大型板带轧机步进式加热炉的节能液压控制装置制造方法
【专利摘要】一种大型板带轧机步进式加热炉的节能液压控制装置，属于冶金液压控制【技术领域】。包括液压站和液压阀台；液压站包括油箱，液位控制器，电加热器，温度控制器，泵电机组，电磁卸荷阀，高压单向阀，高压滤油器，高压压力表，蓄能器组，系统回油滤油器，循环过滤泵组，低压单向阀，低压压力表，低压滤油器，冷却器，冷却水阀。液压阀台包括比例流量阀、电磁换向阀、插装式入口压力补偿器、插装式单向阀、带梭阀的插装式电磁锥阀、插装式电磁锥阀、带梭阀的插装式液控锥阀、插装式溢流阀、蓄能器组、单向阀、提升液压缸。优点在于，液压站用来提供动力源，达到节能的效果，同时又能节省设备投资。液压阀台能够使步进式加热炉按工艺要求得到有效而准确的控制。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于冶金液压控制【技术领域】，特别是提供了一种大型板带轧机步进式 加热炉的节能液压控制装置。 大型板带轧机步进式加热炉的节能液压控制装置
【背景技术】
[0002] 步进式加热炉是冶金行业一种广泛使用的较先进的钢坯加热设备。步进式加热炉 一般由炉体、步进机械设备、冷却设备及配套检测仪表等组成。其中的步进机械设备由"提 升框架"和"平移框架"组成；"提升框架"使用提升液压缸使之作升、降运动，"平移框架"使 用平移液压缸使之作水平移动。"平移框架"置于"提升框架"之上。步进式加热炉的"提升 框架"和"平移框架"的运动轨迹构成一个矩形，见图1。
[0003] 图1中标注的"上升"和"下降"是"提升框架"的动作，"前进"和"后退"是"平移 框架"的动作。详述如下："上升"过程固定梁位置c，"提升框架"上升行程的极限位置d， "平移框架"前进行程的极限位置e，"下降过程固定梁位置f。"提升框架"下降行程的极限 位置g，"平移框架"后退行程的极限位置h，（与"提升框架"的初始位置重合)。
[0004] 按工艺要求，步进式加热炉的"提升框架"和"平移框架"的运动过程如下：首先 "装钢机"把冷钢坯推入炉内，放到固定梁(也称之为"静梁"）的支架上，然后提升液压缸从 初始位置h开始动作，推动"提升框架"和置于其上的"平移框架"一起上升，在上升过程中 经过位置C时轻轻地托起"静梁"上放置的冷钢坯，"提升框架"继续上升到上极限位置d停 下；接着由平移液压缸沿水平方向推动"平移框架"和置于其上的冷钢坯作水平方向的移 动，到前极限位置e停下；然后提升液压缸下降，带动"提升框架"和"平移框架"及其置于其 上的冷钢坯一起下降，在下降过程中到位置f时把钢坯轻轻的放到了"静梁"上，"提升框架" 继续下降，到下极限位置g停下；最后平移液压缸沿水平方向拉动"平移框架"回到后退行 程的极限位置h停下。于是就完成了一个"步进"过程，使冷钢坯前进了一步。如此循环下 去，就使钢坯在加热炉里边加热边前进，直到钢坯"步进"到出料炉门处，已被加热到1400°C 左右的钢坯等待出炉。本实用新型主要是针对大型板带轧机所用的大型步进式加热炉步进 机械的液压控制系统。
[0005] 本实用新型的液压站同时向平移液压缸和提升液压缸的液压阀台供压力油。但是 本实用新型仅涉及提升缸的液压阀台，不包括平移液压缸的液压阀台。
【发明内容】
[0006] 本实用新型的目的是提供一种大型板带轧机步进式加热炉的节能液压控制装置， 提升缸液压阀台不但能够使步进式加热炉按工艺要求得到有效而准确的控制，而且达到节 能的效果。本实用新型即适用于新设计的项目，也适用于老设备的改造，有广阔的推广市场 前景。
[0007] 本实用新型主要是针对大型板带轧机的大型步进式加热炉的液压控制装置。"提 升框架"和"平移框架"都是钢结构，重量大，此外还有附属的设备，如水梁，水封槽和其中的 浊环水，汽化冷却装置等，还有装满炉的钢坯，这些都是提升液压缸的载荷。以2250mm热板 带轧机的步进式加热炉为例，步进式加热炉装满钢坯后，提升液压缸的全部载荷达到1700 吨。"提升框架"需要4个提升液压缸推动，才能完成升降动作。因此液压系统压力高达 21MPa，系统总流量达到1500L/min。其结果是，按常规方法设计液压系统的话，需要的液压 泵数量多，达到6台；需要的液压泵规格大，达到250ml/r，即每台泵的流量达到370L/min (液压泵的传动电机转速1480r/min);液压泵的传动电机功率大，每台达到132kw，电机总功 率达到792kw ;由于液压泵数量多，而且规格大，所以油箱容积必须大，达到12000L，不但占 地面积大，而且由于必须是不锈钢材质的，投资大。
[0008] 本实用新型包括液压站和提升缸液压阀台。液压站能以节能的方式向液压阀台供 压力油，提升缸液压阀台是用节能的控制回路，使提升缸即能平稳、准确地按工艺要求控制 提升缸的动作，又实现节能。因为提升缸消耗的油量远远大于平移缸，所以这里只涉及提升 缸液压阀台。
[0009] 按常规的设计方法，仅从液压系统的控制可靠性考虑，液压缸所需液压油全部用 液压泵直接供给。以2250mm热板带轧机的步进式加热炉为例，由于负荷极大，需要4个提 升缸才能完成步进式加热炉的提升。提升缸上升行程的油量为最大，4个提升缸的油量高达 1500L/min，全部用液压泵直接供油，为此需要规格为250ml/r的高压泵6台，而且由于提升 缸负荷高达1700吨，使得液压系统的油压高达21Mpa，结果使得每台泵的传动电机功率达 至IJ 132kw，6台泵的传动电机总功率达到792kw，电耗很大。液压站还需要很大的油箱，达到 12000L，也使得油箱的电加热器功率达到24kw。
