一种煤矸石固硫控温燃烧与灰渣高效耦合利用的方法
【技术领域】
[0001]本发明一种煤矸石固硫控温燃烧与灰渣高效耦合利用的方法，属于固体废弃物资源化利用技术领域。
【背景技术】
[0002]现有技术中，循环流化床锅炉用燃煤供给系统的结构与煤粉煤炉一样:主要靠汽车运输外购附近劣质煤，再混入部分煤矸石，经过简单处理、缓冲后进入锅炉机组。由于煤源较杂，煤质波动大，发热量稳定性差，经常有超粒现象，降低了锅炉效率，不利于电厂的正常、稳定生产。
[0003]部分企业是外来燃煤送到煤堆场，再用多台装载机来进行堆煤和配煤，然后再通过皮带机将燃煤输送到锅炉的炉前煤仓。原煤进入贮煤棚之前，没有分离措施，原煤的筛分、破碎装置，设置在贮煤棚与炉前成品煤仓之间的输送系统中。在这种燃煤制备系统中，原煤的筛分、破碎装置不能保障燃煤的匀速连续供给。
[0004]少数电站的循环流化床锅炉掺烧煤矸石燃料，其制备破碎系统只设置一级或两级环锤式粗碎机破碎，有的厂甚至没有设置二级细碎机。由于未添加筛选装置，并且破碎级数不够，这造成粒度不均匀，过粒，过破碎现象严重，设备负荷增大，能耗高，而未破碎完全的块煤，还会使碎煤机也发生堵煤故障，是发电机组连续安全运行的一大潜在隐患，而且将造成大颗粒煤大量进入床中。入炉煤大多不能满足循环流化床锅炉的要求，影响到锅炉的正常运行。个别电站的循环流化床锅炉燃煤使用两级破碎四道筛分的工艺制备燃煤，该工艺相对减小了设备负荷，避免了大颗粒煤大量进入锅炉。但是其对原料的破碎率低，规模小难以满足大规模供煤。
[0005]目前，配煤通常都是靠人工或机械按材料数量来估计配煤，这种方式堆煤劳动强度大，工人的工作环境差，但配煤效果却不是很好，很难保证燃煤的配料质量。且任何一点故障使其中一条皮带停运，都会造成锅炉的供煤紧张，影响锅炉的正常运行；堆场取料作业设备一般采用斗轮式取料机或斗轮式堆取料机，混配煤作业时两台取料设备同时工作，由于受煤堆塌方和两机联合作业不同步等因素影响，配煤比例较难控制，配煤准确性差。一种基于筒仓的混配煤控制系统及方法(CN 102756925)，根据预定煤品比例计算每种煤品的预设给料量；按照计算的预设给料量通过调整所述多个筒仓的给料机的单位时间出料量来控制该多个筒仓的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤。它实现高效、精确、自动化配煤。但该设备是对优质煤而言，且为多筒设备，系统的成本高，固定投资大，不适合劣质煤系统使用。
[0006]随着劣质煤原料越来越差，混矸料大块和硬岩较多，现有原料处理系统只有一级粗碎，造成设备压力太大，频繁出现故障，工作效率低下，能耗高，装载机作业频繁，安全存在隐患，并且在处理故障时，该系统不能上料，造成储煤场物料紧张，影响了机组的运行安全。因此，有必要对现有技术中所存在的不足进行改进。
【发明内容】
[0007]为了克服现有技术中所存在的不足，提供一种煤矸石固硫控温燃烧与灰渣高效耦合利用的方法，该生产线保证了循环流化床锅炉能够安全、稳定、可靠的运行，满足在进行大规模储煤的情况下，实现高效、精确、自动化配煤。
[0008]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:
一种新型循环流化床锅炉用劣质燃料的生产线，包括以下步骤:
a、劣质燃料进行筛分破碎的步骤；
b、筛分破碎后的燃料进行混配的步骤；
C、混配的燃料进行智能控制燃烧的步骤；
d、燃烧后灰渣进行控温冷却的步骤；
e、冷却的粉煤灰进行超细粉磨的步骤。
[0009]所述a步骤具体为:
对燃料进行粗碎:燃料进入倾斜式自动分料装置，筛上物经颚式破碎机进入皮带机，筛下物经振动给料机进入皮带机；
