专利名称：一种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及ー种炼铁行业高炉炉渣处理以及余热利用系统，更具体的说，本发明主要涉及ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统。
背景技术：
高炉炉渣是高炉炼铁产生的一种副产品，是ー种性能良好的硅酸盐材料，经加工处理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同时，高炉生产过程中，入炉的各种原、燃料经冶炼后，除获得铁水(炼钢生铁或铸造生铁)和副广品闻炉煤气以外，铁矿石中的脉石，燃料中的灰分与熔剂融合就形成液态炉渣，其一般温度 为1450 1650°C，定时从渣ロ、铁ロ排出。通常将从渣ロ排出的熔渣称为“上渣”，从铁ロ随同铁水排出的称为“下渣”，下渣中往往混有少量铁水。高炉炉渣的化学成分取决于原料成分、冶炼铁种、操作方法和冶炼过程中的炉况变化。高炉渣中主要成分为Ca0、Mg0、Si02和Al2O3,占总量的95%以上，这四种成分基本可以决定高炉渣的冶金性能。攀枝花钒钛磁铁矿含有较多的TiO2，包头白云鄂博矿含有较多的CaF2，用这些特殊铁矿石冶炼，炉渣中相应的Ti02、CaF2较多。除此之外，渣中还含有少量Fe0、Mn0和CaS以及ー些微量化合物，其碱度一般为O. 9 I. 25。高炉冶炼正常进行时，炉渣成分变化不大，但在生产过程中有时需要调整炉料配比，此时炉渣成分相应变化，炉况变化炉渣成分也会改变，炉冷时渣中Feo、SiO2含量会稍有增多。每生产I吨生铁要副产300 400kg炉渣，排出温度在1450 1650°C，It高炉渣约含1800MJ的热量，折合64kg标准煤。2011年我国的高炉生铁产量为6. 3亿t，高炉渣的产生量约为2. 14亿t，所含热量折合1370万t标准煤。目前，我国液态高炉炉渣90 %以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高炉炉渣可用于制造水泥等建筑材料，常用的水处理法有因巴法、图拉法、拉萨法等。该方法存在的主要问题有水消耗严重，处理每吨炉渣耗水I吨，且产生的大量H 2S和SOx气体随水蒸汽排入大气，造成环境污染。处理It炉渣产生800m3水蒸汽，其中H2S含量19mg/m3，S02含量4. 319mg/m3 ;炉渣的余热没有得到有效的回收利用；同时水渣含水率高，作为水泥原料仍需干燥处理，需消耗一定的能源；系统的投资和运行成本高，一座日产2500t的高炉要建造两套水冲渣设备，建设投资一般在4000万元左右，在水冲渣过程中，含铁较高的炉渣易弓I起爆炸；并且水渣用途较单一。产生的H2S和SOx等有害气体随蒸汽排入大气，促进酸雨的形成，水淬渣的堆积占用了大量土地面积，甚至会出现扬沙，恶化工作环境，造成严重的环境污染。国内高炉渣余热回收利用仅限于冲渣水余热供暖。首钢、济钢、宣钢、鞍钢、本钢、莱钢、安钢等企业都有过采用冲渣水余热解决厂区部分采暖或浴室供热水的报道。但这种利用仅占高炉渣全部显热的很少部分，余热回收率低，仅为10%左右，且受时间和地域限制，在夏季和无取暖设施的南方地区，这部分能量只能浪费，因此推广应用受到了限制。针对高炉炉渣水淬法的缺点，20世纪70年代，国内外已经开始研究干法粒化炉渣的方法，主要有风淬法和离心粒化法，两者都是先将液态高炉炉渣快速破碎、凝固为小颗粒，再采用技术手段回收余热的方法。风淬法是用大功率造粒风机产生高压、高速气流将熔渣吹散、粒化的方法，主要缺点是动カ消耗大、设备庞大复杂、占地面积大、投资和运行费用高，且产生二次粉尘污染。离心粒化是依靠转盘或转杯的高速旋转产生的离心カ将液态高炉渣粒化，具有造粒能耗低、粒化渣的粒径分布均匀，易于实现显热回收等特点，是当前高炉渣处理的热点研究方向，出现了许多成粒理论，并取得了部分实验成果。但是上述高炉渣处理方法中，高炉熔渣所含的丰富热量还没有得到充分利用，也没有实体设备エ业化应用的报道，成熟エ业应用技术并未形成，主要存在的困难有(I)熔融高炉渣的冷却速度要求高，其冷却速度要求大于10°c /s ; (2)高炉排渣具有间歇性，而余热回收系统要求热交换具有连续性；(3)高炉渣在冷却过程中容易形成二次结块现象；(4)方案装置存在二次污染，例如粉尘污染，地下水污染等
