一种强化换热梯级冷却的紧凑型冷凝式燃油燃气锅炉的制作方法

本发明涉及燃油燃气锅炉设备技术领域，具体涉及一种强化换热梯级冷却的紧凑型冷凝式燃油燃气锅炉。

背景技术：

近十年来，石油、天然气的勘探和开发在全国范围内得到大力发展，勘测出多个大储量油气田，同时国家也有意从周边国家引进油气资源，加大油气供应。为改善大中型城市的环境污染以及大气质量，各级政府鼓励各企事业单位逐步以燃油特别是燃气替代燃煤供热来源，这无疑又一次促进了燃油燃气锅炉的发展。燃油燃气锅炉究其本体结构而言，可分为锅壳式(火管)锅炉、水管锅炉和浸没燃烧式加热锅炉。锅壳式锅炉结构简单，水及蒸汽容积大，对负荷变动适应性好，对水质的要求比水管锅炉低，多用于中小型企业的生产工艺和小区生活采暖。然而，在锅壳式燃油燃气锅炉大力发展和生产制造的过程，同样也伴随着以下的问题，

一、目前，锅炉容量小于等于20t/h以下的燃油燃气锅炉多为锅壳式锅炉。在锅壳式锅炉的设计过程中，为充分吸收燃油或者燃气所产生的高温烟气中的热量，在炉胆之后，增设回燃室和烟管，烟管多采用光管或螺纹管，其换热能力有限，设计人员不得不通过增加烟气流程、烟管管程长度和烟管根数来达到降低排烟温度的目的，通常采用两回程烟管和三回程烟管布置方式。炉胆、回燃室以及烟管全部集中布置于锅筒内部，增大了锅壳直径，同时，烟气转弯太多，烟气阻力大为增加，因此，传统的锅壳式锅炉急需重新设计，在众多结构设计技术当中，采用强化传热的单烟管对流受热面是唯一选择，取消二回程或三回程烟管势在必行。

二、常规锅壳式锅炉因为缺少冷却水源限制了烟气的深度冷凝；对于生活采暖用燃油燃气锅炉而言，通常设定的回水/出水温度分别为70/95℃，70℃的回水温度高于水露点温度不可能发生冷凝，设计人员需从锅炉系统外引入冷水，对烟气进行冷凝处理，但是这部分热量并没有回到锅炉中去，有时这部分热量被浪费了，这在一定程度上并没有提高锅炉的整体热效率；

三、锅炉模块化、一体化程度不够；锅炉设计过程中缺乏整体布局，造成锅炉附属模块规划不合理，有些锅壳式锅炉虽然也采用了单回程烟管，但是为了减小锅炉纵向长度将冷凝换热器放在锅壳之上，造成市场上出现了非常之多的背包锅炉，或称“刘罗锅式”锅炉，其外型尺寸缺乏美感，甚至大煞风景。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的问题，提供一种强化换热梯级冷却的紧凑型冷凝式燃油燃气锅炉，强化烟管的传热能力，提高锅炉热效率。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

包括从外向内依次设置的锅炉外壳、锅筒和炉胆，炉胆连接燃烧器，且炉胆连通回燃室；回燃室连通若干根烟管，烟管设置在锅筒内且均位于回燃室后侧；

每根烟管内均设置用于一级烟气冷却的密闭的强化换热管，强化换热管内安装第一回水管，第一回水管的入口和回水装置相连，第一回水管的出口与强化换热管前端内侧壁相对，强化换热管的后端通过分水管连通锅筒，锅筒的前端上侧开设热水或蒸汽出口；

在锅筒和锅炉外壳之间，从前往后设置依次连通的第一烟气室、第二烟气室、三级空气冷凝器和烟道，第二烟气室内布置二级烟气冷却器；烟道的上端设置烟气出口；其中，烟管的后端和第一烟气室相连通。

进一步地，在锅炉容量小于等于8t/h或小于等于5.6mw时，回燃室设置在炉胆的前侧，形成横t字型结构；烟管均匀环绕在炉胆的外侧。

进一步地，在锅炉容量大于8t/h或大于5.6mw时，回燃室设置在炉胆的前侧，炉胆的后部侧壁开口且通过第二回程导烟管与回燃室相连通；炉胆的前端和燃烧器的出口之间通过密封挡板密封连接；烟管均匀环绕在炉胆的外侧。

