一种环保节能型循环流化床锅炉用钟罩式风帽的制作方法

本实用新型涉及一种循环流化床锅炉用风帽，具体涉及一种环保节能型循环流化床锅炉用钟罩式风帽，属于锅炉结构技术领域。

背景技术：

近年来，循环流化床锅炉在发电、工业生产和集中供热中得到广泛应用，而环保性能和节能效果及稳定运行是保证循环流化床锅炉向高参数、大容量发展的必要条件。循环流化床锅炉中，流化床位于炉膛的底部，水冷风室位于炉流化床的下方，风帽是循环流化床锅炉布风装置的重要组成部件，设置在炉膛底部水冷布风板上，下部连通水冷风室，一次风通过风帽均匀进入炉膛、流化床料，它的功能是使流化风均匀的送入流化床，循环流化床锅炉用风帽在工作过程中，由于受到高温循环物料的冲刷，不仅易发生漏渣现象(即外部的循环物料通过风帽上的出风口进入风帽内)，风帽外部及内部各部件也磨损严重，由于风帽中的风帽座是牢牢固接在流化床上的，因此更换极其不易，并且，风帽本体冷却不足，也会影响其使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有的风帽易漏渣的问题以及风帽头与风帽座均磨损严重、风帽磨损后不易更换导致的成本高、经济性差的问题，进而提供了一种环保节能型循环流化床锅炉用钟罩式风帽。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种环保节能型循环流化床锅炉用钟罩式风帽，它包括风帽头，所述风帽头为钟罩式，风帽头的下部侧壁沿其圆周方向均布有若干出风口，风帽头上每个出风口均由内至外倾斜设置，

它还包括保护套及风帽座，所述风帽座包括圆筒及支撑板，支撑板套装在圆筒的上部且与圆筒的外侧壁固接为一体，所述保护套包括桶体及固接在桶体开口端外沿的定位圈，桶体的开口端为下端，桶体的上部侧壁均布开设有若干第一通孔，桶体的顶部均布开设有若干第二通孔，风帽头及保护套均扣装在支撑板上，其中风帽头与支撑板固接，保护套位于风帽头与风帽座之间，其中定位圈的外侧壁以及顶部外沿分别与风帽头内壁紧密接触，风帽头、保护套及圆筒同轴设置。

进一步地，支撑板的圆周方向均布有若干第一定位块，风帽头的底端沿其圆周方向均布有若干第二定位块，若干第一定位块与若干第二定位块交叉配合，且第一定位块与第二定位块焊接。

进一步地，所述出风口为圆形出风口，数量为十二个，每个出风口的中心轴线与水平方向之间的夹角为10～12度。

进一步地，风帽头外轮廓的纵截面呈凸字形结构，其台阶面为斜面。

进一步地，所述台阶面的倾斜角度与出风口的倾斜角度一致设置。

进一步地，桶体的上方还固接有定位柱，定位柱与桶体同轴设置，且定位柱的顶端与风帽头内壁紧密接触。

进一步地，所述定位柱的直径为10～12mm。

进一步地，所述第一通孔的数量为六个，每相临两个第一通孔之间的距离为8～10mm。

进一步地，所述第二通孔的数量为三个，每个第二通孔的直径为8～10mm。

本实用新型与现有技术相比具有以下效果：

在风帽头与风帽座之间设置保护套，可有效防止风帽座磨损，锅炉运行中，风帽中的易损件仅为风帽头，风帽座为终身寿命，更换时也只需更换风帽头即可；

从圆筒出来的流化风经过保护套上若干第一通孔的分散引流，再经由出风口流出风帽，可以实现均匀布风；

保护套上桶体的顶部可有效减轻流化风对风帽头顶部的磨损，同时通过若干第二通孔可以实现风帽头的自冷却，有效提高了风帽头的使用寿命；

倾斜设置的出风口以及保护套可以有效的阻止床料进入风帽，防止漏渣、布风均匀；

保护套通过风帽头及风帽座进行全限位，避免使用焊接固定，方便更换。

本实用新型采用了全限位、自冷却的低阻力、防漏渣、耐磨损钟罩式风帽，保证了循环流化床锅炉能够低排放、低能耗并长期安全稳定运行，实现了运行煤耗降低3％以上，节省电耗25％以上，经济效益和社会效益显著，彻底解决了循环流化床锅炉向高参数、大容量发展的技术难题。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为图1的A-A向剖视示意图；

图3为图2的B-B向剖视示意图；

图4为图2的C-C向剖视示意图；

图5为风帽头的主剖视示意图；

图6为风帽头的仰视示意图；

图7为风帽头的俯视示意图；

图8为保护套的主剖视示意图；

图9为图8的F-F向剖视示意图；

图10为图8的G向剖视示意图；

图11为风帽座的主剖视示意图；

图12为图11的E-E向剖视示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～图12说明本实施方式，一种环保节能型循环流化床锅炉用钟罩式风帽，它包括风帽头1，所述风帽头1为钟罩式，风帽头1的下部侧壁沿其圆周方向均布有若干出风口1-1，风帽头1上每个出风口1-1均由内至外倾斜设置，

它还包括保护套2及风帽座3，所述风帽座3包括圆筒3-1及支撑板3-2，支撑板3-2套装在圆筒3-1的上部且与圆筒3-1的外侧壁固接为一体，所述保护套2包括桶体2-1及固接在桶体2-1开口端外沿的定位圈2-2，桶体2-1的开口端为下端，桶体2-1的上部侧壁均布开设有若干第一通孔2-11，桶体2-1的顶部均布开设有若干第二通孔2-12，风帽头1及保护套2均扣装在支撑板3-2上，其中风帽头1与支撑板3-2固接，保护套2位于风帽头1与风帽座3之间，其中定位圈2-2的外侧壁以及顶部外沿分别与风帽头1内壁紧密接触，风帽头1、保护套2及圆筒3-1同轴设置。