发明内容
本发明的目的之一在于解决上述不足，提供ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，以期望解决现有技术中尚不能解决的干法粒化处理高炉炉渣余热回收利用技术中，需同时兼顾粒化炉渣的冷却速率以及余热回收效果的技术问题。为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案本发明所提供是ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，所述的系统中包括造粒换热单元与余热利用単元，所述的造粒换热单元中至少包括造粒冷却装置、换热装置以及余热锅炉装置，其中造粒冷却装置与换热装置相连通，且换热装置与余热锅炉装置相连通，所述的余热锅炉装置与余热利用単元相连通，造粒冷却装置将粒化并初步冷却后的高炉炉渣输送至换热装置中进行气流换热，换热后的热气流进入余热锅炉装置中产生蒸汽，蒸汽进入余热利用単元中作动カ做功。进ー步的技术方案是所述的余热利用单元中至少包括汽轮机与发电机，汽轮机的输出端与发电机相连接，余热锅炉装置通过管道与汽轮机相连通，且余热锅炉装置将其产生的蒸汽输送至汽轮机推动汽轮机带动发电机转动发电。更进ー步的技术方案是所述的造粒换热单元中的造粒冷却装置的渣粒入口上方设置有中间包装置和过度流渣槽，渣粒出口附近设置有输送装置，高炉炉渣首先进入过度流渣槽再进入中间包装置，由中间包装置将高炉炉渣排入造粒冷却装置中，造粒冷却装置将粒化并初步冷却后的高炉炉渣通过输送装置输出至换热装置中；所述的造粒冷却装置上还设置有烟气出ロ ；所述的造粒冷却装置的内侧还设置有ー个或多个螺旋空气喷嘴，螺旋空气喷嘴通过空气管道接入空气压缩装置，螺旋空气喷嘴用于在造粒冷却装置中形成螺旋气流，以加速粒化高炉炉渣的冷却。更进一歩的技术方案是所述的换热装置为内部呈蜂窝状的流化床，流化床的底部与顶部分别设置有高炉炉渣的出ロ与入口，且其底部附近安装有风机，其上方通过管道与余热锅炉装置相连通，由造粒冷却装置输送至换热装置中的粒化高炉炉渣由入口进入流化床内部，经换热后由底部的出口排出，由风机制造的气流在吸收粒化高炉炉渣的热量后成为热气流由管道进入余热锅炉装置中。更进一歩的技术方案是所述的造粒冷却装置上设置的烟气出口也通过管道与余热锅炉装置相连通，且该管道重合于换热装置与余热锅炉装置之间相连通的管道，造粒冷却装置中的烟气与流化床中的热气流呈先后或一同进入余热锅炉装置中。
更进一歩的技术方案是所述的造粒冷却装置与余热锅炉装置之间的管道，以及换热装置与余热锅炉装置之间的管道上设置有除尘装置，除尘装置用于过滤进入余热锅炉装置的气流中的灰尘。更进一歩的技术方案是所述的余热锅炉装置中包括锅筒、省煤器、蒸发器以及过热器，且余热锅炉装置上还设置有废气畑 ;所述的省煤器、蒸发器与过热器内部都设置有相互连通的循环管道，且过热器内部的循环管道与余热锅炉装置连通汽轮机的管道相连通；所述的省煤器、蒸发器与过热器内部的循环管道都分别经过并连通锅筒，所述的循环管道内有流动的蒸发液体，来自于换热装置中的热气流依次进入过热器、蒸发器以及省煤器，最后由废气烟 排出。
更进一歩的技术方案是所述的汽轮机还通过另一管道与余热锅炉装置中省煤器内的循环管道相连通，进入汽轮机做功后的蒸汽通过管道回流至余热锅炉装置中的省煤器中被循环利用。更进一歩的技术方案是所述的汽轮机与余热锅炉装置中省煤器之间的管道上依次设置有冷凝器、液体除氧装置以及给水泵；所述的省煤器、蒸发器与过热器中循环管道内流动的蒸发液体是除氧水，且除氧水由给水泵送入省煤器中的循环管道，并且进入锅筒内暂存，然后再依次进入过热器与蒸发器中的循环管道。更进一歩的技术方案是所述的换热装置、汽轮机与余热锅炉装置中的省煤器、过热器以及蒸发器组成热カ回收系统，被来自于换热装置中的热气流气化后的除氧水蒸汽在进入汽轮机中做功后，由汽轮机与省煤器之间的管道排出，再经过冷凝器凝结成水后，通过除氧装置除氧，最后由给水泵送入省煤器中的循环管道，以此循环。与现有技术相比，本发明的有益效果之一是通过造粒冷却装置与换热装置相结合，分段冷却高温高炉炉渣的方式，使造粒冷却装置中的一段冷空气满足高炉炉渣干法粒化技术中对粒化渣粒高冷却速度的要求，换热装置中的ニ段冷空气满足高质量回收热气流中热量的要求，最后造粒冷却装置中的烟气与换热装置中的热气流同时或先后分段的引入余热锅炉装置，实现了高温的高炉炉渣余热高效回收利用，解决了干法粒化处理高炉炉渣余热回收利用技术需兼顾粒化炉渣的冷却速率和余热回收效果的技术难题，且由换热装置排出的冷却并粒化后高炉炉渣也更加易于处理，减少对环境的污染，同时本发明所提供的ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统单元模块化划分明确，易于组装，其适于干法处理各种高炉熔铸炉渣，应用范围广阔。