进一步地，燃烧器为引射式燃烧器时，回燃室套设在炉胆的后部外侧，烟管的前端均位于炉胆的后侧。

进一步地，强化换热管的外侧壁上沿径向布置有若干组针翅；且沿烟气流动方向，针翅的高度梯度升高，布置密度逐渐增大；每组针翅内设置2～4排，且组内相邻排的针翅交错布置或顺列布置。

进一步地，二级烟气冷却器采用错列布置或顺列布置的多管屏强化传热结构；第一烟气室和第二烟气室之间设置回水集箱；回水装置包括第二回水管，第二回水管的回水入口位于烟道外侧，第二回水管通过二级烟气冷却器连通回水集箱，回水集箱连通第一回水管。

进一步地，三级空气冷凝器采用多排顺列布置或错列布置的管束，第二烟气室连通管束的入口，管束的出口连通烟道；管束的材质采用316不锈钢或铝硅合金；管束包括直管束、螺纹管束或内翅强化管束；

锅炉外壳上开设空气入口，空气入口连通混合风室，混合风室位于三级空气冷凝器上侧，且混合风室通过三级空气冷凝器上的空隙连通热风通道，热风通道位于锅炉外壳下侧且连接燃烧器的进气口；混合风室的侧壁上安装有用于连通烟道的烟气再循环调节挡板。

进一步地，空气入口和烟气再循环调节挡板处各布置有若干层铁丝滤网；烟气再循环调节挡板由若干片活动挡板叶片组成。

进一步地，烟道的上部为自上而下渐缩式结构；烟道底部布置有冷凝液排泄和冷凝液处理回收装置。

进一步地，每根强化换热管的周向均匀连接三根分水管，其中一根分水管竖直向上设置；强化换热管的前端为半球形封头，强化换热管的半球形封头和烟管前端之间的距离为l，l≥l，l/d＝0.05repr；

其中，l是入口效应的长度，d是烟管的直径；re是雷诺数，pr是普朗特数。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

(1)本发明通过在烟管内插入强化换热管，减小烟管内烟气的流通面积，烟气流速增大，同时增强烟气向锅筒内部以及向强化换热管的双侧换热效果；在强化换热管内部，布置有第一回水管，第一回水管伸入强化换热管底端，减小强化换热管内侧水的流通面积，达到破坏流体边界层的目的，进而对强化换热管内侧进行强化换热；同时，以锅炉补水作为强化换热管内侧的流动工质，一方面可增大与烟气的传热温差，另一方面也可对补水进行预热，减小锅炉补水在炉内的过冷度，一定程度上消除过冷水由于发生过冷沸腾对金属加热壁面造成的损害；针对锅壳式燃油燃气锅炉烟管中烟温较低的情况，通过以上所提出的新型强化换热手段，相比于单纯对烟管进行强化换热而言，可以更加有效地降低烟温，减少烟管布置的管程的数量，为锅壳式燃油燃气锅炉向大容量、高参数方向发展提供可能；

(2)同时，本发明通过设置回水装置、二级烟气冷却器和三级空气冷凝器，采用回水和空气预热双重方式对排烟进行冷却，可有效改善70℃回水无法深度冷凝排烟的困境，无需对锅炉系统额外引入冷源，避免造成热效率降低；配合烟气再循环，可对三级空气冷凝器内空气的温度进行调节，根据实际需要调控排烟的冷却程度；同时，采用模块化设计理念，对锅炉中各组件进行合理布局，各单元互相配合，功能互补，因而结构紧凑，可实现整个锅炉一体化布局，可有效节省占地面积和空间；

(3)本发明可根据实际需要设计为卧式和立式结构，对于不同的使用环境，始终固定烟气出口朝上并简单调整局部细节即可实现卧式结构向立式结构的改变，主体无需重新设计，炉体直接旋转90°即可，节省设计成本。

进一步地，在锅炉容量小于等于8t/h或小于等于5.6mw时，本发明中采用中心火焰烟气回流式炉胆，燃油或燃气在炉胆内燃烧后所产生的烟气，需在炉胆内倒转180°，沿炉胆内壁流动进入回燃室，能够有效调节炉胆内的燃烧过程，建立燃烧还原区域，从燃烧源头降低sox和nox的生成量。

