回转窑内冷却的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及工业烘干煅烧设备，是一种回转窑内冷却机，具有筒形外壳，其特征是：在壳体内焊装有左右管板，且在壳体内位于左右管板外侧焊装有左右隔板，在左右管板上穿装有若干换热管；在壳体左端沿内壁布置有多个进料槽，两两进料槽之间有间距，形成排烟通道和排气通道；在壳体右端沿内壁布置有多个出料槽；两两出料槽之间有间距形成进气通道；在壳体外壁设有环形排烟罩和环形排气罩以及环形进气罩；壳体尾部设有尾罩下设卸料斗；本实用新型可与回转窑集成一体，结构紧凑，节省能耗，并可避免物料转运粉尘飞扬，冷却效率高，主要用于工业烘干煅烧工艺中的物料冷却。
【专利说明】回转窑内冷却机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工业烘干煅烧设备的改进技术，尤其是一种回转窑内冷却机。
【背景技术】
[0002]在工业煅烧及烘干生产工艺中，由于煅烧及烘干后物料的温度过高，对后续输送、储存、包装等会造成很大的不便并且其带走的热量也是很大的浪费，所以高温物料的余热利用和冷却是一个非常重要的问题，大多数工艺中高温物料的冷却是在独立的冷却机中完成的，这种冷却方式结构松散，需要配置单独的驱动装置，特别是存在物料转运问题，影响生产效率，需要增加转运设备，增加投资，并且污染环境。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的就是要解决现有烘干煅烧工艺中，采用独立的冷却机进行物料冷却存在的上述问题，提供一种回转窑内冷却机。
[0004]本实用新型的具体方案是:回转窑内冷却机，具有筒形外壳，其特征是:在壳体内焊装有左右管板，且在壳体内位于左管板外侧焊装有左隔板，位于右管板外侧焊装有右隔板，左右管板和左右隔板将壳体内腔分隔为烟气分离腔，冷却介质排放腔，热交换室，冷却介质进入腔，出料腔，在热交换腔中安装有若干换热管穿装在左右管板上连通冷却介质进入腔及排放腔；在壳体左端沿内壁布置有多个进料槽，穿过左隔板及左管板连通热交换腔，两两进料槽之间有间距，形成排烟通道和排气通道；在壳体右端沿内壁布置有多个出料槽，跨过冷却介质进入腔将热交换腔与出料腔连通；两两出料槽之间有间距形成进气通道；在壳体外壁对应烟气分离腔固定设有环形排烟罩，对应冷却介质排放腔固定设有环形排气罩，对应冷却介质进入腔固定设有环形进气罩；出料腔外部设有尾罩下设卸料斗；在壳体上对应所有排烟通道开有排烟孔连通环形排烟罩，对应所有排气通道开有排气孔连通环形排气罩，对应所有进气通道开有进气孔连通环形进气罩。
[0005]本实用新型中所述进料槽和出料槽均为螺旋倾斜布置。
[0006]本实用新型中所述进料槽和出料槽是采用U型钢件焊装在壳体内壁上，且U型钢件的开口端朝向内壁。
[0007]本实用新型中在进料槽的前端焊接有导料板。
[0008]本实用新型中在烟气分离腔的前端焊装有环形挡料板，环形挡料板上正对每个进料槽开有进料口。
[0009]本实用新型中在环形排烟罩上设有烟气出口及排灰口。
[0010]本实用新型中在环形排气罩上设有排气口，在环形进气罩上设有进气口。
[0011]本实用新型中在热交换室中沿壳体内壁焊装有均布的若干扬料板。
[0012]本实用新型中所述环形排烟罩、环形排气罩、环形进气罩、尾罩均与壳体之间加装有动密封。
[0013]本实用新型的工作原理是:使用中，将本实用新型的壳体与回转窑筒体焊装一体，回转窑中的高温物料通过导料板顺利通过进料槽进入热交换室被冷却，再通过出料槽进入出料腔并从尾罩的出料口排出完成冷却。回转窑中的高温烟气则通过烟气分离腔，排烟通道进入环形排烟罩，并从排烟罩的烟气出口排出，排出的高温烟气还可以进行余热回收利用。冷却介质(主要为廉价的自然空气)从环形进气罩进入冷却介质进入腔，再通过多根换热管对热交换室中的物料进行冷却，冷却介质经换热管后加热进入冷却介质排放腔，再经排气通道进入环形排气罩并从排气罩的排气口排出。排出的热空气为洁净的含氧空气，可以直接送至工艺供热设备进行助燃。当然冷却介质还可以采用冷却水或其它气、液介质。
[0014]本实用新型应用中壳体是与回转窑筒体焊装一体，工作时壳体随筒体一起转动，不用外加驱动力，节省了能耗，特别是一体式结构紧凑，无需增加转运设备，减小投资，提高了生产效率，同时避免了物料转运中的粉尘飞扬，利于环境改观。并且本实用新型中的高温烟气和经过换热后的洁净热空气均可余热回收利用，工艺能耗小，热能回收率高，能够显著提高能源利用率并降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的立体结构示意图；
[0016]图2是本实用新型的主剖视示意图；
[0017]图3是图2中的A-A视图；
[0018]图4是图2中的B-B视图；
[0019]图5是图2中的C-C视图；
[0020]图6是图2中的D-D视图；
[0021]图7是图2中的E-E视图；
[0022]图8是环形挡料板主视图；
[0023]图9是左(右)隔板主视图；
[0024]图10是左(右)管板主视图。
