专利名称：一种带有蓄热均温设备的电炉内排烟气余热回收系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种余热回收系统，特别涉及一种有蓄热均温设备的电炉内排烟 气余热回收系统，属于烟气除尘、治理及余热回收技术领域。
背景技术：
钢铁工业每年消耗大量能源，冶炼过程中产生的高温烟气和设备散热带走了大量 能量。由于电炉内排烟气温度剧烈波动，含尘量大，普通水列管余热锅炉很难运用于电炉内 排烟气的余热回收。目前，热管余热回收系统已经成功运用到电炉的烟气余热回收中，但由 于热管的固有缺陷(造价高、不抗冻、不耐高温、使用年限短)，使得热管余热回收系统在钢 铁行业的普及还面临很多问题。同时，由于电炉内排烟气温度波动剧烈，波幅大，余热系统就必须设计得足够大， 确保高温烟气也能有效冷却。但实际蒸汽产量却远低于余热系统的最大蒸发量，出现大马 拉小车的局面。这就相对减少了余热系统的经济价值，增加了余热系统的投资
实用新型内容
本实用新型针对现有技术中存在的问题，提供一种能够有效降低电炉内排烟气温 度波动幅度的余热回收系统，该系统包括依次设置的沉降室、蓄热均温设备、余热回收装置 及除尘器。其中，所述蓄热均温设备可设置于余热回收系统的下列环节1.所述蓄热均温设备设置于所述沉降室与余热回收装置之间，包括烟气进口、蓄 热体、清灰装置、烟气出口和灰斗，其中，所述蓄热体设置于烟气进口和烟气出口之间，所述 清灰装置分段布置于蓄热体之间。2.所述蓄热均温设备设置于所述沉降室内，并与沉降室集成为蓄热均温沉降室， 该蓄热均温沉降室包括烟气进口、沉降烟道、蓄热体、清灰装置、烟气出口、清灰门，其中，所 述蓄热体设置于沉降室烟气出口处，立式或卧式布置，所述清灰装置分段设置于所述蓄热 体的周围。3.所述蓄热均温设备设置于所述余热回收装置内，并与余热回收装置集成为蓄热 均温余热回收装置，该蓄热均温余热回收装置包括烟气进口、蓄热体、清灰装置、换热器、烟 气出口和灰斗，其中，所述蓄热体设置于该余热回收装置的烟气进口处，立式或卧式布置， 所述清灰装置分段设置于所述蓄热体的周围。所述蓄热体为棒式或板式蓄热体，材质为铸铁、钢材、碳化硅或陶瓷。所述蓄热体为棒式时，其排布方位为叉排或顺排。所述清灰装置为激波清灰或声波清灰。由于电炉内排烟气温度波动剧烈，烟气温度峰值高，当烟气通过本实用新型的蓄 热均温设备处理后，烟气温度波动幅度可以大为减少，同时也降低了烟气温度的峰值。经过 蓄热均温处理后的烟气进余热回收装置，由于烟气温度峰值降低，可以使余热回收装置投
3资减少；烟气温度波动幅度减少，则有利于提高余热回收装置的稳定性，延长使用寿命；同 时，本实用新型中的蓄热均温设备采用防堵灰设计，完全适用于含尘量大的烟气中。本实用新型的优点在于[0014]1.可以缓解烟气温度的骤升骤降；[0015]2.解决热胀冷缩问题；[0016]3.延长设备的使用寿命；[0017]4.提高余热设备效率；[0018]5.减少余热系统投资；[0019]6.可以减少混入冷风量，节约除尘能耗
图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图；图2为本实用新型另一种实施方式的结构示意图；图3为本实用新型再一种实施方式的结构示意图。图中，1为电炉，2为水冷滑套，3为沉降室，4为蓄热均温设备，5为余热回收装置， 6为除尘器。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施方式作进一步详细的描述。对本实用新型 中与现有技术相同的部分将参考现有技术。实施例1 如图1所示，本实施例的余热回收系统包括依次设置的沉降室3、蓄热均温设备4、 余热回收装置5及除尘器6，其中，所述蓄热均温设备4设置于所述沉降室3与余热回收装 置5之间，该蓄热均温设备4包括烟气进口 41、蓄热体42、清灰装置43、烟气出口 44和灰 斗45，所述蓄热体42设置于烟气进口 41和烟气出口 44之间，立式或卧式布置；所述清灰 装置43分段布置于蓄热体42之间；该蓄热均温设备4的烟气进口 41和烟气出口 44分别 于沉降室3的烟气出口 32和余热回收装置5的烟气进口 51相连接。