[0010] 本实用新型打破常规的设计思路，不但考虑液压控制的可靠性、平稳性和准确性， 更要考虑节能性，是以节能的新理念设计步进式加热炉的液压控制系统。
[0011] 本实用新型的节能特点体现在两个环节，其一是液压站采用液压泵与蓄能器联合 供油的方式，其二是提升缸液压阀台采用特殊的节能差动控制回路，详述如下。
[0012] 液压站采用液压泵与蓄能器联合供油的方法即能够满足步进式加热炉液压控制 系统大流量的需要，又减少了液压泵的负担，所以能够减少液压泵的数量和规格。按常规的 设计方法需要6台液压泵，本实用新型减少到4台液压泵；常规的设计方法需要每台液压泵 的规格是250ml/r，本实用新型降低到每台液压泵规格是180ml/r。其结果是不但减少了购 买液压泵的资金投入，并且降低了液压泵的传动电机功率，从每台电机功率132kw降低到 llOkw，电机总功率从792kw减少到440kw，减少近1/2的电耗，做到了大幅度的节能。使用 蓄能器是本实用新型节能的重要措施。也有人在步进式加热炉的液压系统中使用过蓄能 器，称之为液压配重，液压配重的设计必须另外增加1个平衡液压缸，蓄能器是为这个平衡 液压缸服务的，而不是用在液压站的主控系统上，仅是作为一种辅助手段应用的。液压站的 主工作泵数量没有减少，仍为6台，主工作泵的规格也不变，仍为250ml/r。这种液压配重只 能用于改造已有的旧液压站，与本实用新型有本质的区别。
[0013] 提升缸液压阀台采用了特殊的差动控制回路。在提升缸下降行程里不用液压泵供 油，而是完全利用步进式加热炉的载荷使提升缸下降。并且提升缸活塞腔的油直接流到提 升缸活塞杆腔，多余的油返回油箱。在这段时间里液压泵向蓄能器补充其前所消耗的油量， 充满蓄能器后液压泵的电机停止工作，不再消耗电能，这也是节能的重要环节。
[0014] 本实用新型的液压站见图2 :包括油箱，液位控制器，电加热器，温度控制器，第一 工作泵电机组，第二工作泵电机组，第三工作泵电机组和第四工作泵电机组，第一电磁卸荷 阀，第二电磁卸荷阀，第三电磁卸荷阀和第四电磁卸荷阀，第一高压单向阀，第二高压单向 阀，第三高压单向阀和第四高压单向阀，第一高压滤油器，第二高压滤油器，第三高压滤油 器和第四高压滤油器，第一高压压力表，第二高压压力表，第三高压压力表和第四高压压力 表，蓄能器组，系统回油滤油器，循环过滤泵组，低压单向阀，低压压力表，低压滤油器，冷却 器，冷却水阀。
[0015] P为液压站(液压系统）总压油管，T为液压站(液压系统）总回油管，L为液压系统 总泄油管，W1为冷却水供水管，W2为冷却水回水管。
[0016] 其中，液位控制器1、电加热器2、温度控制器4都安装在油箱3上；第一电磁卸荷 阀9、第一高压单向阀13、第一高压滤油器17、第一高压压力表21都安装在第一工作泵电 机组5的第一出口阀块C1上；第二电磁卸荷阀10、第二高压单向阀14、第二高压滤油器18 和第二高压压力表22都安装在第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2上；第三电磁卸荷 阀11、第三高压单向阀15、第三高压滤油器19和第三高压压力表23都安装在第三工作泵 电机组7的第三出口阀块C3上；第四电磁卸荷阀12、第四高压单向阀16、第四高压滤油器 20和第四高压压力表24都安装在第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4上。
[0017] 第一工作泵电机组5、第二工作泵电机组6、第三工作泵电机组7、第四工作泵电机 组8的吸入口 SI、S2、S3、S4用钢管并联连接，然后再用钢管连接油箱的S 口。第一工作泵 电机组5的压油口 P1用高压软管和钢管连接第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的P1 口；第二工作泵电机组6的压油口用高压软管和钢管连接第二工作泵电机组6的第二出口 阀块C2的P2 口；第三工作泵电机组7的压油口用高压软管和钢管连接第三工作泵电机组7 的第三出口阀块C3的P3 口；第四工作泵电机组8的压油口用高压软管和钢管连接第四工 作泵电机组8的第四出口阀块C4的P4 口。第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的T1 口与第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2的T2 口与第三工作泵电机组7的第三出口阀 块C3的T3 口和第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4的T4 口用钢管并联连接，然后再 用钢管连接到液压站的总回油管T上。第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的P5 口 与第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2的P6 口与第三工作泵电机组7的第三出口阀块 C3的P7 口和第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4的P8 口用钢管并联连接，然后再用钢 管连接到液压站的总压油管P上。蓄能器组25的压油接口 P9用钢管连接到液压站的总压 油管P上。蓄能器组25的回油接口 T5用钢管连接到液压站的总回油管T上。
