燃烧器及燃气热水器的制作方法

本实用新型涉及热水器领域，尤其涉及一种燃烧器及燃气热水器。

背景技术：

预混燃烧是指将燃气和空气在预混腔中混合，混合后的气体在燃烧器上进行燃烧。非全预混燃烧器是一种目前市场上较为普及的预混式燃烧器。非全预混燃烧器通过采用条状排列的燃烧火排，在燃气燃烧前会与空气进行一次混合，并在火排上燃烧时利用火排之间的空气通道带来的空气进行二次辅助燃烧，从而加快燃气燃烧速度。目前，气体在火排喷出燃烧时，在火排上形成的火焰高度较高，从而需要设计较高的燃烧器的围框高度，导致制造成本较高。

另外，现有的火排的结构复杂，用料较多，加工工艺繁琐，这同样导致加工成本增大。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本实用新型有必要提供一种燃烧器及燃气热水器，以能够至少解决以上问题之一。

本实用新型采用如下技术方案：

一种燃烧器，包括：

多个火排，至少两个所述火排之间形成有空气通道；所述火排具有燃烧基板；所述燃烧基板设有主燃烧孔；所述燃烧基板在所述主燃烧孔的下游还设有辅助燃烧孔；至少一个所述辅助燃烧孔沿所述燃烧基板的长度方向设置于所述主燃烧孔的至少一侧；所述辅助燃烧孔的火焰与所述主燃烧孔的火焰相交；

用于安装所述火排的框架。

作为一种优选的实施方式，至少两个所述辅助燃烧孔沿所述燃烧基板的长度方向设置于所述主燃烧孔的两侧。

作为一种优选的实施方式，位于所述主燃烧孔两侧的所述辅助燃烧孔相对设置。

作为一种优选的实施方式，所述燃烧基板具有基板表面；所述燃烧基板设置有燃烧平台；所述主燃烧孔设置于所述燃烧平台上；所述燃烧平台具有平台表面；所述基板表面设置于所述平台表面的下游。

作为一种优选的实施方式，所述辅助燃烧孔设置于所述基板表面与所述平台表面之间。

作为一种优选的实施方式，所述燃烧基板上背离所述火排的燃烧方向冲压形成有多个凹槽；所述凹槽的底面为所述平台表面，所述辅助燃烧孔设置于所述凹槽的侧壁上。

作为一种优选的实施方式，所述辅助燃烧孔为冲压所述凹槽时由所述凹槽的侧壁断裂而形成。

作为一种优选的实施方式，所述多个凹槽沿所述燃烧基板的长度方向排布，每个所述凹槽内设置有至少一个所述主燃烧孔。

作为一种优选的实施方式，所述火排还包括沿所述燃烧方向在所述燃烧基板上游的混气结构；所述混气结构能将空气与燃气混合；所述混气结构通过输气通道向所述燃烧基板输送混合气体。