进一步地，本发明通过设置第二回程导烟管，适用于锅炉容量大于8t/h或5.6mw时的锅炉。

进一步地，本发明通过将回燃室套设在炉胆的外侧，适用于产生火焰较短的引射式燃烧器。

进一步地，本发明通过设置针翅，强化换热元件，且针翅的高度沿烟气流动方向递增，前后两排针翅交错布置，提高烟气流速的同时进一步加强气流的扰动，更好地达到气流与强化换热管外侧强化换热的目的。

进一步地，本发明三级空气冷凝器采用多排顺列布置或错列布置的光管直管束，便于单根管的拆卸和更换，且与二级烟气冷却器配合使用，可进一步降低烟温，不受锅炉回水温度的限制，实现对烟气的深度冷却，进一步脱除烟气中携带的sox和nox；本发明通过设置热风通道，可对锅筒进行保温；通过设置烟气再循环调节挡板，能够更好地调节炉胆内的燃烧过程。

进一步地，本发明空气入口和烟气再循环调节挡板处各布置有若干层铁丝滤网，有效防止由空气和烟气中吸入大颗粒异物，造成三级空气冷凝器堵塞；烟气再循环调节挡板由若干片活动挡板叶片组成，能够调节活动挡板叶片的开度控制再循环烟气量，方便实时在线调节供应热风的含氧量以及炉胆中心火焰处的还原性气氛，降低燃烧过程中所产生的sox和nox量；同时，通过调节烟气再循环调节挡板还可对混合风室内的预混空气温度进行调节，有效控制三级空气冷凝器对烟气的冷却程度，使烟气深度冷凝控制在一定范围之内。

进一步地，本发明烟道的上部为自上而下渐缩式结构，便于烟气中的冷凝液向下回流至烟道底部的冷凝液排泄和冷凝液处理回收装置中。

进一步地，本发明通过设置三根分水管且其中一根竖直向上，可以排泄气体，便于将强化换热管内产生的水蒸气及时排入锅筒内部，防止发生传热恶化，对换热元件造成损坏；同时，三根分水管周向布置于强化换热管之上，可对强化换热管起到固定作用，避免运行过程中出现较大的波动，不需增加额外的固定装置。本发明强化换热管的前端为半球形封头，内侧壁为圆弧型，减少补水流向发生弯转时的阻力；且烟管的前端距离强化换热管前端有一段距离，有效避免入口强化换热效应。

附图说明

图1为本发明的主体部分结构示意图。

图2为本发明炉胆所在位置的横剖面结构示意图。

图3为本发明二级烟气冷却器所在位置的横剖面结构示意图。

图4为本发明三级空气冷凝器所在位置的横剖面结构示意图。

图5为本发明强化换热管内部结构示意图。

图6为本发明中烟气再循环调节挡板结构示意图。

图7为本发明燃油燃气锅炉容量大于8t/h的主体结构示意图。

图8为本发明燃油燃气锅炉容量大于8t/h的炉胆所在位置的横剖面结构示意图。

图9为本发明燃油燃气锅炉采用短宽火焰燃烧器时主体结构示意图。

图10为本发明燃油燃气锅炉采用短宽火焰燃烧器时锅筒横剖面结构示意图。

图中，1-燃烧器；2-炉胆；3-热水或蒸汽出口；4-人孔；5-强化换热管；6-第一回水管；7-针翅；8-分水管；9-第一烟气室；10-省煤器出口集箱；11-空气入口；12-烟气出口；13-烟气再循环调节挡板；14-混合风室；15-烟道；16-三级空气冷凝器；17-回水入口；18-第二回水管；19-二级烟气冷却器；20-回水集箱；21-锅筒；22-锅炉外壳；23-烟管；24-回燃室；25-固定装置；26-热风通道；27-二级烟气冷却器入口；28-二级烟气冷却器出口；29-活动挡板叶片；30-第二回程导烟管；31-密封挡板；

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

实施例一

如图1所示，本发明是一种紧凑布置的锅壳式火管燃油燃气蒸汽、热水锅炉设备，包括新型的烟管强化换热装置、烟气冷凝以及烟气再循环系统；具体包括从外向内依次设置的锅炉外壳22、锅筒21和炉胆2，锅炉外壳22和锅筒21上开设有人孔4，锅筒21和炉胆2之间设置固定装置25；炉胆2前端的入口连接燃烧器1。

在本实施例中，燃烧器1为扩散式燃烧器，炉胆2的前侧外套回燃室24，且炉胆2和回燃室24相连通，形成横t字型结构；炉胆2的外侧设置均匀环绕的若干根烟管23，回燃室24和烟管23的前端相连通。

