一种锅炉的落料管的制作方法

文档序号:17479855发布日期:2019-04-20 06:22阅读:191来源:国知局
一种锅炉的落料管的制作方法

本发明涉及生物质燃烧锅炉技术领域,特别是指一种锅炉的落料管。



背景技术:

常用的生物质燃料主要有各种农业废弃物(如稻壳、棉杆、稻杆、小麦杆和玉米杆等),林业废弃物(如树枝、木材、树皮、锯末等)以及畜牧业废弃物(如鸡粉、鸭粪等),生物质燃料的特点:水份大,一般>30%,大于煤的水分;挥发份高>70%。循环流化床锅炉燃烧方式是悬浮燃烧,燃料进入炉膛首先吸热,析出挥发份后达到燃点后再燃烧,如果进入炉膛的燃料是成团的,吸热后再产生小爆燃,燃烧不稳定,产生烟气反窜,对给料装置造成极大的安全隐患。



技术实现要素:

有鉴于此,本发明的目的在于提出一种锅炉的落料管,以解决前述背景技术中的全部缺陷或之一。

基于上述目的本发明提供的一种锅炉的落料管,包括:

落料管,倾斜设置在锅炉侧壁上,其上端和下端分别设有加料口和出料口,所述出料口与锅炉内部连接;

第一风道,位于落料管的下侧壁的靠近加料口的位置,提供吹入落料管内的第一气流,第一气流的吹入角度与落料管下侧壁的夹角为α;

第二风道,位于落料管的下侧壁的中下部,提供吹入落料管内的第二气流,第二气流的吹入角度与落料管的下侧壁夹角为β;

分离组件,包括若干个分离杆,位于第一气流的流通路径上,其一端固定在落料管的上侧壁上;

空心导热管,提供进水端和出水端,其螺旋缠绕在落料管的下端外壁上;

其中,α的范围为60~90°,β的范围为15-30°。

可选的,所述落料管的底部还设有第三风道,提供吹入落料管内的第三气流,所述第三气流的吹入方向朝向出料口。

可选的,所述落料管的下端外壁设有套管,所述套管的底部固定在锅炉侧壁上。

可选的,所述第一风道、第二风道和第三风道与落料管的连接处设有布风板。

可选的,所述加料口的面积大于出料口的面积。

可选的,所述第一气流和第二气流的温度为55~65℃。

可选的,所述分离杆呈矩阵排布,数量为3×10或5×10个。

从上面所述可以看出,本发明提供的一种锅炉的落料管,具有如下优点:通过分离杆使成团的燃料暂时停留在第一气流的吹风方向上,直到被完全吹散,使燃料的燃烧更加稳定和充分,减少爆炸产生的反窜烟气;通过第二气流加速燃料向出料口方向流动,同时对燃料进行二次吹散并均匀地播散在落料管的底部,避免燃料在落料管内停留堆积,提高燃料的投放效率;通过第三气流对燃料的吹动,避免燃料在出料口处堆积;通过第一气流和第二气流形成的气流密封层,有效减少了锅炉内部烟气反窜的现象出现,避免了烟气反窜至外部所带来的安全隐患;通过在空心导热管内注入流通的冷却水,不仅使落料管与锅炉的连接部分温度降低,防止受热变形,也很好的回收热量,使冷却水升温后用于其他地方;落料管的结构简单,生产成本低,维护简单。

附图说明

图1为本发明的落料管的结构示意图;

图2为本发明的分离杆示意图。

其中1-落料管,2-加料口,3-分离杆,4-第一风道,41-第一气流,5-布风板,6-第二风道,61-第二气流,7-套管,8-空心导热管,9-锅炉侧壁,10-出料口,11-第三风道,111-第三气流。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,以下结合具体实施例,并参照附图,对本发明进一步详细说明。

需要说明的是,本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量,可见“第一”“第二”仅为了表述的方便,不应理解为对本发明实施例的限定,此外本发明所提到的方向和位置用语,例如「上」、「中」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等,仅是参考附加图式的方向和位置,因此,使用的方向和位置用语是用以说明及理解本发明,而非用以限制本发明后续实施例对此不再一一说明。

基于上述目的提供的一种锅炉的落料管,包括:

落料管1,倾斜设置在锅炉侧壁9上,其上端和下端分别设有加料口2和出料口10,所述出料口10与锅炉内部连接;

第一风道4,位于落料管1的下侧壁的靠近加料口2的位置,提供吹入落料管1内的第一气流41,第一气流41的吹入角度与落料管1下侧壁的夹角为α;

第二风道6,位于落料管1的下侧壁的中下部,提供吹入落料管1内的第二气流61,第二气流61的吹入角度与落料管1的下侧壁夹角为β;

分离组件,包括若干个分离杆3,位于第一气流41的流通路径上,其一端固定在落料管1的上侧壁上;

空心导热管8,提供进水端和出水端,其螺旋缠绕在落料管1的下端外壁上;