作为一种优选的实施方式，所述火排为一体成型结构。

作为一种优选的实施方式，所述火排为一金属板冲压、折弯成型。

作为一种优选的实施方式，至少两个所述火排相互平行；相邻两个所述火排之间具有所述空气通道。

一种燃气热水器，包括如上任一实施方式所述的燃烧器。

一种如上所述燃烧器的火排的加工方法，该加工方法包括以下步骤：

冲压一金属板；

折弯所述冲压后的金属板形成所述火排。

作为一种优选的实施方式，所述冲压一金属板的步骤包括：

对所述金属板冲压形成对称的预定形状；

对所述对称的预定形状的中间区域冲压形成燃烧孔；所述燃烧孔包括主燃烧孔以及辅助燃烧孔；

相应的，所述折弯所述冲压后的金属板形成所述火排的步骤包括：

折弯所述金属板使所述对称的预定形状对齐形成混气结构以及输气通道；所述混气结构能将空气与燃气混合；所述混气结构通过所述输气通道向燃烧孔输送混合气体。

作为一种优选的实施方式，所述冲压一金属板的步骤包括：

对所述金属板冲压形成燃烧孔；所述燃烧孔包括主燃烧孔以及辅助燃烧孔；

对所述燃烧孔的两侧冲压形成对称的预定形状；

相应的，所述折弯所述冲压后的金属板形成所述火排的步骤包括：

折弯所述金属板使所述对称的预定形状对齐形成混气结构以及输气通道；所述混气结构能将空气与燃气混合；所述混气结构通过所述输气通道向燃烧孔输送混合气体。

作为一种优选的实施方式，冲压所述燃烧孔的方向与冲压所述预定形状的方向相反。

作为一种优选的实施方式，还包括：

对冲压后的所述金属板整形和/或切边。

作为一种优选的实施方式，所述冲压形成所述燃烧孔的步骤包括：

冲压所述金属板形成多个凹槽；所述凹槽的侧壁在冲压时断裂形成所述辅助燃烧孔；

对所述凹槽的底部冲孔形成主燃烧孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型所提供的燃烧器通过将辅助燃烧孔(在混合气体的输气方向上)位于主燃烧孔的下游，并沿所述燃烧基板的长度方向位于主燃烧孔的至少一侧，此时，混合气体喷出辅助燃烧孔时会形成有不同程度的涡流，该涡流可以卷入空气通道所提供的空气，增加火焰的燃烧面积，由于在功率一定的情况下燃烧火焰的体积不变，进而在增大燃烧面积的情况下火焰的燃烧高度会降低，因此，本实用新型的燃烧器能够降低火焰的高度，进而降低围框的高度，节省制造成本。

同时，辅助燃烧孔沿所述燃烧基板的长度方向位于主燃烧孔的至少一侧，从而辅助火焰以及主火焰均沿燃烧基板的长度方向排布，结合此结构下的火焰面积也会增大，从而在燃烧基板上燃烧孔的火焰容易沿燃烧基板的长度方向形成一整体火焰，不仅可以更好地利用空气通道所提供的空气，也能够更加均匀加热。

另外，该种结构的火排可以为一体结构，其通过冲压折弯一金属板即可成型，从而制造工艺简单，节省制造成本。同时，该火排相较于现有火排1重量降低十几克，可显著降低用料成本。

参照后文的说明和附图，详细公开了本实用新型的特定实施方式，指明了本实用新型的原理可以被采用的方式。应该理解，本实用新型的实施方式在范围上并不因而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本实用新型的实施方式包括许多改变、修改和等同。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式提供的燃烧器俯视图；

图2是图1的B-B剖视图；

图3是图1的C-C剖视图；

图4是图1中的火排的立体图；

图5是图4的侧视图；

图6是图5的A-A剖视图；

图7是图6的局部I放大图；

图8是图4的俯视图；

图9是另一种实施方式提供的火排的燃烧基板的俯视图；

图10是图9的B-B截面示意图；

图11是另一种实施方式提供的火排的燃烧基板的俯视图；

图12是图11的B-B截面示意图；

图13是另一种实施方式提供的火排的燃烧基板横截面示意图；

图14是本实用新型一种实施方式提供的火排的加工方法流程图；

图15是图12的具体步骤流程图；

图16是图13的步骤S120的具体步骤流程图；

图17是本实用新型一种实施方式提供的火排的加工示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图13，为本实用新型一种实施方式提供的一种燃烧器100，包括：多个火排1，至少两个所述火排1之间形成有空气通道2；所述火排1具有燃烧基板11；所述燃烧基板11设有主燃烧孔13；所述燃烧基板11在所述主燃烧孔13的下游还设有辅助燃烧孔15；至少一个所述辅助燃烧孔15沿所述燃烧基板11的长度方向设置于所述主燃烧孔13的至少一侧；所述辅助燃烧孔15的火焰与所述主燃烧孔13的火焰相交；用于安装所述火排1的框架3。