在锅筒21和锅炉外壳22之间，从前往后设置依次连通的第一烟气室9、第二烟气室、三级空气冷凝器16和烟道15，第二烟气室内布置二级烟气冷却器19；烟道15的上端设置烟气出口12；烟管23的后端和设置在炉胆2后端外侧的第一烟气室9相连通。

烟道15底部布置有冷凝液排泄和冷凝液处理装置，烟道15的上部为自上而下的渐缩式结构，便于烟气中的冷凝液向下回流至烟道15底部。

锅炉外壳22上开设空气入口11，空气入口11连通混合风室14，混合风室14位于三级空气冷凝器16上侧，且混合风室14通过三级空气冷凝器16上的空隙连通热风通道26，热风通道26位于锅炉外壳22下侧且连接燃烧器1的进气口；混合风室14的侧壁上安装有用于连通烟道15的烟气再循环调节挡板13。

每根烟管23内均设置用于一级烟气冷却的密闭的强化换热管5，强化换热管5的前端为半球形封头，烟管23前端因有强烈的入口强化换热效应，因此，强化换热管5的半球形封头不需要伸到烟管23前端，强化换热管5的半球形封头和烟管23前端之间的距离为l，l≥l。

l/d＝0.05repr

其中，l是入口效应的长度，d是烟管23的直径；re是雷诺数，pr是普朗特数。

强化换热管5内安装第一回水管6，第一回水管6的入口和回水装置相连；其中，回水装置包括第二回水管18，第二回水管18的回水入口17位于烟道15外侧，第二回水管18连接二级烟气冷却器入口27，二级烟气冷却器出口28连通省煤器出口集箱10，省煤器出口集箱10连通回水集箱20，回水集箱20连通第一回水管6的入口。第一回水管6的出口与强化换热管5前端内侧壁相对，强化换热管5的前端内侧壁为圆弧型。强化换热管5的后端通过分水管8连通锅筒21，锅筒21的前端上侧开设热水或蒸汽出口3。

其中，分水管8将强化换热管5与烟管23连接，一端与强化换热管5焊接，另一端由烟管23伸出，进入锅筒21内部，将强化换热管5与锅筒21直接相连，可减少补水进入锅筒21的路径，降低锅炉能耗；每根强化换热管5的周向均匀连接三根分水管8，其中一根分水管8竖直向上设置，可将强化换热管内产生的水蒸气及时排入锅筒21内部，防止发生传热恶化，对换热元件造成损坏；同时，三根分水管8周向布置于强化换热管5之上，可对强化换热管5起到固定作用，避免运行过程中出现较大的波动，不需增加额外的固定装置。

参见图2，在炉胆2和锅筒21之间均匀安装有若干根烟管23，每根烟管23中均布置有一根强化换热管5。

参见图3，二级烟气冷却器19布置于第一烟气室9之后，二级烟气冷却器19采用错列布置或顺列布置的多管屏强化传热结构；锅炉回水在管内流动，烟气横向冲刷管屏；前后不同管屏之间可根据需要，选取管屏错列或顺列布置方式，同时方便设计人员根据烟温需求设定管屏数量，合理布置，结构紧凑。

参见图4，三级空气冷凝器16与二级烟气冷却器19配合使用，可进一步降低烟温，不受锅炉回水温度的限制，实现对烟气的深度冷却，进一步脱除烟气中携带的sox和nox；三级空气冷凝器16采用多排顺列布置或错列布置的管束，便于单根管的拆卸和更换；第二烟气室连通管束的入口，管束的出口连通烟道15；管束的材质采用316不锈钢或铝硅合金；管束包括直管束、螺纹管束或内翅强化管束；烟气在管束内流通，空气在管束外侧横向冲刷管束。

参见图5，在插入烟管23内部的强化换热管5的外侧壁上沿径向布置有若干组针翅7，针翅7点焊于强化换热管5之上，沿周向360°布置，且沿烟气流动方向，布置于强化换热管5之上的针翅7的高度梯度升高，布置密度逐渐增大；针翅7采用分组布置方式，每组针翅7之间留有一定间距，每组针翅7内设置2～4排，且组内相邻排的针翅7交错布置或顺列布置，可同时增大强化换热管5和烟管23之间烟气的流速和扰动，同时强化烟管23内烟气向锅筒21和强化换热管5两侧的换热效果。