图I为用于说明本发明ー种实施例的系统结构示意图；图2为用于说明本发明另一种实施例的系统エ位示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进ー步阐述。图I示出了本发明系统结构整体情況，參见图I所示，本发明的第一种实施例是ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，所述的系统中包括造粒换热单元I与余热利用单元2，而造粒换热单元I中又包括造粒冷却装置11、换热装置12以及余热锅炉装置13，其中造粒冷却装置11与换热装置12相连通，且换热装置12与余热锅炉装置13相连通。余热锅炉装置13与余热利用単元2相连通，造粒冷却装置11的作用是将粒化并初步冷却后的高炉炉渣输送至换热装置12中进行气流换热，换热后的热气流进入余热锅炉装置13中产生蒸汽，而所产生的蒸汽则进入余热利用単元2中作为动カ做功。前述提到蒸汽进入余热利用単元2中做功，可采用本领域中比较常见的实现做法，即在余热利用単元2中设置蒸汽动カ装置，利用蒸汽带动蒸汽动カ装置实现发电或者利用该动カ带动其它机械设备运行，因此上述的余热锅炉装置13与余热利用単元2相连通的结构应当理解为余热锅炉装置13所连通的是蒸汽动カ装置，当然余热利用装置还可以包含用于辅助蒸汽动カ装置运行的其他设备，通过前述的技术方案，已可将高炉炉渣粒化并冷却换热，同时回收换热得到的热量进行做功，因此该技术方案可以作为本发明较为 基础的一种实施例。在上述实施例的基础上，本发明结合上述基础实施方案的优选实施例是针对余热利用単元2进行改进，采用汽轮机21与发电机22以及辅助它们运行的其他装置组成余热利用単元2，再如图I所示，将汽轮机21的输出端与发电机22相连接，余热锅炉装置13通过管道与汽轮机21相连通，且余热锅炉装置13将其产生的蒸汽输送至汽轮机21推动汽轮机21带动发电机22转动进行发电，很明显，在本实施例的中采用了汽轮机21作为上述余热利用単元2中的蒸汽动カ装置，而由于汽轮机已是现有技术中发展比较成熟的一种蒸汽动カ装置，关于其使用的方法与结构原理可直接參考现有技木，此处不多做详述。同时，为保证本领域的普通技术人员实施本发明能获得更好的技术效果，发明人将其在发明实验的过程中，认为上述造粒换热单元I与余热利用単元2中所包含各个装置的具体技术细节阐述如下，下述的任何一个技术细节与上述的两个实施例相结合，均可构建为本发明优于该两种实施例的其它实施方式再參考图I所示，上述造粒换热单元I中的造粒冷却装置11的洛粒入口 113上方设置有中间包装置111和过度流渣槽112。而图2示出了本发明的系统エ位平面图，參考图2所示，过度流渣槽112的作用是在系统中安装了多个中间包装置111时，大批量的高炉炉渣由运输倾倒装置4运送来后，当中间包装置111移动到指定位置后，高炉炉渣由过度流渣槽112从运输倾倒装置4分别流入多个中间包装置111，而中间包装置111的作用则是暂时存储由过度流渣槽112进入的高炉炉渣，多个中间包装置111依次将其内部的存储的高炉炉渣排入造粒冷却装置的内部，并且还可通过调节其下方的中间漏斗117，以保证高炉炉渣稳定且连续的进入造粒冷却装置11的内部。而造粒冷却装置11渣粒出ロ 114附近设置有输送装置115，输送装置115的作用是将造粒冷却装置11粒化并初步冷却后的高炉炉渣输出至换热装置12中；所述的造粒冷却装置11上还设置有烟气出ロ 116，烟气出ロ 116的作用是用于排出高炉炉渣在造粒冷却装置11内部冷却时所产生的高温烟气，且烟气出口 16通过管道与余热锅炉装置13装置相连通，将所排出的高温气流输出至余热锅炉装置13进行利用。而此处为进ー步提升造粒冷却装置11对粒化高炉炉渣的冷却效果，防止粒化后的高炉炉渣发生二次粘结，可以在造粒冷却装置11内侧设置有ー个或多个螺旋空气喷嘴(图中未示出)，螺旋空气喷嘴通过空气管道接入空气压缩装置(图中未示出)，正如前述所说，螺旋空气喷嘴的作用是用于在造粒冷却装置11中形成螺旋气流，以加速粒化高炉炉渣在造粒冷却装置11中的冷却速率，并且延缓渣粒下降的速度，还可防止渣粒在造粒冷却装置11的内壁上发生粘结。