其中,α的范围为60~90°,β的范围为15-30°。

参照图1并结合图2所示,作为一个实施例,本发明的锅炉的落料管1,在进行投料时,将生物质燃料从加料口2投入,成团的生物质燃料沿着落料管1的倾斜面下滑,当其滑动至第一风道4的出风口位置时,第一风道4吹出的第一气流41将成团的生物质燃料向着吹风方向吹起,在第一气流41的延伸线上设置有若干个分离杆3,生物质燃料被吹起后暂时地插在分离杆3上,在成团生物质燃料的自身重力作用影响下,燃料将沿着分离杆3下滑,燃料的下滑方向朝着第一气流41的起始端,燃料在下滑一定距离后,再次被第一气流41吹起,生物质燃料不断地下滑和吹起,经过反复的吹动后,成团的生物质燃料逐渐被分散,以图1为参考视角,第一气流41与落料管1的下侧壁夹角α的范围为60~90°,吹向落料管1的左上方,分散后的生物质燃料无法继续套在分离杆3上,在第一气流41的作用下继续向左上方吹动一定距离,当燃料脱离第一气流41的吹风范围时,分散的生物质燃料在自身重力作用下自然下落到落料管1的底部,然后继续向下滑动,第二气流61与落料管1的下侧壁夹角β的范围为15-30°,与落料管1的下侧壁夹角较小,具有推动生物质燃料沿着落料管1的下侧壁移动的作用,能加速燃料的移动速率,避免造成堆积,在经过第二风道6的位置时,第二风道6吹出的第二气流61不仅对生物质燃料进行再次吹散,也使分散后的生物质燃料均匀播散,提高了生物质燃料的分散效果,也避免造成局部堆积,使燃烧不充分,分散后的生物质燃料从出料口10进入锅炉内部燃烧,锅炉在燃烧的过程中,从空心导热管8的进水端送入冷却水,空心导热管8螺旋缠绕在落料管1的底部,冷却水在流动过程中,吸收落料管1底部的热量,使落料管1与锅炉侧壁9的连接处温度降低,防止落料管1因与锅炉连接而受热变形,受热升温后的冷却水从出水端排出,热水可用于工厂的其他地方,合理的回收热能,在投料过程中,第一气流41和第二气流61从落料管1的下侧壁吹向上侧壁,起到了气体密封作用,使锅炉内部的烟气无法从出料口10向外反窜,造成安全事故。

进一步的,所述落料管1的底部还设有第三风道11,提供吹入落料管1内的第三气流111,所述第三气流111的吹入方向朝向出料口10,为了防止生物质燃料在出料口10堆积,通过第三风道11向出料口10吹入第三气流111,加速生物质燃料从出料口10吹向锅炉内部,避免燃料在出料口10处堆积。

另外,在落料管1的下端外壁上设置一个套管7,套管7的下端固定在锅炉侧壁9上,从而对落料管1与锅炉侧壁9的连接处起密封作用,防止连接处磨损后烟气外漏。

进一步的,在第一风道4、第二风道6和第三风道11与落料管1的连接处设置布风板5,使吹出的第一气流41、第二气流61和第三气流111高速且均匀,并且防止燃料漏入第一风道4或第二风道6。

进一步的,加料口2的面积大于出料口10的面积,成团的生物质燃料在下落时体积较大,较大的加料口2方便了投料速率,燃料被分散后沿着落料管1底部滑动,占据体积较小,采用较小的出料口10在不影响投料速率的同时,减少锅炉内部热量的散发及高温气体的溢出。

为了加速对成团生物质燃料的分散作用,第一气流41和第二气流61的温度为55~65℃,热风加速了燃料内部水分的挥发,降低燃料之间的粘结性,从而加速燃料的分散。

进一步的,分离杆3可采用矩阵排布,数量为3×10或5×10个,排布紧密而均匀,确保成团的生物质燃料能插入分离杆3上,避免燃料未经分散即从出料口10滑入锅炉内部。

综上所述,本落料管具有如下优点:通过分离杆使成团的燃料暂时停留在第一气流的吹风方向上,直到被完全吹散,使燃料的燃烧更加稳定和充分,减少爆炸产生的反窜烟气;通过第二气流加速燃料向出料口方向流动,同时对燃料进行二次吹散并均匀地播散在落料管的底部,避免燃料在落料管内停留堆积,提高燃料的投放效率;通过第三气流对燃料的吹动,避免燃料在出料口处堆积;通过第一气流和第二气流形成的气流密封层,有效减少了锅炉内部烟气反窜的现象出现,避免了烟气反窜至外部所带来的安全隐患;通过在空心导热管内注入流通的冷却水,不仅使落料管与锅炉的连接部分温度降低,防止受热变形,也很好的回收热量,使冷却水升温后用于其他地方;落料管的结构简单,生产成本低,维护简单。

所属领域的普通技术人员应当理解:以上任何实施例的讨论仅为示例性的,并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子;在本发明的思路下,以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合,并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化,为了简明它们没有在细节中提供。因此,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何省略、修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

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