参见图6，烟气再循环调节挡板13由若干片活动挡板叶片29组成，以调节烟气再循环流量。外界常温空气和再循环烟气分别由空气入口11和烟气再循环调节挡板13进入混合风室14预混，空气入口11和烟气再循环调节挡板13处各布置有多层铁丝滤网，有效防止由空气和烟气中吸入大颗粒异物，造成三级空气冷凝器16堵塞；烟气再循环调节挡板13由多片活动挡板叶片29组成，实际运行过程中，可通过调节活动挡板叶片29的开度控制再循环烟气量，方便实时在线调节供应热风的含氧量以及炉胆2中心火焰处的还原性气氛，降低燃烧过程中所产生的sox和nox量；同时，通过调节烟气再循环调节挡板13还可对混合风室14内的预混空气温度进行调节，有效控制三级空气冷凝器16对烟气的冷却程度，使烟气深度冷凝控制在一定范围之内。

本实施例适用于容量小于等于8t/h(或5.6mw)的锅炉。

实施例二

如图7和图8所示，本实施例中燃烧器1也为扩散式燃烧器，回燃室24设置在炉胆2的前侧，炉胆2的后部侧壁开口且通过第二回程导烟管30与回燃室24相连通；炉胆2的前端和燃烧器1的出口之间通过密封挡板31密封连接；烟管23均匀环绕在炉胆2的外侧。

其它结构与实施例一相同。本实施例适用于容量大于8t/h(或5.6mw)的锅炉。

实施例三

如图9和图10所示，本实施例中燃烧器1为引射式燃烧器，回燃室24套设在炉胆2的后部外侧，烟管23的前端均位于炉胆2的后侧。

其它结构与实施例一相同。本实施例适用于产生的火焰较短的燃烧器。

本发明主要的工作过程及原理：

当锅炉容量小于等于8t/h(或5.6mw)时，燃油或燃气与空气混合通过燃烧器1燃烧并产生烟气，燃烧的火焰和烟气沿炉胆2的中心向后运动，经过炉胆2辐射换热后从炉胆2尾部中心弯转180°，沿炉胆2的内壁向前运动，期间可与中心燃烧火焰发生混燃，在炉胆2内形成还原性气氛，减少nox和sox的生成量；回燃返回炉胆2前部，烟气经回燃室24冷却后，经过梯级冷却的三级对流受热面进行烟气深度冷却和冷凝后才排入大气，如图1和图2所示。

当锅炉容量大于8t/h(或5.6mw)以上时，燃烧器1燃烧后的烟气和炉胆2辐射换热后从炉胆尾部经大直径烟管返回到回燃室24锅炉前部，烟气转弯180°后，经过梯级冷却的三级对流受热面进行烟气深度冷却和冷凝后才排入大气，如图7和图8所示。

当采用引射式燃烧器时，产生的火焰较短，可选用如图9和图10所示炉膛结构，燃油或燃气燃烧后形成的烟气，经回燃室24后直接进入烟管23进行一级烟气冷却，可进一步减少锅炉内管程，减小锅炉直径；本结构从燃烧器的炉前来看，横截面为圆形或方形均可，消除市场上使人感觉危险的“背包”锅炉。

由上可知，针对本发明三种不同形式的锅炉，仅燃气在炉胆2中燃烧及进入烟管23的方式不同，后续的三级冷却过程相同。下面以锅炉容量小于等于8t/h(或5.6mw)时的锅炉为例，对本发明的工作过程做详细描述。

燃油或燃气与空气混合后通过燃烧器1引燃并送入炉胆2内，燃烧的火焰沿炉胆2的中心向后运动，抵达炉胆2底端后，完成燃烧产生的烟气弯转180°，沿炉胆2的内壁向后运动，期间可与中心燃烧火焰发生混燃，在炉胆2内形成还原性气氛，减少nox和sox的生成量；炉胆2内所产生的烟气，经回燃室24再次弯转180°后进入烟管23，继续向后流入强化换热管5与烟管23之间的空隙，由于强化换热管5的作用，烟气流速增大；强化换热管5与烟管23之间布置针翅7，且布置于强化换热管5之上的针翅7沿烟气流动方向，针翅7高度梯度增大，前后两排针翅7交错布置；烟气由烟管23和强化换热管之间的间隙流出后进入第一烟气室9；第一烟气室9内的烟气向后流动，穿过二级烟气冷却器19并加热回水，同时烟温降低；之后烟气继续向后流入三级空气冷凝器16，加热空气，烟温进一步降低，之后烟气由烟道15和烟气出口12排出；

