器的控制装置的具体工作流程与图4、图5所示具体示例的工作流程相同，此处不做赘述。
需要说明的是，前述对蒸汽发生器的除垢控制方法实施例的解释说明也适用于该实施例的蒸汽发生器的除垢控制装置，此处不再赘述。
本发明实施例的蒸汽发生器的除垢控制装置，通过冷热冲击方法进行除垢，无须除垢剂即可实现有效除垢，可使用户安全放心使用蒸汽发生器，通过增加的排水结构，大大缩短了除垢时间，提高了除垢的便捷性，提升了用户体验，且该装置简单易实现。
为了实现上述实施例，本发明还提出一种蒸汽发生器，该蒸汽发生器包括上述的蒸汽发生器的除垢控制装置。
根据本发明实施例的蒸汽发生器，可通过上述的蒸汽发生器的除垢控制装置，使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
为了实现上述实施例，本发明还提出一种烹饪电器，该烹饪电器包括上述的蒸汽发生器。
根据本发明实施例的烹饪电器，采用上述的蒸汽发生器，可通过上述的蒸汽发生器的除垢控制装置，使粘附在蒸汽发生器内腔上的水垢脱落，并将脱落的水垢从排水口排出，而无须除垢剂，节约了时间，提高了除垢的便捷性，且简单易实现。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(ram)，只读存储器(rom)，可擦除可编辑只读存储器(eprom或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(cdrom)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。
本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。