[0018] 液压站的总回油管T用钢管连接系统回油滤油器26的入口，系统回油滤油器26 的出口用钢管连接油箱。
[0019] 系统总泄油管L用钢管连接油箱。
[0020] 循环过滤泵组27的吸入口用钢管连接油箱的第一个口 S1。循环过滤泵组27的压 油口用钢管连接低压单向阀28的入口，低压单向阀28的出口用钢管连接压力表29和低压 滤油器30的入口，低压滤油器30的出口用钢管连接冷却器32的入口，冷却器32的出口用 钢管连接油箱。冷却器32的冷却水入口用钢管连接冷却水阀31的出口，冷却水阀31的入 口用钢管连接冷却水的供水管W1，冷却器32的冷却水出口用钢管连接冷却水的回水管W2。
[0021] 本实用新型的提升缸液压阀台见图3 :包括比例流量阀、电磁换向阀、插装式入口 压力补偿器、插装式单向阀、带梭阀的插装式电磁锥阀、插装式电磁锥阀、带梭阀的插装式 液控锥阀、插装式溢流阀、蓄能器组、单向阀和提升液压缸。其中，比例流量阀35、电磁换向 阀36、插装式入口压力补偿器43、插装式单向阀41、第一带梭阀的插装式电磁锥阀42和第 二带梭阀的插装式电磁锥阀46、第一插装式电磁锥阀39、第二插装式电磁锥阀40和插装式 溢流阀38、蓄能器组44和单向阀45都安装在一个大阀块F上。第一带梭阀的插装式液控 锥阀48和第三插装式电磁锥阀49安装在一个第一小阀块F1上，第二带梭阀的插装式液控 锥阀51和第四插装式电磁锥阀52安装在一个第二小阀块F2上，第三带梭阀的插装式液控 锥阀54和第五插装式电磁锥阀55安装在一个第三小阀块F3上，第四带梭阀的插装式液控 锥阀57和第六插装式电磁锥阀58安装在一个第四小阀块F4上。
[0022] 第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的入口用钢管连接系统的总压油管P，第二带梭 阀的插装式电磁锥阀46的出口通过阀块的内部孔道连接插装式入口压力补偿器43的入口 和第一带梭阀的插装式电磁锥阀42的出口，插装式入口压力补偿器43的出口通过阀块的 内部孔道连接比例流量阀35的入口 A，比例流量阀35的出口 B通过阀块的内部孔道连接插 装式单向阀41的入口和第二插装式电磁锥阀40的入口以及插装式入口压力补偿器43的 Y9 口，插装式单向阀41的出口通过阀块的内部孔道连接第一带梭阀的插装式电磁锥阀42 的入口，并且通过并联的方式分别用钢管和高压胶管连接第一带梭阀的插装式液控锥阀48 的入口、第二带梭阀的插装式液控锥阀51的入口、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的入口 和第四带梭阀的插装式液控锥阀57的入口。第一带梭阀的插装式液控锥阀48的出口用钢 管连接第一液压缸47的活塞侧接口，第二带梭阀的插装式液控锥阀51的出口用钢管连接 第二液压缸50的活塞侧接口，第三带梭阀的插装式液控锥阀54的出口用钢管连接第三液 压缸53的活塞侧接口，第四带梭阀的插装式液控锥阀57的出口用钢管连接第四液压缸56 的活塞侧接口。第一带梭阀的插装式液控锥阀48的入口通过第一小阀块F1的内部孔道连 接第三插装式电磁锥阀49的入口第三插装式电磁锥阀49的出口用钢管连接第一液压缸47 的活塞杆侧接口，第二带梭阀的插装式液控锥阀51的入口通过第二小阀块F2的内部孔道 连接第四插装式电磁锥阀52的入口，第四插装式电磁锥阀52的出口用钢管连接第二液压 缸50的活塞杆侧接口，第三带梭阀的插装式液控锥阀54的入口通过第三小阀块F3的内部 孔道连接第五插装式电磁锥阀55的入口，第五插装式电磁锥阀55的出口用钢管连接第三 液压缸53的活塞杆侧接口，第四带梭阀的插装式液控锥阀57的入口通过第四小阀块F4的 内部孔道连接第六插装式电磁锥阀58的入口，第六插装式电磁锥阀58的出口用钢管连接 第四液压缸56的活塞杆侧接口。第一液压缸47的活塞杆侧接口、第二液压缸50的活塞杆 侧接口、第三液压缸53的活塞杆侧接口和第四液压缸56的活塞杆侧接口分别用钢管和高 压胶管以并联的方式连接，然后用钢管连接第一插装式电磁锥阀39的入口，第一插装式电 磁锥阀39的出口通过大阀块F的内部孔道连接第二插装式电磁锥阀40的出口和插装式溢 流阀38的入口，插装式溢流阀38的出口用钢管连接系统的总回油管T。压力表37用高压 胶管连接系统的总压油管P。单向阀45的入口用钢管连接系统的总压油管P，单向阀45的 出口用钢管连接蓄能器组44的入口 P10,蓄能器组44的回油口 T10用钢管连接系统的总 回油管T。电磁换向阀36的进油口 P2用钢管连接蓄能器组44的入口 P10,并且通过大阀 块F的内部孔道以并联的方式连接第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的控制油口 X12、第一 带梭阀的插装式电磁锥阀42的控制油口 X8、比例流量阀35的控制油口 X、第二插装式电磁 锥阀40的控制油口 X6、第一插装式电磁锥阀39的控制油口 X5。电磁换向阀36的回油口 T2通过大阀块F的内部孔道以并联的方式连接第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的控制回 油口 Y12、第一带梭阀的插装式电磁锥阀42的控制回油口 Y8、比例流量阀35的控制回油口 Y、第二插装式电磁锥阀40的控制回油口 Y6、第一插装式电磁锥阀39的控制回油口 Y5和插 装式溢流阀38的控制回油口 Y4,然后用钢管连接系统的总泄油管L。