结合上述造粒冷却装置11具体结构的技术方案，由于粒化后的高炉炉渣在造粒冷却装置11中进行初歩冷却后接着就被输送至进入换热装置12中，而在进入换热装置12之时的渣粒温度依然很高，而在换热装置12中需要对渣粒进行二次换热冷却，因此其内部的结构需要更好的适应本次エ序，发明人认为针对前述二次换热的具体要求，认为换热装置12比较优选的结构是将其内部设置为呈蜂窝状的流化床124，流化床124的底部与顶部分别设置有高炉炉渣的出口 121与入口 122，且其底部附近安装有鼓风机123，其上方通过管道与余热锅炉装置13相连通，由造粒冷却装置11通过输送装置115输送至换热装置12中的渣粒由入口 122进入流化床124内部，经换热后的高炉炉渣由底部的出口 121排出，而前述鼓风机123的作用是制造气流，气流在吸收高温渣粒的热量后成为热气流由管道进入余热锅炉装置13中。
在上述也提到造粒冷却装置11上设置的烟气出ロ 116通过管道与余热锅炉装置13相连通，此处考虑到系统的体积以及造粒换热单元I中管道的简化性，进ー步来说，该管道跟换热装置12与余热锅炉装置13之间的管道作用是实质相同的，因此可以设置造粒冷却装置11与余热锅炉装置13之间相连通的管道重合于换热装置12与余热锅炉装置13之间相连通的管道，再參考图I所示，确切的说，前述的两根管道合并为ー根管道与余热锅炉装置13相连通，造粒冷却装置11中的烟气与流化床124中的热气流呈先后或一同进入余热锅炉装置13中。同时为控制进入余热锅炉装置13中的热气流中的灰尘含量，防止太多的灰尘进入余热锅炉装置13内部后造成堵塞，最好在上述造粒冷却装置11、换热装置12与余热锅炉装置13合并为ー根的管道上设置除尘装置14，正如前述所说除尘装置14的作用是用于过滤进入余热锅炉装置13的气流中的灰尘，在除尘器14的规格上，发明人进行实验时采用的是旋风除尘器。再次參见图I所示，而对于上述的技术内容中反复提及的余热锅炉装置13，发明人在传统余热锅炉的结构上，还作了如下的改进，即在余热锅炉装置13中设置锅筒131、省煤器132、蒸发器133以及过热器134，且余热锅炉装置13上还设置有废气烟囱(图中未示出)；所述的省煤器132、蒸发器133与过热器134内部都设置有相互连通的循环管道135，并且过热器134内部的循环管道135与余热锅炉装置13连通汽轮机21的管道相连通。所述的省煤器132、蒸发器133与过热器134内部的循环管道135都分别经过并连通锅筒131，所述的循环管道135内有流动的蒸发液体，来自于换热装置12中的热气流依次进入过热器134、蒸发器133以及省煤器132，最后由废气烟囱排出。而本发明在上述的各种实施例基础之上，为加强余热利用单元2与造粒换热单元I之间的联系程度，还针对前述的技术方案作了改进，其具体为将汽轮机21通过另一管道与余热锅炉装置13中的省煤器132内的循环管道135相连通，进入汽轮机21做功后的蒸汽通过管道回流至余热锅炉装置13中的省煤器132中被循环利用。通过前述的技术方案还可使得余热锅炉装置13中的蒸发水大部分都可被循环利用，消耗大大減少，而为配合这ー技术手段的顺利实施，并且控制蒸发水中的含氧量，更加优选的技术手段是在汽轮机21与余热锅炉装置13中省煤器132之间的管道上依次设置冷凝器23、液体除氧装置24以及给水泵25，这件部件的设置位置可參见图I所示。冷凝器23、液体除氧装置24以及给水泵25即可作为上述实施例中所提到的辅助汽轮机21与发电机22运行的其他装置。因在汽轮机21与余热锅炉装置13之间的液体除氧装置24存在，使得省煤器132、蒸发器133与过热器134中循环管道135内流动的蒸发液体是除氧水，而给水泵25的作用是将除氧水送入省煤器132中的循环管道135，并提供除氧水在循环管道135及管道中流动的动力，除氧水通过循环管道进入锅筒131内暂存，然后再依次进入过热器134与蒸发器133中的循环管道135，被蒸发为蒸汽后由过热器134内部的循环管道135经过管道进入汽轮机21中。