实施例2 如图2所示，本实施例与实施例1的不同之处在于所述蓄热均温设备4设置于所 述沉降室3内，并与沉降室集成为蓄热均温沉降室，该蓄热均温沉降室包括烟气进口 31、沉 降烟道33、蓄热体42、清灰装置43、烟气出口 34(44)、清灰门34，其中，所述蓄热体42设置 于沉降室3的烟气出口 34处。实施例3 如图3所述，本实施例与实施例1的不同之处在于所述蓄热均温设备4设置于余 热回收装置5内，并与余热回收装置5集成为蓄热均温余热回收装置，该蓄热均温余热回收 装置包括烟气进口 41 (51)、蓄热体42、清灰装置43、换热器53、烟气出口 52和灰斗45，其 中，所述蓄热体4设置于余热回收装置5的烟气进口 51处。当然，本实用新型还可以有其他的实施方式，如所述余热回收装置5也可为烟气 冷却装置。[0032]使用时，如图1-3所示，电炉1内产生的高温烟气，经冷却水管路(此处为水冷滑 套2)进行热交换，高温烟气被初步降温后，经沉降室3的烟气进口 31进入沉降室3，烟气中 的钢渣以及大颗粒粉尘在沉降烟道33内被沉降；高温烟气与蓄热均温设备4的蓄热体42 进行热交换后，进入余热回收装置5中。沉降烟道33内沉降的灰尘及清灰装置43清除的 灰尘经由清灰门34或灰斗45排出。由于蓄热均温设备4可对烟气温度削峰填谷，降低烟气的最高温度、减小烟气温 度的波动幅度，缓解烟气温度的骤升骤降，因而可减少余热系统或烟气冷却装置的投资，提 高余热系统的稳定性，并可安全地配置各类换热器。下面以某钢铁厂90t电炉余热回收系统为例，说明本实用新型的效果现场实测 该钢铁厂90t电炉内排烟气温度最高可达约900°C，最低可达约50°C。本实用新型通过在 余热设备之前的烟气系统中安装蓄热均设备，电炉内排烟气经过均温后，烟气温度维持在 250°C 550°C的区间波动。
权利要求一种带有蓄热均温设备的电炉内排烟气余热回收系统，其特征在于该系统包括依次设置的沉降室、蓄热均温设备、余热回收装置及除尘器。
2.根据权利要求1所述的余热回收系统，其特征在于所述蓄热均温设备设置于所述 沉降室与余热回收装置之间，包括烟气进口、蓄热体、清灰装置、烟气出口和灰斗，其中，所 述蓄热体设置于烟气进口和烟气出口之间，立式或卧式布置，所述清灰装置分段布置于蓄 热体之间。
3.根据权利要求1所述的余热回收系统，其特征在于所述蓄热均温设备设置于所述 沉降室内，并与沉降室集成为蓄热均温沉降室，该蓄热均温沉降室包括烟气进口、沉降烟 道、蓄热体、清灰装置、烟气出口、清灰门，其中，所述蓄热体设置于沉降室烟气出口处，立式 或卧式布置，所述清灰装置分段设置于所述蓄热体的周围。
4.根据权利要求1所述的余热回收系统，其特征在于所述蓄热均温设备设置于所述 余热回收装置内，并与余热回收装置集成为蓄热均温余热回收装置，该蓄热均温余热回收 装置包括烟气进口、蓄热体、清灰装置、换热器、烟气出口和灰斗，其中，所述蓄热体设置于 该余热回收装置的烟气进口处，立式或卧式布置，所述清灰装置分段设置于所述蓄热体的 周围。
5.根据权利要求2-4任一所述的余热回收系统，其特征在于所述蓄热体为棒式或板 式蓄热体，材质为铸铁、钢材、碳化硅或陶瓷。
6.根据权利要求5所述的余热回收系统，其特征在于所述蓄热体为棒式时，其排布方 位为叉排或顺排。
7.根据权利要求2-4任一所述的余热回收系统，其特征在于所述清灰装置为激波清 灰或声波清灰。
专利摘要本实用新型涉及一种余热回收系统，特别涉及一种有蓄热均温设备的电炉内排烟气余热回收系统，该系统包括依次设置的沉降室、蓄热均温设备、余热回收装置及除尘器。其中，所述蓄热均温设备可以单独存在，也可以和沉降室集成蓄热均温沉降室还可以和余热回收装置集成为蓄热均温余热回收装置。本实用新型由于具有蓄热均温设备，对烟气温度削峰填谷，降低烟气的最高温度、减小烟气温度的波动幅度，缓解烟气温度的骤升骤降，因而可减少余热系统或烟气冷却装置的投资，提高余热系统的稳定性，并可安全地配置各类换热器。
文档编号F27D17/00GK201662332SQ20102005000
公开日2010年12月1日 申请日期2010年1月11日 优先权日2010年1月11日
发明者何先志, 张鹏 申请人:无锡市东方环境工程设计研究所有限公司