一种旋流式高温燃烧筒的制作方法

本实用新型涉及燃烧设备技术领域，具体涉及一种旋流式高温燃烧筒。

背景技术：

燃烧设备能将燃料点燃，燃烧产生的能量用于生产和生活中，因而燃烧设备在生产和生活中被广泛地使用，同时在环保燃料日益盛行的状况下，燃烧设备的燃烧性能、燃烧效果和环保性被大众所重视。

其中，燃烧设备能使燃料在燃烧筒中燃烧，但目前的燃烧筒结构绝大部分仅限于直线型燃烧筒，仅能对于燃料喷嘴喷出的方向进行燃烧供能量，且燃料喷出燃烧时难以控制燃烧筒内燃料的喷出和燃烧情况，容易发生安全事故；另外，目前的直线型燃烧筒难以对燃料进行充分的燃烧，导致有害物质的排放，污染环境。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种旋流式高温燃烧筒，该燃烧筒结构简单，通过旋流转向机构实现了燃烧火焰的改向和旋流，降低燃烧火焰的喷出速率，进而延长燃料在燃烧筒内的燃烧时间，实现燃料的充分燃烧，减少有害物质的排放，绿色环保。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种旋流式高温燃烧筒，包括依次连接的第一燃烧筒、旋流转向机构和第二燃烧筒，所述第一燃烧筒的内部环设有若干个旋流板，所述旋流转向机构包括相连通的进口部和旋流室，所述进口部的进口端与所述第一燃烧筒的出口端连接，所述进口部的出口端与所述第二燃烧筒的进口端连接，所述进口部的进口方向与所述旋流室的出口方向相垂直。

优选的，所述旋流室内壁侧面的下部开设有与所述进口部相连通的开口。

优选的，所述进口部的出口端设有与所述开口连接的第一导引部。

优选的，所述旋流室的进口端设有第二导引部。

其中，所述第一导引部与第二导引部均设置有弧形导流面。

其中，所述开口为椭圆形开口。

优选的，所述旋流室的内部为圆柱体。

优选的，所述进口部的进口端半径与所述椭圆形开口的长半径之比为0.8-1.4:1，所述进口部的进口端半径与所述椭圆形开口的短半径之比为1-4:1。

优选的，所述旋流板倾斜连接于所述第一燃烧筒的内壁。

优选的，所述旋流板与水平面之间的夹角为30-55°。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的燃烧筒结构简单，通过采用两个相互垂直的燃烧筒，延长了燃料在燃烧筒内的燃烧时间，进而实现燃料的充分燃烧；并通过设置旋流转向机构，将两个燃烧筒连接起来，实现了燃烧火焰的改向和旋流，通过拐弯改向避免燃烧筒喷出端发生安全事故，通过旋流方式降低燃烧火焰的喷出速率，降低燃烧火焰的喷出速率，进而延长燃料在燃烧筒内的燃烧时间，实现燃料的充分燃烧，减少有害物质的排放，绿色环保。

附图说明

图1是本实用新型的一种旋流式高温燃烧筒的整体结构示意图。

图2是本实用新型的旋流转向机构剖开后的结构示意图。

图3是本实用新型的旋流转向机构俯视剖视图。

图4是本实用新型的第一燃烧筒俯视图。

附图标记为：1—第一燃烧筒、11—旋流板、2—旋流转向机构、21—进口部、211—第一导引部、212—第二导引部、22—旋流室、221—开口、3—第二燃烧筒。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-4对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

见图1，一种旋流式高温燃烧筒，包括依次连接的第一燃烧筒1、旋流转向机构2和第二燃烧筒3，所述第一燃烧筒1的内部环设有若干个旋流板11，所述旋流转向机构2包括相连通的进口部21和旋流室22，所述进口部21的进口端与所述第一燃烧筒1的出口端连接，所述进口部21的出口端与所述第二燃烧筒3的进口端连接，所述进口部21的进口方向与所述旋流室22的出口方向相垂直。

本实施例的燃烧筒结构简单，通过采用两个相互垂直的燃烧筒，延长了燃料在燃烧筒内的燃烧时间，进而实现燃料的充分燃烧；并通过设置旋流转向机构2，将两个燃烧筒连接起来，实现了燃烧火焰的改向和旋流，通过拐弯改向避免燃烧筒喷出端发生安全事故，通过旋流方式降低燃烧火焰的喷出速率，降低燃烧火焰的喷出速率，进而延长燃料在燃烧筒内的燃烧时间，实现燃料的充分燃烧，减少有害物质的排放，绿色环保。