在使用时，燃气和空气的混合气体供给至火排1的燃烧基板11，并在燃烧基板11上进行燃烧。其中，混合气体由辅助燃烧孔15(也可以称为辅助火孔)以及主燃烧孔13(也可以称为主火孔)排出燃烧，所述辅助燃烧孔15的火焰与所述主燃烧孔13的火焰相交。其中，辅助燃烧孔15(在混合气体的输气方向上)位于主燃烧孔13的下游，并沿所述燃烧基板11的长度方向位于主燃烧孔13的至少一侧，此时，混合气体喷出辅助燃烧孔15时会形成有不同程度的涡流，该涡流可以卷入空气通道2所提供的空气，增加火焰的燃烧面积，由于在功率一定的情况下燃烧火焰的体积不变，进而在增大燃烧面积的情况下火焰的燃烧高度会降低，因此，本实施方式的燃烧器能够降低火焰的高度，进而降低围框4的高度，节省制造成本。

同时，辅助燃烧孔15沿所述燃烧基板11的长度方向位于主燃烧孔13的至少一侧，从而辅助火焰以及主火焰均沿燃烧基板11的长度方向排布，结合此结构下的火焰面积也会增大，从而在燃烧基板上燃烧孔的火焰容易沿燃烧基板的长度方向形成一整体火焰，不仅可以更好地利用空气通道所提供的空气，也能够更加均匀加热。

另外，该种结构的火排1可以为一体结构，其通过冲压折弯一金属板即可成型，从而制造工艺简单，节省制造成本。同时，该火排1相较于现有火排1重量降低十几克，可显著降低用料成本。

在本实施方式中，燃烧基板11上游传输来的混合气体会在燃烧孔(主燃烧孔13以及辅助火孔15)处进行燃烧并形成火焰。其中，辅助燃烧孔15位于主燃烧孔13的下游，可以理解为，沿可燃气体的输送方向上，辅助燃烧孔15位于主燃烧孔13的下游。另外，燃烧基板11上还可以具备如图7所示的燃烧方向F，沿燃烧基板11的燃烧方向来看，辅助燃烧孔15同样位于主燃烧孔13的下游。

在本实施方式中，至少两个所述辅助燃烧孔15沿所述燃烧基板11的长度方向设置于所述主燃烧孔13的两侧。其中，燃烧基板11整体为长条状，其宽度大致与火排1的宽度相一致。至少两个辅助燃烧孔15排布于主燃烧孔13的两侧，以与空气通道2提供的空气相互作用，增大火焰的燃烧面积，从而压低火焰。

在本实施方式中，辅助燃烧孔15的火焰可以被设置为与主燃烧孔13的火焰相交，可实施为：位于主燃烧孔13两侧的辅助燃烧孔15可以面对主燃烧孔13的火焰设置，从而使得混合气体经辅助燃烧孔15流出后与经主燃烧孔13流出后在气流方向上相交，进而形成相交的火焰，最终可以实现抑制离焰的作用。其中，位于主燃烧孔13两侧的辅助燃烧孔15可以相对(对齐)设置，也可以相互错开，甚至部分重叠，本实用新型并不作限制。

较佳的，位于所述主燃烧孔13两侧的所述辅助燃烧孔15相对设置。所述辅助燃烧孔15的火焰与所述主燃烧孔13的火焰相交。如此设置可以使得所述主火焰和所述辅助火焰相交，即形成了火焰对冲现象。

具体的，流经主燃烧孔13的气流可以为第一气流，所述第一气流燃烧时产生的火焰可以为所述主火焰；流经辅助燃烧孔15的气流可以为第二气流，所述第二气流燃烧时产生的火焰可以为所述辅助火焰。所述第一气流和所述第二气流的方向相交，使得所述主火焰和所述辅助火焰相交，即形成了火焰对冲现象，进而降低火焰的高度。

同时，在本实施方式中主火焰和辅助火焰的位置交错(相交)，可以在两火焰部分相邻的界面，由于燃烧界面燃烧产物的流体之间可以形成流体的扩散和交换，使得燃烧在周边蔓延，从而在相同的出气条件下也扩大了燃烧面积，不但降低了主火焰的燃烧高度，同时也通过减少燃烧强度进一步降低火焰高度。