[0025]图中:1 一壳体，2—环形排烟罩，3—烟气出口，4 一扬料板，5—换热管，6—环形进气罩，7—尾罩，8 —出料槽，9—进气通道，10—右隔板，11—右管板，12—卸料口，13—进气口，14一左管板，15—出气通道，16—左隔板，17—环形排气罩，18—排烟通道，19一排气口，20—排灰口，21—环形挡料板，22—进料槽，23—导料板，24—热交换室，25—排烟孔，26—排气孔，27—进气孔，28—进料口。
【具体实施方式】
[0026]参见图1一 10，本实用新型具有筒形外壳，其特征是:在壳体I内焊装有左右管板14和11，且在壳体I内位于左管板14外侧焊装有左隔板16，位于右管板11外侧焊装有右隔板10，左右管板14、11和左右隔板16、10将壳体I内腔分隔为烟气分离腔，冷却介质排放腔，热交换室24，冷却介质进入腔，出料腔，在热交换室24中安装有多根换热管5穿装在左右管板14和11上连通冷却介质进入腔及排放腔；在壳体I左端沿内壁布置有多个进料槽22，穿过左隔板10及左管板14连通热交换室24，两两进料槽22之间有间距，形成排烟通道18和排气通道；在壳体I右端沿内壁布置有多个出料槽8，跨过冷却介质进入腔将热交换室24与出料腔连通；两两出料槽8之间有间距形成进气通道9 ;在壳体I外壁对应烟气分离腔固定设有环形排烟罩2，对应冷却介质排放腔固定设有环形排气罩17，对应冷却介质进入腔固定设有环形进气罩6 ;出料腔外部设有尾罩7下设卸料斗12 ;在壳体I上对应所有排烟通道开有排烟孔连通环形排烟罩2，对应所有排气通道开有排气孔26连通环形排气罩17，对应所有进气通道9开有进气孔27连通环形进气罩6。
[0027]本实施例中所述进料槽22和出料槽8均为螺旋倾斜布置，有利于物料的流动。
[0028]本实施例中所述进料槽22和出料槽8是采用U型钢件焊装在壳体I内壁上，且U型钢件的开口端朝向内壁。
[0029]本实施例中在进料槽28的前端焊接有导料板23，以方便物料导入进料槽22。
[0030]本实施例中在烟气分离腔的前端焊装有环形挡料板21，环形挡料板21的周边正对每个进料槽22开有进料口 28，以阻止物料进入烟气分离腔。
[0031]本实施例中在环形排烟罩2上设有烟气出口 3及排灰口 20。
[0032]本实施例中在环形排气罩17上设有排气口 19，在环形进气罩6上设有进气口 13。
[0033]本实施例中在热交换室24中沿壳体内壁焊装有均布的多块扬料板4，以提高冷却效果。
[0034]本实施例中所述环形排烟罩2、环形排气罩17、环形进气罩6、尾罩7均与壳体I之间加装有动密封，确保密封效果，不漏风。
【权利要求】
1.回转窑内冷却机，具有筒形外壳，其特征是:在壳体内焊装有左右管板，且在壳体内位于左管板外侧焊装有左隔板，位于右管板外侧焊装有右隔板，左右管板和左右隔板将壳体内腔分隔为烟气分离腔，冷却介质排放腔，热交换室，冷却介质进入腔，出料腔，在热交换腔中安装有若干换热管穿装在左右管板上连通冷却介质进入腔及排放腔；在壳体左端沿内壁布置有多个进料槽，穿过左隔板及左管板连通热交换腔，两两进料槽之间有间距，形成排烟通道和排气通道；在壳体右端沿内壁布置有多个出料槽，跨过冷却介质进入腔将热交换腔与出料腔连通；两两出料槽之间有间距形成进气通道；在壳体外壁对应烟气分离腔固定设有环形排烟罩，对应冷却介质排放腔固定设有环形排气罩，对应冷却介质进入腔固定设有环形进气罩；出料腔外部设有尾罩下设卸料斗；在壳体上对应所有排烟通道开有排烟孔连通环形排烟罩，对应所有排气通道开有排气孔连通环形排气罩，对应所有进气通道开有进气孔连通环形进气罩。
2.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:所述进料槽和出料槽均为螺旋倾斜布置。
3.根据权利要求1或2所述的回转窑内冷却机，其特征是:所述进料槽和出料槽是采用U型钢件焊装在壳体内壁上，且U型钢件的开口端朝向内壁。
4.根据权利要求1或2所述的回转窑内冷却机，其特征是:在进料槽的前端焊接有导料板。
5.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:在烟气分离腔的前端焊装有环形挡料板，环形挡料板上正对每个进料槽开有进料口。
6.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:在环形排烟罩上设有烟气出口及排灰口。
7.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:在环形排气罩上设有排气口，在环形进气罩上设有进气口。
8.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:在热交换室中沿壳体内壁焊装有均布的若干扬料板。
9.根据权利要求1所述的回转窑内冷却机，其特征是:所述环形排烟罩、环形排气罩、环形进气罩、尾罩均与壳体之间加装有动密封。
【文档编号】F27D17/00GK203719378SQ201420061669
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年2月11日 优先权日:2014年2月11日
【发明者】李应锐, 王久高, 杨年龙 申请人:黄石市建材节能设备总厂