上述进行的粗碎，保证给料粒度< 300mm，省去装载机辅助清篦子，并且大小块分别进行走料，小块直接进入皮带机，大块进入新增破碎设备；使用改进型鄂式破碎机，保证大直径物料直接破至300mm以下，适应二级粗破机的要求，并且适应于高硬度物料，耐磨性强，备件更换周期长。
[0010]对燃料进行二级破碎:燃料进入圆振筛分机，筛上物经手捡皮带机进入二级破碎机；
上述的二次破碎，对粒度O?300mm煤料，进行筛分保证粒度< 50mm的不会发生过破，进行人工手捡矸避免大量大块纯矸石进入破碎系统，增加能耗，损坏设备。
[0011]上述的二级破碎机；为一种齿辊的破碎机，其齿辊为耐磨材质制成的，其结构为双键槽，齿帽与齿套结合一体的多级串接套装式破碎主轮的齿辊破碎机，提高了传动力强度，避免在高硬度难破碎情况下产生无法正常操作，该破碎机的破碎强度高，处理能力大，使用寿命长，检修费用低，避免了物料破碎中出现超粒和过粉碎现象明显减少，提高了工作效率。
[0012]对燃料进行细碎:上述圆振筛分机筛下物经细碎机a进入集运皮带机，上述燃料经中碎机后的燃料分别再经细碎机b和滚筒筛分机后的筛下物进入集运皮带机。
[0013]上述工艺根据燃料特性和锅炉需求进行破碎性能试验，保证燃料破碎曲线符合锅炉要求。利用该工艺避免了出现易破碎的燃料出现过破碎而煤矸石等坚硬的物料出现粒度不合格的现象。同时还经过破碎，除去了没有热值的纯矸石，减少了其对循环硫化床的磨损，增加了运行的稳定性。
[0014]所述对筛分破碎后的燃料进行混配的步骤具体为:
第一次混配:将筛分破碎后的燃料与其他燃料或助燃剂加入伞形混配塔的落料塔内进行混合，所述落料塔为圆柱形，其四周在不同高度交错开有落煤口 ；
第二次混配:上述伞形混配塔的落料塔位于封闭式储煤仓的中间，落料塔内的混合燃料经落煤口溢流进入封闭式储煤仓，完成混合；
第三次混配:上述封闭式储煤仓的下端有出煤口，所述封闭式储煤仓的下部设置有振动给煤机，燃料依次经出煤口落入振动给煤机的混配煤皮带完成再次混合；
第四次混配:燃料在混配煤皮带上进入锅炉前有不同出口的燃料或固硫剂再次混合一同进入锅炉。
[0015]上述四次混配过程具体为:所述伞形混料储煤系统的落料塔为圆柱形、其四周不同高度交错开有落煤口，两种不同燃料在其中进行一次混合后，靠溢流沿着塔体四周伞形方向进入封闭式储煤仓形成锥形煤堆，在该过程中燃料进行二次混合，在重力和惯性的作用下使不同粒度的燃料形成一定分布比例；封闭式新型伞形混料储煤仓的地面有两排出煤口，每排出煤口下有十个可调振动给煤机，给煤机的电机配有变频调速器，振动给煤机下配置混煤皮带，随着混煤皮带的移动，振动给料机将垂直方向的燃料第三次混合并落在皮带上，在混煤皮带上不同出口的燃料一层一层在进入炉前给煤装置时和固硫剂混合一同进入炉内，完成第四次混合。
[0016]所述对混配的燃料进行智能控制的步骤具体为:
对封闭式储煤仓及其他储煤仓进行各燃料及混配情况进行实时监测:根据预定煤品比例计算每种煤品的预设给料量，按照计算的预设给料量，通过调整所述多个给料机的单位时间出料量来控制该储煤仓内不同煤质的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤，当测得的物料量大于所述预设给料量时，控制振动给煤机的出料量减小；当测得的物料量小于所述预设给料量时，控制振动给煤机的出料量增大；
对混配煤皮带上的燃料进行煤质检测:对混配煤皮带上的燃料进行实时监测，判断燃料热值是否达标、硫含量的高低及燃料粒径大小，利用反馈调节机制来调节振动给煤机运行情况。
[0017]上述的智能控制具体为:根据混煤皮带上在线监测情况，储煤仓中燃料的分布情况，通过调整振动给煤机的转速来实现对燃料量及不同质煤配比的控制，同时还具有煤质检测功能，通过检判