在本实施方式中，火排1可以采用金属材料制成，比如，火排1的材料可以为铝、或者不锈钢。较佳的，所述火排1为一体成型结构。所述火排1为一金属板冲压折弯成型。其中，火排1具有燃烧基板11，燃烧基板11可以为金属板折弯后的部分区域形成。

如图1至图3所示，多个火排1被安装于框架上。至少两个火排1之间设置有空气通道2，输送至燃烧基板11的混合气体在基板上进行燃烧。至少两个所述火排1相互平行；相邻两个所述火排1之间具有所述空气通道2。

在本实施方式中，主燃烧孔13和/或辅助燃烧孔15的形状具有多种，其中，主燃烧孔13和/或辅助燃烧孔15可以选自长条形孔、圆形孔、多角形孔或不规则形孔。发明人经过研究发现，在主燃烧孔13和辅助燃烧孔15均为长条形孔时，燃烧器10的燃烧效果可以达到最佳。

请一并参阅图4至图8，所述燃烧基板11可以具有基板表面17；所述燃烧基板11设置有燃烧平台21；所述主燃烧孔13设置于所述燃烧平台21上；所述燃烧平台21具有平台表面25；所述基板表面17设置于所述平台表面25的下游。其中，燃烧基板11具有背对基板表面17的基板进气面19。可燃气体从基板进气面19穿过燃烧基板11至基板燃烧面进入燃烧状态。基板表面17和/或基板进气面19可以为平面、也可以为曲面，本实用新型并不作限制。

燃烧基板11可以设置有至少一个燃烧平台21，主燃烧孔13开设在燃烧平台21上。燃烧平台21具有面向所述主火焰的平台表面25和背对所述主火焰的平台进气面27。所述平台表面25(沿燃烧方向F)设置在基板表面17上游。在本实施方式中，通过在燃烧基板11上设置具有主燃烧孔13的燃烧平台21，实现在燃烧基板上设置主燃烧孔13。

在本实施方式中，平台表面25沿所述燃烧方向F设置在所述基板表面17的上游，如此设置可以实现主燃烧孔13沿所述燃烧方向F设置在辅助燃烧孔15的上游，即辅助燃烧孔15沿所述燃烧方向F位于主燃烧孔13的下游。由于主火焰的规模大于辅助火焰的规模，使得将辅助燃烧孔15设置在主燃烧孔13的下游可以易于辅助火焰与主火焰之间相交，产生火焰对冲。具体的，可以在燃烧基板11上临近燃烧平台21的位置设置辅助燃烧孔15。

在本实用新型的一个实施方式中，所述辅助燃烧孔设置于所述基板表面与所述平台表面之间。由于平台表面25沿可燃气体的输气方向(所述燃烧方向F)位于基板表面17的上游，使得在平台表面25与基板表面17之间存在一定空间。将辅助燃烧孔15设置在平台表面25和基板表面17之间，使得辅助燃烧孔15与设置在燃烧平台21上的主燃烧孔13较为接近，以有利于主火焰和辅助火焰相交。

再者，平台表面25和基板表面17之间的空间沿所述燃烧方向F处于平台表面25的下游，由前文介绍，在该空间形成的辅助燃烧孔15，可以将辅助燃烧孔15朝向主燃烧孔13或主火焰，进一步促使辅助火焰与主火焰相交，产生火焰对冲的效果。在本实施方式中，辅助燃烧孔15的数量可以为多个。具体的，举例为：若辅助燃烧孔15的数量为二个，其可以为相对设置在燃烧平台21的两侧的条形孔，若辅助燃烧孔15的数量为三个，其可以为设置在燃烧平台21(主燃烧孔)的一侧的一个条形孔、以及相对设置在燃烧平台21另一侧的两个条形孔。更多数量的情况不再赘述。

在本实施方式中，燃烧平台21可以通过连接部(未标示)连接燃烧基板11。其中，所述连接部上可以设置辅助燃烧孔15。在辅助燃烧孔15的数量为多个时，所述连接部可以将相邻的辅助燃烧孔15间隔开。所述连接部还可以起到为主火焰导向的作用，即从主燃烧孔13流出的混合气体在燃烧的过程中，会沿着连接部移动，实现主火焰更加集中，可以减少热能损失。