再參考图I所示，依照上述的汽轮机21和余热锅炉装置13之间的两条管道，与换热装置13与余热锅炉装置13之间的高温热气流传输配合，使得上述实施例中所提到的换热装置12、汽轮机21与余热锅炉装置13中的省煤器132、过热器134以及蒸发器133组成了热カ回收系统3，除氧水在来自于换热装置12中的高温热气流的热力作用下，在循环管道135中被气化，以后水蒸汽的形式进入汽轮机21中做功后，由汽轮机21与省煤器132之间的管道排出，再经过冷凝器23凝结成水后，通过除氧装置24除氧，最后由给水泵25送入省煤器132中的循环管道135，以此循环。 通过本发明所描述的上述实施例，还需要说明的是，在本说明书中所谈到的“ー个实施例”、“另ー个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少ー个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进ー步来说，结合任一实施例描述ー个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。尽管这里參照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
权利要求
1.ー种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，所述的系统中包括造粒换热单元(I)与余热利用単元(2)，其特征在于所述的造粒换热单元(I)中至少包括造粒冷却装置(11)、换热装置(12)以及余热锅炉装置(13)，其中造粒冷却装置(11)与换热装置(12)相连通，且换热装置(12)与余热锅炉装置(13)相连通，所述的余热锅炉装置(13)与余热利用単元(2)相连通，造粒冷却装置(11)将粒化并初步冷却后的高炉炉渣输送至换热装置(12)中进行气流换热，换热后的热气流进入余热锅炉装置(13)中产生蒸汽，蒸汽进入余热利用単元(2)中作动カ做功。
2.根据权利要求I所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的余热利用単元(2)中至少包括汽轮机(21)与发电机(22)，汽轮机(21)的输出端与发电机(22)相连接，余热锅炉装置(13)通过管道与汽轮机(21)相连通，且余热锅炉装置(13)将其产生的蒸汽输送至汽轮机(21)推动汽轮机(21)带动发电机(22)转动发电。
3.根据权利要求I所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的造粒换热单元(I)中的造粒冷却装置(11)的渣粒入ロ( 113 )上方设置有中间包装置(111)和过度流渣槽(112)，其渣粒出ロ( 114)附近设置有输送装置(115)，高炉炉渣首先进入过度流渣槽(112)再进入中间包装置(111 )，由中间包装置(111)将高炉炉渣排入造粒冷却装置(11)中，造粒冷却装置(11)将粒化并初步冷却后的高炉炉渣通过输送装置(115 )输出至换热装置(12)中；所述的造粒冷却装置(11)上还设置有烟气出口(116);所述的造粒冷却装置(11)的内侧还设置有ー个或多个螺旋空气喷嘴，螺旋空气喷嘴通过空气管道接入空气压缩装置，螺旋空气喷嘴用于在造粒冷却装置(11)中形成螺旋气流，以加速粒化高炉炉渣的冷却。
4.根据权利要求3所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的换热装置(12)为内部呈蜂窝状的流化床，流化床的底部与顶部分别设置有高炉炉渣的出ロ(121)与入口( 122)，且其底部附近安装有鼓风机(123)，其上方通过管道与余热锅炉装置(13)相连通，由造粒冷却装置(11)输送至换热装置(12)中的粒化高炉炉渣由入口(122)进入流化床内部，经换热后由底部的出ロ(121)排出，由鼓风机(123)制造的气流在吸收粒化高炉炉渣的热量后成为热气流由管道进入余热锅炉装置(13)中。