[0023] 电磁换向阀36的出口 B2通过大阀块F的内部孔道，然后以并联的方式用钢管和 高压胶管连接第一带梭阀的插装式液控锥阀48的先导控制油口 X13、第二带梭阀的插装式 液控锥阀51的先导控制油口 X16、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的先导控制油口 X19和 第四带梭阀的插装式液控锥阀57的先导控制油口 X22。
[0024] 蓄能器组44的入口 P10以并联的方式用钢管和高压胶管分别连接第一带梭阀的 插装式液控锥阀48的控制油口 X14、第二带梭阀的插装式液控锥阀51的控制油口 X17、第 三带梭阀的插装式液控锥阀54的控制油口 X20和第四带梭阀的插装式液控锥阀57的控制 油口 X23。
[0025] 第一带梭阀的插装式液控锥阀48的控制回油口 Y14、第二带梭阀的插装式液控锥 阀51的控制回油口 Y17、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的控制回油口 Y20和第四带梭阀 的插装式液控锥阀57的控制回油口 Y23用钢管和高压胶管以并联的方式连接，然后用钢管 连接系统的总泄油管L。
[0026] 本实用新型与传统设计方案的主要参数的对比见表1。
[0027] 表 1
[0028] 内容 主要参数 雲统设计方 *实用新备注 - ........................丽.......-my r)....................................250......................----180........................-........................... 仆水 [?&.....(W)............................................6................................................'-4.........................................Will.....§- - 工作泵电^ 总功率（kw厂 132X6=79^2_ 110X4=440 机__数量（台)__6__4__ 循环录电 功率（.kw) 22 X 2=44__11__ 机__数量（台)__2__1__ 1 油箱 容积（L) 12000 _6000 材质：不锈I 15 |蓄能器组|套 1 0 丨1 | -
[0029] 从表1可以看出，本实用新型比传统设计方案优越之处：
[0030] 1、工作泵的规格降低了，从250ml/r降低到180ml/r，而且数量从6台减少到4台， 从而大量地减少了设备投资。
[0031] 2、工作泵的传动电机总功率减少了，从792kw减少到440kw，节电约1/2。
[0032] 3、循环泵的传动电机功率从44kw降低到llkw，节电4倍。
[0033] 4、以价格昂贵的不锈钢钢板制造的油箱，容积从12000L降低到6000L，容积减少 1/2，从而节省了 一大笔投资。
[0034] 5、由于工作泵的规格降低和数量的减少，使得高压滤油器(通常都是选用昂贵的 进口产品）的规格降低，数量减少，从而减少了设备投资。
[0035] 6、由于油箱容积减少了一半，使得冷却器(通常都是选用昂贵的进口产品）的规格 降低，从而减少了设备投资。
[0036] 7、由于在升降缸下降行程不需要泵供油，工作泵电机停止工作，从而节省了电耗。
[0037] 以上的优点说明了本实用新型是最佳的节能设计方案。
【专利附图】
【附图说明】
[0038] 图1是步进式加热炉的提升框架和平移框架矩形运动轨迹图，其中，"上升"和"下 降"是"提升框架"的动作，"前进"和"后退"是"平移框架"的动作。详述如下："上升"过 程固定梁位置c，"提升框架"上升行程的极限位置d，"平移框架"前进行程的极限位置e， "下降过程固定梁位置f。"提升框架"下降行程的极限位置g，"平移框架"后退行程的极限 位置h，（与"提升框架"的初始位置重合)。
[0039] 图2是本实用新型的液压站示意图：其中，含油箱3,液位控制器1、电加热器2,温 度控制器4,第一工作泵电机组5、第二工作泵电机组6、第三工作泵电机组7、第四工作泵电 机组8、第一电磁卸荷阀9、第二电磁卸荷阀10、第三电磁卸荷阀11、第四电磁卸荷阀12、第 一高压单向阀13、第二高压单向阀14、第三高压单向阀15、第四高压单向阀16、第一高压滤 油器17、第二高压滤油器18、第三高压滤油器19、第四高压滤油器20、第一高压压力表21、 第二高压压力表22、第三高压压力表23、第四高压压力表24、蓄能器组25,系统回油滤油器 26,循环过滤泵组27,低压单向阀28,低压压力表29,低压滤油器30,，冷却水阀31，冷却器 32〇