本实施例的燃烧筒在使用过程中，燃料从燃烧设备中喷出、并燃烧，燃烧火焰经过第一燃烧筒1的旋流板11，进行第一次旋流，使燃烧火焰旋转地进入旋流转向机构2内；旋流的火焰经进口部21进入旋流室22，进行第二次旋流，并改变了火焰的前进方向，使从旋流室22出来的火焰与第一燃烧筒1的火焰方向相垂直，并使从旋流室22出来的火焰为旋流式火焰，降低了燃烧火焰的喷出速率，进而对燃料充分燃烧，有效减少有害物质的排放。

见图2-3，优选的，所述旋流室22内壁侧面的下部开设有与所述进口部21相连通的开口221。本实施例通过在旋流室22内壁侧面的下部开设开口221，能使进口部21的火焰从开口221进入旋流室22底部，进而能在旋流室22中实现火焰的旋转转向，再从旋流室22的出口端进入第二燃烧筒3内。

见图2，优选的，所述进口部21的出口端设有与所述开口221连接的第一导引部211。本实施例通过在进口部21的出口端的设置第一导引部211，能为燃烧火焰从进口部21进入旋流室22提供逐渐过渡的缓冲结构，导引燃烧火焰进入开口221，使进口部21的燃烧火焰顺畅地通过开口221进入旋流室22中。

见图2，优选的，所述旋流室22的进口端设有第二导引部212。本实施例通过在旋流室22的进口端设置第二引导部212，能导引进口部21中的燃烧火焰流向第一导引部211处，并导引燃烧火焰进入开口221，（本实施例中，进口部21与旋流室22相连通，进口部21的出口端即为旋流室22的进口端，则第一导引部211也同为设置于旋流室22的进口端，第二导引部212也同为设置于进口部21的出口端），进而使燃烧火焰顺畅地进入旋流室22中，提高了火焰的流通顺畅性，更有利于实现火焰的转向，避免产生火焰逆流或拥堵不前引起局部过高温的安全事故，提高了燃烧筒的安全性。

见图2，其中，所述第一导引部211与第二导引部212均设置有弧形导流面。本实施例通过设置弧形导流面，更有利于燃烧火焰从进口部21进入旋流室22中，提高了火焰的流通顺畅性，实现了火焰的转向，避免产生火焰逆流或拥堵不前引起局部过高温的安全事故，提高了燃烧筒的安全性。

见图2-3，其中，所述开口221为椭圆形开口221。本实施例通过设置椭圆形的开口221，能与进口部21的第一导引部211更好地衔接，也能使第二引导部212与开口221更好衔接，提高火焰的流通流畅性。

见图1-3，优选的，所述旋流室22的内部为圆柱体。本实施例通过设置内部圆柱体的旋流室22，能使从内壁一侧的下部进入的火焰在旋流室22中通过圆柱状结构实现旋流，从旋流室22底部绕圆柱状旋流室22内壁旋转至旋流室22出口端，再进入第二燃烧筒3燃烧，实现了燃烧筒的旋流效果，降低了燃烧火焰的喷出速率，进而对燃料充分燃烧，有效减少有害物质的排放。

见图2-3，优选的，所述进口部21的进口端半径与所述椭圆形开口221的长半径之比为0.8-1.4:1，所述进口部21的进口端半径与所述椭圆形开口221的短半径之比为1-4:1。本实施例通过设置进口部21的进口端半径与开口221半径之比，能使燃烧火焰从进口端向开口221前进，通过半径较小的开口221进入旋流室22，有效提高旋流作用，使燃料充分燃烧，绿色环保。

见图4，优选的，所述旋流板11倾斜连接于所述第一燃烧筒1的内壁。本实施例通过将旋流板11倾斜设置于第一燃烧筒1的内壁，能使从火焰经过倾斜设置的旋流板11实现旋流，然后进入旋流转向机构2中实现转向，对燃料进行充分的燃烧，有效减少有害物质的排放，绿色环保。

见图1和图4，优选的，所述旋流板11与水平面之间的夹角为30-55°。本实施例通过严格控制旋流板11与水平面之间的夹角，能实现火焰的旋流效果，提高燃料的充分燃烧效果，减少有害物质的排放；若夹角过小，则会降低火焰通过旋流板11的流畅性，使火焰拥堵在旋流板11前，容易导致燃烧筒的局部高温或产生火焰逆流的安全问题；若夹角过大，会降低火焰的旋流效果，降低燃料的充分燃烧效果。更为优选的，所述旋流板11与水平面之间的夹角为45°。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。