5.根据权利要求4所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的造粒冷却装置(11)上设置的烟气出口( 116 )也通过管道与余热锅炉装置(13 )相连通，且该管道重合于换热装置(12)与余热锅炉装置(13)之间相连通的管道，造粒冷却装置(11)中的烟气与流化床中的热气流呈先后或一同进入余热锅炉装置(13)中。
6.根据权利要求5所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的造粒冷却装置(11)与余热锅炉装置(13)之间的管道，以及换热装置(12)与余热锅炉装置(13)之间的管道上设置有除尘装置(14)，除尘装置(14)用于过滤进入余热锅炉装置(13)的气流中的灰尘。
7.根据权利要求2所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的余热锅炉装置(13)中包括锅筒(131)、省煤器(132)、蒸发器(133)以及过热器(134)，且余热锅炉装置(13)上还设置有废气烟囱；所述的省煤器(132)、蒸发器(133)与过热器(134)内部都设置有相互连通的循环管道(135)，且过热器(134)内部的循环管道(135)与余热锅炉装置(13)连通汽轮机(21)的管道相连通；所述的省煤器(132)、蒸发器(133)与过热器(134)内部的循环管道(135)都分别经过并连通锅筒(131)，所述的循环管道(135)内有流动的蒸发液体，来自于换热装置(12)中的热气流依次进入过热器(134)、蒸发器(133)以及省煤器(132)，最后由废气烟囱排出。
8.根据权利要求7所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的汽轮机(21)还通过另一管道与余热锅炉装置(13)中省煤器(132)内的循环管道(135)相连通，进入汽轮机(21)做功后的蒸汽通过管道回流至余热锅炉装置(13)中的省煤器(132)中被循环利用。
9.根据权利要求8所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的汽轮机(21)与余热锅炉装置(13)中省煤器(132)之间的管道上依次设置有冷凝器(23)、液体除氧装置(24)以及给水泵(25);所述的省煤器(132)、蒸发器(133)与过热器(134)中循环管道(135)内流动的蒸发液体是除氧水，且除氧水由给水泵(25)送入省煤器(132)中的循环管道(135)，并且进入锅筒(131)内暂存，然后再依次进入过热器(134)与蒸发器(133)中的循环管道(135)。
10.根据权利要求9所述的高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，其特征在于所述的换热装置(12)、汽轮机(21)与余热锅炉装置(13)中的省煤器(132)、过热器(134)以及蒸发器(133)组成热力回收系统，被来自于换热装置(12)中的热气流气化后的除氧水蒸汽在进入汽轮机(21)中做功后，由汽轮机(21)与省煤器(132)之间的管道排出，再经过冷凝器(23)凝结成水后，通过除氧装置(24)除氧，最后由给水泵(25)送入省煤器(132)中的循环管道(135)，以此循环。
全文摘要
本发明公开了一种高炉炉渣干法处理余热连续利用系统，属一种炼铁行业高炉炉渣处理以及余热利用系统，所述的系统中包括造粒换热单元与余热利用单元，所述的造粒换热单元中至少包括造粒冷却装置、换热装置以及余热锅炉装置，其中造粒冷却装置与换热装置相连通，且换热装置与余热锅炉装置相连通，所述的余热锅炉装置与余热利用单元相连通，造粒冷却装置将粒化并初步冷却后的高炉炉渣输送至换热装置中进行气流换热，换热后的热气流进入余热锅炉装置中产生蒸汽，蒸汽进入余热利用单元中作动力做功。实现了高温的高炉炉渣余热高效回收利用，解决了干法粒化处理高炉炉渣余热回收利用技术需兼顾粒化炉渣的冷却速率和余热回收效果的技术难题。
文档编号F27D17/00GK102690910SQ201210175539
公开日2012年9月26日 申请日期2012年5月31日 优先权日2012年5月31日
发明者刘福兰, 吴定房, 李天丽, 李辉, 杨浩, 汪建业, 王麟, 肖闯, 蒋鼎琮 申请人:四川川润股份有限公司