[0040] 图中字母代号含义如下：P为液压站总压油管（即液压系统压力总管道)，T为液压 站总回油管（即液压系统回油总管道)，L为液压系统总泄油管,W1为冷却水供水管,W2为冷 却水回水管。
[0041] 图3是本实用新型的提升缸液压阀台示意图：其中，含比例流量阀35,电磁换向阀 36,插装式入口压力补偿器43,插装式单向阀41，第一带梭阀的插装式电磁锥阀42、第二带 梭阀的插装式电磁锥阀46,第一插装式电磁锥阀39、第二插装式电磁锥阀40、第三插装式 电磁锥阀49、第四插装式电磁锥阀52、第五插装式电磁锥阀55、第六插装式电磁锥阀58,第 一带梭阀的插装式液控锥阀48、第二带梭阀的插装式液控锥阀51、第三带梭阀的插装式液 控锥阀54、第四带梭阀的插装式液控锥阀57,插装式溢流阀38,蓄能器组44,单向阀45、第 一提升液压缸47、第二提升液压缸50、第三提升液压缸53、第四提升液压缸56,压力表37。
[0042] 图中字母代号含义如下：P是系统总压油管，T是系统总回油管，L是系统总泄油 管。
【具体实施方式】
[0043] 本实用新型研发一种针对大型板带轧机的大型步进式加热炉的节能型液压控制 装置，包括液压站和提升缸液压阀台。液压站以泵和蓄能器组联合供压力油的方式实现减 少设备投资和节省电耗的目的，提升缸液压阀台是在实现提升缸能够平稳、准确地按工艺 要求控制提升缸的动作的前提下，用节能的控制回路减少对流量的需求，从而减轻液压站 的负担，实现减少液压站工作泵的数量，降低工作泵的规格，大大减少电机功率的目标，达 到节能的效果。因为提升缸消耗的油量远远大于平移缸，所以本实用新型涉及的液压阀台 是针对提升缸液压阀台的节能设计。
[0044] 本实用新型的液压站见图2 :其中包括油箱，液位控制器，电加热器，温度控制器， 工作泵电机组，电磁卸荷阀，高压单向阀，高压滤油器，高压压力表，蓄能器组，系统回油滤 油器，循环过滤泵组，低压单向阀，低压压力表，低压滤油器，冷却器，冷却水阀。
[0045] 图中字母代号含义如下：P为液压站总压油管（即液压系统压力总管道)，T为液压 站总回油管（即液压系统回油总管道)，L液压系统总泄油管，W1为冷却水供水管，W2为冷却 水回水管。
[0046] 其中，液位控制器1、电加热器2、温度控制器4都安装在油箱3上；第一电磁卸荷 阀9、第一高压单向阀13、第一高压滤油器17、第一高压压力表21都安装在第一工作泵电 机组5的第一出口阀块C1上；第二电磁卸荷阀10、第二高压单向阀14、第二高压滤油器18 和第二高压压力表22都安装在第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2上；第三电磁卸荷 阀11、第三高压单向阀15、第三高压滤油器19和高第三压压力表23都安装在第三工作泵 电机组7的第三出口阀块C3上；第四电磁卸荷阀12、第四高压单向阀16、第四高压滤油器 20和第四高压压力表24都安装在第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4上。
[0047] 第一工作泵电机组5、第二工作泵电机组6、第三工作泵电机组7、第四工作泵电机 组8的吸入口 SI、S2、S3、S4用钢管并联连接，然后再用钢管连接油箱的S 口。第一工作泵 电机组5的压油口 P1用高压软管和钢管连接第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的P1 口；第二工作泵电机组6的压油口用高压软管和钢管连接第二工作泵电机组6的第二出口 阀块C2的P2 口；第三工作泵电机组7的压油口用高压软管和钢管连接第三工作泵电机组 7的第三出口阀块C3的P3 口；第四工作泵电机组8的压油口用高压软管和钢管连接第四 工作泵电机组8的第四出口阀块C4的P4 口。第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的 T1 口与第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2的T2 口与第三工作泵电机组7的第三出 口阀块C3的T3 口和第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4的T4 口用钢管并联连接，然 后再用钢管连接到液压站的总回油管T上。第一工作泵电机组5的第一出口阀块C1的P5 口与第二工作泵电机组6的第二出口阀块C2的P6 口与第三工作泵电机组7的第三出口阀 块C3的P7 口和第四工作泵电机组8的第四出口阀块C4的P8 口用钢管并联连接，然后再 用钢管连接到液压站的总压油管P上。蓄能器组25的压油接口 P9用钢管连接到液压站的 总压油管P上。蓄能器组25的回油接口 T5用钢管连接到液压站的总回油管T上。
[0048] 液压站的总回油管T用钢管连接系统回油滤油器26的入口，系统回油滤油器26 的出口用钢管连接油箱。
[0049] 系统总泄油管L用钢管连接油箱。