其水侧流动为回水首先经回水入口17和第二回水管18进入锅炉，之后流入二级烟气冷却器19，经烟气加热后成为锅炉补水，依次进入省煤器出口集箱10和回水集箱20，回水集箱20内的锅炉补水由第一回水管6流入强化换热管5，至强化换热管5底端后，弯折180°经第一回水管6和强化换热管5之间的间隙，流速增大，并经分水管8进入锅筒21内被继续加热，最终被加热所形成的热水或蒸汽由热水或蒸汽出口3流出供用户使用。

本发明能够强化烟管的传热能力，减少所需烟管管程和数量，减少锅炉设计耗材和成本，免受运输限制，同时为锅壳式燃油燃气锅炉向高参数大容量方向发展提供可能；为锅壳式燃油燃气锅炉增设三级空气冷凝器，采用回水加空气双重烟气冷却模式，进一步吸收排烟热量，提高锅炉整体热效率，合理降低排烟温度，促进烟气中携带的sox和nox冷凝与收集，降低排烟对大气环境造成的污染；采用模块化设计理念，将锅炉中各组件合理布局，使其紧凑一体化，提升产品美观度的同时，可尽量减少所需占地面积，节省空间；引入烟气再循环，且循环烟气量随锅炉热负荷可调，易于操作，使锅炉设备从燃烧源头降低sox和nox的生成。

本发明还具有以下优点：

1、本发明烟管23内通过布置强化换热管5，并在强化换热管5外侧设置针翅7，内部设置第一回水管6进行强化换热，如图2和图5所示，在烟管23中布置强化换热管5，减小烟气流通面积增大流速，同时增强烟气向锅筒21内部以及向强化换热管5的双侧换热效果；在强化换热管5的内部，布置第一回水管6，并延伸至强化换热管5底部，补水经第一回水管6出口流出后，在强化换热管5底部发生180°弯折，强化换热管5的底部采用圆弧型设计，减少补水流向发生弯转时的阻力，弯转之后的补水进入强化换热管5与第一回水管6之间的间隙，该间隙类似于大尺度的微流通道，使补水流速增大，同时对流体的边界层造成一定破坏，大幅度强化水侧对流换热；引入补水作为冷却介质后，相比于单纯强化烟管与炉水之间的换热而言，可进一步增多冷源，增大换热温差，提升换热量，大幅降低烟温，减少所需布置烟管的管程的数量，为锅壳式燃油燃气锅炉向大容量、高参数方向发展提供可能。

2、本发明炉胆2为中心火焰烟气回流式，燃油或燃气沿炉胆中心线喷入，引燃后形成中心火焰，火焰抵达炉胆2底部弯转180°沿炉胆2的内壁回流，期间与后续形成的中心火焰部分混燃，可使炉胆2内部形成有效的燃烧还原性气氛，减少燃烧过程中产生的sox和nox量；配合设计烟气再循环系统，且循环烟气量可通过烟气再循环挡板13控制，可实现实时在线对炉胆2内的燃烧气氛进行调控，有效抑制sox和nox的生成。

3、本发明采用模块化设计理念，锅炉主体由锅筒21构成，与二级烟气冷却器19、三级空气冷凝器16分段合理布置，便于拆卸和维护；空气至混合气室14进入三级空气冷凝器16被加热后进入热风通道26，热风通道26布置于锅炉底部，锅炉主体支架内侧，合理利用空间，节省热风通道的加工耗材，同时可对锅筒21的底部进行保温；整个锅炉一体化设计，便于现场安装，结构紧凑，外观整齐，节省锅炉所需的占地空间。

4、本发明可根据现场需要由图1所示卧式结构改装为立式结构，将热水或蒸汽出口3移至锅筒21左侧，将烟道15向上侧延伸后转至左侧，将炉体顺时针旋转90°，此时烟气出口12依然朝上，本发明能够对于不同的使用环境，根据实际情况，将卧式结构直接向立式结构作出调整，无需对相应的立式结构锅炉重新设计，仅对锅炉中的部分细节逐渐进行简单微调即可，可节省设计成本。