需要说明的是，燃烧平台21与燃烧基板11可以为一体结构，比如，燃烧平台21为部分燃烧基板11冲压形成；燃烧平台21与燃烧基板11也可以为不同部件连接而成，比如二者可以通过焊接连接。另外，燃烧平台21与燃烧基板11可以平行设置，也可以互不平行设置。比如，燃烧基板11整体为一平板，燃烧平台21同样为一平板，燃烧平台21可以(在读者面对图7时)在高度上位于燃烧基板11的下方且与燃烧基板11平行，或者，燃烧平台21与燃烧基板11呈一定夹角设置，本实用新型不并作特别限制。

在一实施方式中，所述燃烧基板11上背离所述火排1的燃烧方向冲压形成有多个凹槽20；所述凹槽20的底面为所述平台表面17，所述辅助燃烧孔15设置于所述凹槽20的侧壁上。此时，凹槽20的底壁形成为燃烧平台21。在该实施方式中，燃烧基板11与燃烧平台21为一体结构，通过冲压即可成型，十分便于加工。

在本实施方式中，凹槽20的形状可以具有多种，比如圆柱形凹槽、棱柱形凹槽、圆台型凹槽、或不规则凹槽(如图9、图10所示)。其中，为便于开设以及冲压，凹槽20优选为长方体形状，此时，凹槽20的底壁与燃烧基板11相平行。

如图7所示，所述辅助燃烧孔15为冲压所述凹槽20时由所述凹槽20的侧壁断裂而形成。两个辅助燃烧孔15位于凹槽20的相对的两个侧壁上，凹槽20的另两个相对的侧壁将燃烧平台21(凹槽20的底壁)与燃烧基板11相连接并对辅助火焰导向，可以看出，凹槽20的另两个相对的侧壁即为上述连接部。

辅助燃烧孔15位于燃烧基板11与燃烧平台21之间，燃烧基板11(的基板进气面)形成辅助燃烧孔15流出混合气体的挡壁，该挡壁对混合气体的流动方向形成阻挡，从而使得混合气体的流向发生改变并从辅助燃烧孔15流出，流出辅助燃烧孔15的混合气体形成有大量不规则的涡旋流动(涡流)。所形成涡旋一方面增强了混合气体内燃气与空气的混合均匀程度，以利于混合气体的燃烧，另一方面涡旋中流体微观的不规则运动，可以卷入大量的空气通道所提供的二次空气，增大火焰的燃烧面积。因此，在燃烧的过程中能够形成较低的火焰面。

在本实施方式中，所述多个凹槽20沿所述燃烧基板11的长度方向排布，每个所述凹槽20内设置有至少一个所述主燃烧孔13。其中，主燃烧孔13、以及辅助燃烧孔15可以为条形孔(也可以称为长孔)。主燃烧孔13的长度方向与凹槽20的排布方向(燃烧基板11的长度方向)相垂直，也可以理解为，主燃烧孔13的长度方向与燃烧基板11的宽度方向相一致。在一个凹槽20内主燃烧孔13的数量可以为一个，也可以为两个(例如：平行排布)等等，由于本实用新型并不限定主燃烧孔13在凹槽20内的排布方式，其他数量不再赘述，本领域技术人员根据本实用新型所提供的精髓适应性放置即可。

由图7中可以看出，相邻两个凹槽20通过相邻的两个辅助燃烧孔15相通，燃烧基板11构成为两个凹槽20之间的横梁(同上述挡壁，标号17与19所指部分)，该横梁对于可燃气体的流动方向形成阻挡，因此可以在气体内形成大量不规则的涡流，从而降低火焰高度。

同时，在本实施方式中主火焰和辅助火焰的位置交错(相交)，在两火焰部分相邻的界面，由于燃烧界面燃烧产物的流体之间可以形成流体的扩散和交换，使得燃烧蔓延至两个凹槽20中间的横梁部分，从而在相同的出气条件下扩大了燃烧面积，不但降低了主火焰的燃烧高度，同时也通过减少燃烧强度进一步降低火焰高度。