[0050] 循环过滤泵组27的吸入口用钢管连接油箱的第一个口 S1。循环过滤泵组27的 压油口用钢管连接低压单向阀28的入口，低压单向阀28的出口用钢管连接压力表29和低 压滤油器30的入口，低压滤油器30的出口用钢管连接冷却器32的入口，冷却器32的出口 用钢管连接油箱。冷却器32的冷却水入口用钢管连接冷却水阀31的出口，冷却水阀31的 入口用钢管连接冷却水的供水管W1，冷却器32的冷却水出口用钢管连接冷却水的回水管 W2〇
[0051] 本实用新型的提升缸液压阀台见图3 :包括比例流量阀、电磁换向阀、插装式入口 压力补偿器、插装式单向阀、带梭阀的插装式电磁锥阀、插装式电磁锥阀、带梭阀的插装式 液控锥阀、插装式溢流阀、蓄能器组、单向阀和提升液压缸。其中，比例流量阀35、电磁换向 阀36、插装式入口压力补偿器43、插装式单向阀41、第一带梭阀的插装式电磁锥阀42和第 二带梭阀的插装式电磁锥阀46、第一插装式电磁锥阀39、第二插装式电磁锥阀40和插装式 溢流阀38、蓄能器组44和单向阀45都安装在一个大阀块F上。第一带梭阀的插装式液控 锥阀48和第三插装式电磁锥阀49安装在一个第一小阀块F1上，第二带梭阀的插装式液控 锥阀51和第四插装式电磁锥阀52安装在一个第二小阀块F2上，第三带梭阀的插装式液控 锥阀54和第五插装式电磁锥阀55安装在一个第三小阀块F3上，第四带梭阀的插装式液控 锥阀57和第六插装式电磁锥阀58安装在一个第四小阀块F4上。
[0052] 第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的入口用钢管连接系统的总压油管P，第二带梭 阀的插装式电磁锥阀46的出口通过阀块的内部孔道连接插装式入口压力补偿器43的入口 和第一带梭阀的插装式电磁锥阀42的出口，插装式入口压力补偿器43的出口通过阀块的 内部孔道连接比例流量阀35的入口 A，比例流量阀35的出口 B通过阀块的内部孔道连接插 装式单向阀41的入口和第二插装式液控锥阀40的入口以及插装式入口压力补偿器43的 Y9 口，插装式单向阀41的出口通过阀块的内部孔道连接第一带梭阀的插装式电磁锥阀42 的入口，并且通过并联的方式分别用钢管和高压胶管连接第一带梭阀的插装式液控锥阀48 的入口、第二带梭阀的插装式液控锥阀51的入口、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的入口 和第四带梭阀的插装式液控锥阀57的入口。第一带梭阀的插装式液控锥阀48的出口用钢 管连接第一液压缸47的活塞侧接口，第二带梭阀的插装式液控锥阀51的出口用钢管连接 第二液压缸50的活塞侧接口，第三带梭阀的插装式液控锥阀54的出口用钢管连接第三液 压缸53的活塞侧接口，第四带梭阀的插装式液控锥阀57的出口用钢管连接第四液压缸56 的活塞侧接口。第一带梭阀的插装式液控锥阀48的入口通过第一小阀块F1的内部孔道连 接第三插装式电磁锥阀49的入口第三插装式电磁锥阀49的出口用钢管连接第一液压缸47 的活塞杆侧接口，第二带梭阀的插装式液控锥阀51的入口通过第二小阀块F2的内部孔道 连接第四插装式电磁锥阀52的入口，第四插装式电磁锥阀52的出口用钢管连接第二液压 缸50的活塞杆侧接口，第三带梭阀的插装式液控锥阀54的入口通过第三小阀块F3的内部 孔道连接第五插装式电磁锥阀55的入口，第五插装式电磁锥阀55的出口用钢管连接第三 液压缸53的活塞杆侧接口，第四带梭阀的插装式液控锥阀57的入口通过第四小阀块F4的 内部孔道连接第六插装式电磁锥阀58的入口，第六插装式电磁锥阀58的出口用钢管连接 第四液压缸56的活塞杆侧接口。第一液压缸47的活塞杆侧接口、第二液压缸50的活塞杆 侧接口、第三液压缸53的活塞杆侧接口和第四液压缸56的活塞杆侧接口分别用钢管和高 压胶管以并联的方式连接，然后用钢管连接第一插装式电磁锥阀39的入口，第一插装式电 磁锥阀39的出口通过大阀块F的内部孔道连接第二插装式电磁锥阀40的出口和插装式溢 流阀38的入口，插装式溢流阀38的出口用钢管连接系统的总回油管T。压力表37用高压 胶管连接系统的总压油管P。单向阀45的入口用钢管连接系统的总压油管P，单向阀45的 出口用钢管连接蓄能器组44的入口 P10,蓄能器组44的回油口 T10用钢管连接系统的总 回油管T。电磁换向阀36的进油口 P2用钢管连接蓄能器组44的入口 P10,并且通过大阀 块F的内部孔道以并联的方式连接第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的控制油口 X12、第一 带梭阀的插装式电磁锥阀42的控制油口 X8、比例流量阀35的控制油口 X、第二插装式电磁 锥阀40的控制油口 X6、第一插装式电磁锥阀39的控制油口 X5。电磁换向阀36的回油口 T2通过大阀块F的内部孔道以并联的方式连接第二带梭阀的插装式电磁锥阀46的控制回 油口 Y12、第一带梭阀的插装式电磁锥阀42的控制回油口 Y8、比例流量阀35的控制回油口 Y、第二插装式电磁锥阀40的控制回油口 Y6、第一插装式电磁锥阀39的控制回油口 Y5和插 装式溢流阀38的控制回油口 Υ4,然后用钢管连接系统的总泄油管L。
[0053] 电磁换向阀36的出口 Β2通过大阀块F的内部孔道，然后以并联的方式用钢管和 高压胶管连接第一带梭阀的插装式液控锥阀48的先导控制油口 Χ13、第二带梭阀的插装式 液控锥阀51的先导控制油口 Χ16、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的先导控制油口 Χ19和 第四带梭阀的插装式液控锥阀57的先导控制油口 Χ22。