支撑板3-2为圆形支撑板，保护套2与风帽座3之间为间隙配合。

风帽具有全限位、自冷却、低阻力、磨损轻、易更换的特点。保护套2使风帽进风有力均匀，实现低床压、低床温运行，彻底解决床温高、阻力大、倒炉渣问题，提高了锅炉环保性、节能性和稳定性。

风帽整体采用迷宫式的全限位、自冷却结构，彻底解决倒渣问题；保护套2使风帽头1磨损大大减轻，实现布风均匀、阻力减小；保护套2的设置彻底避免了风帽座3磨损，同时实现全限位和冷却风帽头1；风帽头1与支撑板3-2之间为点焊连接，方便了风帽头1更换，易损件仅为风帽头1和保护套2，风帽座3为终身寿命；风帽整体均采用高温合金材料精密铸造，保证风帽头1尺寸一致，阻力小、耐磨损、易更换。

本实用新型的目的是提供了基于流态重组的环保节能循环流化床锅炉低排放、低能耗和低床压、低磨损稳定运行的协同技术的原理及结构。通过确定最优的快速床状态，保证最佳细颗粒量；确定最优的鼓泡床状态，保证最佳粗颗粒量。通过对锅炉燃烧系统中核心部件风帽的结构设计，保证物料达到要求的“质”和“量”。通过对风帽结构上的改进，在环保性能上达到了：满负荷运行时NOx原始排放小于100mg/Nm3；钙硫摩尔比约为2.0时，炉内脱硫效率大于90％，从而实现了环保上的低排放、低成本。按确定状态设计理论，基于流态重组的核心是细颗粒物料循环，提高床料质量。更细的循环物料粒径是解决锅炉风帽磨损及提高燃烧效率的根本，实现了较薄的料层、较低的床压运行，既防磨损又节能耗。

通过全限位、自冷却的低阻力、防漏渣、耐磨损的钟罩式风帽结构使得炉内低床温、低床压燃烧，实现炉内脱硝和稳定燃烧，其工艺简便、运行费用低，实现了环保节能型循环流化床锅炉高可靠性和低排放、节能耗的突出优点，代表了循环流化床锅炉产品技术发展的新方向。采用全限位、自冷却结构设计的钟罩式风帽应用到环保节能循环流化床锅炉上，将显著提高其技术优越性，为用户带来更大的经济效益。通过炉内脱硫和NOx基本原理与相互关系达到环保性能，实现了炉内脱硝、脱硫。通过结构技术优越性使锅炉达到节能效果，通过燃烧系统中核心部件采用全限位、自冷却的钟罩式风帽的应用，实现锅炉充分燃烧、低床压运行，运行煤耗降低3％以上，使锅炉节省电耗25％以上，年运行时间可达8000小时以上。有较好的经济效益和社会效益。

具体实施方式二：结合图2、3、6、11、12说明本实施方式，支撑板3-2的圆周方向均布有若干第一定位块3-21，风帽头1的底端沿其圆周方向均布有若干第二定位块1-2，若干第一定位块3-21与若干第二定位块1-2交叉配合，且第一定位块3-21与第二定位块1-2焊接。如此设计，风帽头1与支撑板3-2为点焊连接，便于风帽头1的更换操作。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1、2、4、5说明本实施方式，所述出风口1-1为圆形出风口，数量为十二个，每个出风口1-1的中心轴线与水平方向之间的夹角为10～12度。如此设计，所述夹角优选为10度，可使风帽出风均匀，满足不同出风量的需要，并且倾斜设置的出风口1-1可以有效的阻止床料进入风帽，防止漏渣。其它组成与连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图1、2、4、5说明本实施方式，风帽头1外轮廓的纵截面呈凸字形结构，其台阶面为斜面。如此设计，风帽头1下部壁厚较上部壁厚大，可增大风帽头1的强度，延长其使用寿命，台阶面呈斜面可以减小阻力。其它组成与连接关系与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图1及图5说明本实施方式，所述台阶面的倾斜角度与出风口1-1的倾斜角度一致设置。如此设计，避免了风帽间互吹导致的磨损、布风更合理。其它组成与连接关系与具体实施方式四相同。

具体实施方式六：结合图2、图8及图10说明本实施方式，桶体2-1的上方还固接有定位柱2-3，定位柱2-3与桶体2-1同轴设置，且定位柱2-3的顶端与风帽头1内壁紧密接触。如此设计，对保护套2进行进一步限位。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二、四或五相同。

具体实施方式七：结合图2、图8及图10说明本实施方式，所述定位柱2-3的直径为10～12mm。如此设计，定位柱的直径优选为12mm，可将保护套进行限位固定，无需采用焊接结构，方便更换。其它组成与连接关系与具体实施方式六相同。

具体实施方式八：结合图2、8、9说明本实施方式，所述第一通孔2-11的数量为六个，每相临两个第一通孔2-11之间的距离为8～10mm。如此设计，相临两个第一通孔之间的距离优选为8mm，可减小阻力并通风均匀。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二、四、五或七相同。

具体实施方式九：结合图2、8、10说明本实施方式，所述第二通孔2-12的数量为三个，每个第二通孔2-12的直径为8～10mm。如此设计，第二通孔的直径优选为8mm，可以使保护套2在达到减小风帽头1磨损的前提下，通过第二通孔2-12达到风帽头1的自冷却。其它组成与连接关系与具体实施方式八相同。