请参阅图11、图12，在本实用新型的另一个实施方式中，主燃烧孔13设置在燃烧基板11上，沿燃烧方向冲压燃烧基板11形成凹槽20，该凹槽20的侧壁在冲压过程中断裂形成辅助燃烧孔15。如图11、图12所示，在相邻两个辅助燃烧孔15之间设有一个主燃烧孔13，该主燃烧孔13位于两个辅助燃烧孔15的中间位置。在本实施方式中，沿燃烧方向冲压燃烧基板11形成辅助燃烧孔15，使辅助燃烧孔15朝向主燃烧孔13或主火焰，从而实现辅助火焰与主火焰相交，产生火焰对冲，以抑制离焰的现象，同时与空气通道相配合，增大火焰的燃烧面积，从而形成较低的火焰。

在一可行的实施方式中，如图13所示，辅助燃烧孔15以及主燃烧孔13均直接开设在燃烧基板11上，在辅助燃烧孔15靠近基板表面17的部分设置有导向嘴31，以使辅助燃烧孔15朝向主燃烧孔13或主火焰。在本实施方式中，通过导向嘴31使辅助燃烧孔15朝向主燃烧孔13或主火焰，从而实现辅助火焰与主火焰相交，产生火焰对冲，以抑制离焰的现象，同时与空气通道相配合，使部分火焰迅速燃尽，从而形成较低的火焰面。

当然，燃烧基板11并不限于上述设置主燃烧孔13和辅助燃烧孔15的方式，在本实用新型汇总，只需辅助燃烧孔15设置于主燃烧孔13的下游，并分布在主燃烧孔13的两侧即可，该结构的火排1可以与空气通道2内的空气相配合形成较低的火焰高度，便于制造，降低围框4的高度，节省制造成本。

请继续参阅图1至图6，所述火排1还可以包括沿所述燃烧方向在所述燃烧基板11上游的混气结构30；所述混气结构30能将空气与燃气混合；所述混气结构30通过输气通道33向所述燃烧基板11输送混合气体。具体的，所述混气结构30可以包括文丘里管。

较佳的，所述输气管道沿其内部混合气体流向上可以设有多个通入所述燃烧基板11的导流通道32；多个所述导流通道32通入所述燃烧基板11的位置沿所述燃烧器基板的长度方向排布。其中，沿所述输气管道内混合气体的流向，多个所述导流通道32的导流面积逐渐增大。如此设置可以使得混合气体供给至燃烧基板11(沿长度方向)的量均匀，保证火焰高度的均匀分布，使燃烧器均匀加热。

本实用新型一种实施方式还提供一种燃气热水器，包括如上任一实施方式所述的燃烧器100。该燃气热水器具有较高的加热效率，且火焰高度较低，从而该燃气热水器可以降低围框的高度，节省制造成本。

请一并参阅图14至图17，本实用新型一种实施方式还提供一种上述燃烧器的火排的加工方法，该加工方法包括以下步骤：

S10、冲压一金属板；

S20、折弯所述冲压后的金属板形成所述火排。

在本实施方式中，步骤S10也可以称为冲压工序(图17a至图17d)，步骤S20(图17e、图17f)也可以称为折弯工序。在冲压工序中，金属板的材料可以为不锈钢或铝。如图所示，金属板优选为矩形板，以便于加工。当然，金属板还可以为其他形状，比如圆板、梯形板等，本实用新型并不以矩形板为限制。

在冲压工序中，可以采用冲压模具对金属板冲压，从而在金属板上拉伸形成相应形状(凹槽)，火排所需结构的图案可以一次冲压形成，也可以分为多次冲压。火排通过冲压成型可以有效节省材料，降低成本。