[0054] 蓄能器组44的入口 Ρ10以并联的方式用钢管和高压胶管分别连接第一带梭阀的 插装式液控锥阀48的控制油口 Χ14、第二带梭阀的插装式液控锥阀51的控制油口 Χ17、第 三带梭阀的插装式液控锥阀54的控制油口 Χ20和第四带梭阀的插装式液控锥阀57的控制 油口 Χ23。
[0055] 第一带梭阀的插装式液控锥阀48的控制回油口 Υ14、第二带梭阀的插装式液控锥 阀51的控制回油口 Υ17、第三带梭阀的插装式液控锥阀54的控制回油口 Υ20和第四带梭阀 的插装式液控锥阀57的控制回油口 Υ23用钢管和高压胶管以并联的方式连接，然后用钢管 连接系统的总泄油管L。
[0056] 本实用新型的液压站采用了液压泵与蓄能器联合供油的方式，从而减少了每台泵 的规格和减少了泵的总数量以及减少了泵电机功率。蓄能器是不耗电能的，只有泵消耗电 能，由于泵电机功率大大减少，所以本实用新型不但减少了设备投资，而且也是一种节能设 计。提升缸液压阀台的比例流量阀35能够在其它各阀的配合下向四个提升液压缸供油， 使液压缸按工艺要求把钢坯轻轻托起、轻轻放下，并完成提升和下降过程的加速、匀速、减 速运动；本实用新型的提升缸液压阀台采用了节能的控制回路，在提升液压缸下降的行程 里，使液压缸活塞侧的液压油直接进入活塞杆侧，不需泵供油，这也是节能的关键环节。
【权利要求】
1. 一种大型板带轧机步进式加热炉的节能液压控制装置，包括液压站和液压阀台，其 特征在于， 液压站包括油箱，液位控制器，电加热器，温度控制器，第一工作泵电机组，第二工作泵 电机组，第三工作泵电机组和第四工作泵电机组，第一电磁卸荷阀，第二电磁卸荷阀，第三 电磁卸荷阀和第四电磁卸荷阀，第一高压单向阀，第二高压单向阀，第三高压单向阀和第四 高压单向阀，第一高压滤油器，第二高压滤油器，第三高压滤油器和第四高压滤油器，第一 高压压力表，第二高压压力表，第三高压压力表和第四高压压力表，蓄能器组，系统回油滤 油器，循环过滤泵组，低压单向阀，低压压力表，低压滤油器，冷却器，冷却水阀， 液位控制器（1)、电加热器（2)、温度控制器（4)都安装在油箱（3)上，第一电磁卸荷阀 (9)、第一高压单向阀（13)、第一高压滤油器（17)、第一高压压力表（21)都安装在第一工作 泵电机组（5)的第一出口阀块（C1)上，第二电磁卸荷阀（10)、第二高压单向阀（14)、第二 高压滤油器（18)和第二高压压力表（22)都安装在第二工作泵电机组（6)的第二出口阀块 (C2)上，第三电磁卸荷阀（11)、第三高压单向阀（15)、第三高压滤油器（19)和第三高压压 力表（23)都安装在第三工作泵电机组（7)的第三出口阀块（C3)上，第四电磁卸荷阀（12)、 第四高压单向阀（16)、第四高压滤油器（20)和第四高压压力表（24)都安装在第四工作泵 电机组（8)的第四出口阀块（C4)上， 总回油管（T)用钢管连接系统回油滤油器（26)的入口，系统回油滤油器（26)的出口用 钢管连接油箱；总泄油管（L)用钢管连接油箱， 循环过滤泵组（27)的吸入口用钢管连接油箱第一个口（S1)，循环过滤泵组（27)的压 油口用钢管连接低压单向阀（28)的入口，低压单向阀（28)的出口用钢管连接低压压力表 (29)和低压滤油器（30)的入口，低压滤油器（30)的出口用钢管连接冷却器（32)的入口， 冷却器（32)的出口用钢管连接油箱，冷却器（32)的冷却水入口用钢管连接冷却水阀（31) 的出口，冷却水阀（31)的入口用钢管连接冷却水的供水管（W1)，冷却器（32)的冷却水出 口用钢管连接冷却水的回水管（W2)， 液压阀台包括比例流量阀、电磁换向阀、插装式入口压力补偿器、插装式单向阀、第一 带梭阀的插装式电磁锥阀、第二带梭阀的插装式电磁锥阀、第一插装式电磁锥阀、第二插装 式电磁锥阀、第三插装式电磁锥阀、第四插装式电磁锥阀、第五插装式电磁锥阀和第六插装 式电磁锥阀、第一带梭阀的插装式液控锥阀、第二带梭阀的插装式液控锥阀、第三带梭阀的 插装式液控锥阀和第四带梭阀的插装式液控锥阀、插装式溢流阀、蓄能器组、单向阀、提升 液压缸，其中，比例流量阀（35)、电磁换向阀（36)、插装式入口压力补偿器（43)、插装式单 向阀（41)、第一带梭阀的插装式电磁锥阀（42)、第二带梭阀的插装式电磁锥阀（46)、第一 插装式电磁锥阀（39)、第二插装式电磁锥阀（40)和插装式溢流阀（38)、蓄能器组（44)、单 向阀（45)都安装在大阀块（F)上，第一带梭阀的插装式液控锥阀（48)和第三插装式电磁 锥阀（49)安装在第一小阀块（F1)上，第二带梭阀的插装式液控锥阀（51)和第四插装式电 磁锥阀（52)安装在第二小阀块（F2)上，第三带梭阀的插装式液控锥阀（54)和第五插装式 电磁锥阀（55)安装在第三小阀块（F3)上，第四带梭阀的插装式液控锥阀（57)和第六插装 式电磁锥阀（58)安装在第四小阀块（F4)上。
