一种新型柴油燃烧室的热交换设备的制作方法

本实用新型属于热交换设备技术领域，具体涉及一种新型柴油燃烧室的热交换设备。

背景技术：

目前传统的燃烧室及导热热交换器设计，采用燃烧室直通式设计，热交换管单排设计，造成大量能量通过烟气排到外部，热交换效率低下，造成大量能量浪费。针对燃烧室存在的排烟温度高，热利用率低下等问题，设计了一种新的设计方案，即循环烟道设计，双导热油盘管等措施明显提高了热利用率，降低了排烟温度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型柴油燃烧室的热交换设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型柴油燃烧室的热交换设备，包括燃烧室，所述燃烧室的外部设置有耐火水泥，所述耐火水泥的外侧设置有钢丝网，所述钢丝网的外侧设置有钢瓦片，所述燃烧室的内部安装有导热油盘管，所述燃烧室的右侧上方设置有排烟口，所述导热油盘管的一侧通过支架与燃烧室的内壁固定连接，所述燃烧室的左侧设置有进烟口。

优选的，所述导热油盘管设置有两组，且两组导热油盘管对称设置有燃烧室的内部。

优选的，所述进烟口和排烟口之间设置有循环烟道，所述循环烟道为圆环形。

优选的，所述导热油盘管与燃烧室的壳体之间设置有挡板。

本实用新型的技术效果和优点：该新型柴油燃烧室的热交换设备，通过循环烟道的设计，明显提高了热交换效率，降低了排烟温度，由原来的排烟温度为412℃左右降低到201℃左右，节能将近50％，针对燃烧室存在的排烟温度高，热利用率低下等问题，采用新的设计方案，即循环烟道设计，双导热油盘管等措施明显提高了热利用率，降低了排烟温度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为本实用新型图1的A-A剖面结构示意图。

图中：1燃烧室、2导热油盘管、3排烟口、4钢瓦片、5钢丝网、6耐火水泥、7支架、8挡板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-3所示的一种新型柴油燃烧室的热交换设备，包括燃烧室1，所述燃烧室1的外部设置有耐火水泥6，所述耐火水泥6的外侧设置有钢丝网5，所述钢丝网5的外侧设置有钢瓦片4，所述燃烧室1的内部安装有导热油盘管2，所述燃烧室1的右侧上方设置有排烟口3，所述导热油盘管2的一侧通过支架7与燃烧室1的内壁固定连接，所述燃烧室1的左侧设置有进烟口。

具体的，所述导热油盘管2设置有两组，且两组导热油盘管2对称设置有燃烧室1的内部，增加导热油盘管长度，增加受热面积，提高热交换效率。

具体的，所述进烟口和排烟口3之间设置有循环烟道，所述循环烟道为圆环形，循环烟道、双导热油盘管明显提高了热利用率，降低了排烟温度。

具体的，所述导热油盘管2与燃烧室1的壳体之间设置有挡板8，挡板8 能够有效的减少热量的散失。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。