在折弯工序中，可以通过折弯机将冲压后的金属板折弯成型，通过将冲压所形成的形状对齐，并将金属板对称的部分相互叠合形成火排。

在一较佳的实施例中，所述冲压一金属板的步骤(所述步骤S10)可以包括：

S110、对所述金属板冲压形成对称的预定形状；

S120、对所述对称的预定形状的中间区域冲压形成燃烧孔；所述燃烧孔包括主燃烧孔以及辅助燃烧孔。

在另一较佳的实施例中，所述冲压一金属板的步骤(所述步骤S10)可以包括：

S111、对所述金属板冲压形成燃烧孔；所述燃烧孔包括主燃烧孔以及辅助燃烧孔；

S121、对所述燃烧孔的两侧冲压形成对称的预定形状。

其中，预定形状为冲压拉伸形成的呈对称的凹陷形状，对称的凹陷形状分布在中间区域(燃烧孔)的两侧。预定形状(凹陷图案)在金属板折弯后可对齐，以形成火排的混气结构以及输气通道。中间区域为长条状区域，在金属板折弯后形成火排的燃烧基板。

在冲压工序中，冲压所述燃烧孔的方向与冲压所述预定形状的方向相反。即，在读者面对图15时，冲压所述预定形状的方向为朝向纸内，冲压所述燃烧孔的方向为朝向纸外。

具体的，所述冲压形成所述燃烧孔的步骤(步骤S120或步骤S121)可以包括以下步骤：

S121、冲压所述金属板形成多个凹槽；所述凹槽的侧壁在冲压时断裂形成所述辅助燃烧孔；

S122、对所述凹槽的底部冲孔形成主燃烧孔。

其中，多个凹槽沿中间区域的长度方向排布，辅助燃烧孔沿中间区域的长度方向分布于凹槽的相对的两个侧壁上。其中，凹槽、燃烧孔的结构、形状以及功能均可以参考上述实施方式中燃烧器中的凹槽、燃烧孔的结构、形状以及功能，此处不再一一赘述。

相应的，所述折弯所述冲压后的金属板形成所述火排的步骤(所述步骤S10)包括以下步骤：

S200、折弯所述金属板使所述对称的预定形状对齐形成混气结构以及输气通道。所述混气结构能将空气与燃气混合；所述混气结构通过所述输气通道向燃烧孔输送混合气体。

在一实施方式中，所述火排的加工方法还可以包括以下步骤：

S115、对冲压后的所述金属板整形和/或切边。

在本实施方式中，步骤S115也可以称为整形切边工序。步骤S115可以在步骤S10之后执行，具体的，步骤S115可以在步骤S110后进行。整形切边工序可以在一次冲压形成的凹陷形状后，对该凹陷形状进行整形，以调整形状至所需状态。该整形工序可以解决在冲压工序中出现冲压不到位、冲压出的形状需要微调等问题，从而获取最佳的冲压形状。

整形切边工序可以在金属板冲压后出现多余边料时将其切除。如图15所示，通常金属板为一矩形板，在该矩形板上冲压出预定形状，部分矩形板无法参与形成火排，从而在火排所需部分材料确定后将矩形板的其余部分切除。

在步骤S115中，整形工序与切边工序并不具有特定的先后执行顺序，整形工序可先于切边工序执行，也可以在切边工序之后执行，二者也可同时执行，本实用新型并不作特别的限定。

本文引用的任何数字值都包括从下限值到上限值之间以一个单位递增的下值和上值的所有值，在任何下值和任何更高值之间存在至少两个单位的间隔即可。举例来说，如果阐述了一个部件的数量或过程变量(例如温度、压力、时间等)的值是从1到90，优选从20到80，更优选从30到70，则目的是为了说明该说明书中也明确地列举了诸如15到85、22到68、43到51、30到32等值。对于小于1的值，适当地认为一个单位是0.0001、0.001、0.01、0.1。这些仅仅是想要明确表达的示例，可以认为在最低值和最高值之间列举的数值的所有可能组合都是以类似方式在该说明书明确地阐述了的。

除非另有说明，所有范围都包括端点以及端点之间的所有数字。与范围一起使用的“大约”或“近似”适合于该范围的两个端点。因而，“大约20到30”旨在覆盖“大约20到大约30”，至少包括指明的端点。

披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由…构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。

多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为发明人没有将该主题考虑为所公开的实用新型主题的一部分。