2. 根据权利要求1所述的节能液压控制装置，其特征在于，第二带梭阀的插装式电磁 锥阀（46)的入口用钢管连接总压油管（P)，第二带梭阀的插装式电磁锥阀（46)的出口通过 大阀块（F)的内部孔道连接插装式入口压力补偿器（43)的入口和第一带梭阀的插装式电 磁锥阀（42)的出口，插装式入口压力补偿器（43)的出口通过大阀块（F)的内部孔道连接 比例流量阀（35)的入口（A)，比例流量阀（35)的出口（B)通过大阀块（F)的内部孔道连接 插装式单向阀（41)的入口和第二插装式电磁锥阀（40)的入口以及插装式入口压力补偿器 (43)的（Y9) 口，插装式单向阀（41)的出口通过大阀块（F)的内部孔道连接第一带梭阀的 插装式电磁锥阀（42)的入口，并且通过并联的方式分别用钢管和高压胶管连接第一带梭阀 的插装式液控锥阀（48)的入口、第二带梭阀的插装式液控锥阀（51)的入口、第三带梭阀的 插装式液控锥阀（54)的入口和第四带梭阀的插装式液控锥阀（57)的入口，第一带梭阀的 插装式液控锥阀（48)的出口用钢管连接第一液压缸（47)的活塞侧接口，第二带梭阀的插 装式液控锥阀（51)的出口用钢管连接第二液压缸（50)的活塞侧接口，第三带梭阀的插装 式液控锥阀（54)的出口用钢管连接第三液压缸（53)的活塞侧接口，第四带梭阀的插装式 液控锥阀（57)的出口用钢管连接第四液压缸（56)的活塞侧接口，第一带梭阀的插装式液 控锥阀（48)的入口通过第一小阀块（F1)的内部孔道连接第三插装式电磁锥阀（49)的入 口，第三插装式电磁锥阀（49)的出口用钢管连接第一液压缸（47)的活塞杆侧接口，第二带 梭阀的插装式液控锥阀（51)的入口通过第二小阀块（F2)的内部孔道连接第四插装式电磁 锥阀（52)的入口，第四插装式电磁锥阀（52)的出口用钢管连接第二液压缸（50)的活塞杆 侧接口，第三带梭阀的插装式液控锥阀（54)的入口通过第三小阀块（F3)的内部孔道连接 第五插装式电磁锥阀（55)的入口，第五插装式电磁锥阀（55)的出口用钢管连接第三液压 缸（53)的活塞杆侧接口，第四带梭阀的插装式液控锥阀（57)的入口通过第四小阀块（F4) 的内部孔道连接第六插装式电磁锥阀（58)的入口，第六插装式电磁锥阀（58)的出口用钢 管连接第四液压缸（56)的活塞杆侧接口，第一液压缸（47)的活塞杆侧接口、第二液压缸 (50)的活塞杆侧接口、第三液压缸（53)的活塞杆侧接口、第四液压缸（56)的活塞杆侧接口 分别用钢管和高压胶管以并联的方式连接，然后用钢管连接第一插装式电磁锥阀（39)的入 口，第一插装式电磁锥阀（39)的出口通过大阀块（F)的内部孔道连接第二插装式电磁锥阀 (40)的出口和插装式溢流阀（38)的入口，插装式溢流阀（38)的出口用钢管连接总回油 管（T)，压力表（37)用高压胶管连接总压油管（P)，单向阀（45)的入口用钢管连接总压油管 (P)，单向阀（45)的出口用钢管连接蓄能器组（44)的入口（P10)，蓄能器组（44)的回油口 (T10)用钢管连接总回油管（T)，电磁换向阀（36)的进油口（P2)用钢管连接蓄能器组（44) 的入口（P10)，并且通过大阀块（F)的内部孔道以并联的方式连接第二带梭阀的插装式电 磁锥阀（46)的控制油口（X12)、第一带梭阀的插装式电磁锥阀（42)的控制油口（X8)、比例 流量阀（35)的控制油口（X)、第二插装式电磁锥阀（40)的控制油口（X6)、第一插装式电磁 锥阀（39)的控制油口（X5)，电磁换向阀（36)的回油口（T2)通过大阀块（F)的内部孔道以 并联的方式连接第二带梭阀的插装式电磁锥阀（46)的控制回油口（Y12)、第一带梭阀的插 装式电磁锥阀（42)的控制回油口（Y8)、比例流量阀35的控制回油口（Y)、第二插装式电磁 锥阀（40)的控制回油口（Y6)、第一插装式电磁锥阀（39)的控制回油口（Y5)和插装式溢流 阀（38)的控制回油口（Y4)，然后用钢管连接总泄油管（L)。
3.根据权利要求1所述的节能液压控制装置，其特征在于，电磁换向阀（36)的出口 (B2)通过大阀块（F)的内部孔道，然后以并联的方式用钢管和高压胶管连接第一带梭阀的 插装式液控锥阀（48)的先导控制油口（X13)、第二带梭阀的插装式液控锥阀（51)的先导控 制油口（X16)、第三带梭阀的插装式液控锥阀（54)的先导控制油口（X19)和第四带梭阀的 插装式液控锥阀（57)的先导控制油口（X22)。
4. 根据权利要求1所述的节能液压控制装置，其特征在于，蓄能器组（44)的入口（P10) 以并联的方式用钢管和高压胶管分别连接第一带梭阀的插装式液控锥阀（48)的控制油口 (X14)、第二带梭阀的插装式液控锥阀（51)的控制油口（X17)、第三带梭阀的插装式液控锥 阀（54)的控制油口（X20)和第四带梭阀的插装式液控锥阀（57)的控制油口（X23)。
5. 根据权利要求1所述的节能液压控制装置，其特征在于，第一带梭阀的插装式液控 锥阀（48)的控制回油口（Y14)、第二带梭阀的插装式液控锥阀（51)的控制回油口（Y17)、 第三带梭阀的插装式液控锥阀（54)的控制回油口（Y20)和第四带梭阀的插装式液控锥阀 (57)的控制回油口（Y23)用钢管和高压胶管以并联的方式连接，然后用钢管连接总泄油管 (L)。
【文档编号】F27B9/30GK203908295SQ201320020468
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2013年1月13日 优先权日:2013年1月13日
【发明者】郝志杰, 张彦滨 申请人:北京首钢国际工程技术有限公司