全自动电池干燥系统的制作方法

本发明涉及干燥设备技术领域，具体涉及一种全自动电池干燥系统。

背景技术：

目前，锂电池生产过程注入电解液前，必须将电池内部充分干燥，否则电池内的水分会与电解液发生化学反应，产生腐蚀性物质破坏电池，导致电池直接报废，甚至引发爆炸、起火等安全事故。

现有技术中，锂电池干燥需要真空烘烤设备，烘烤的时候将电池置于真空环境，是为了降低水的沸点，同时给电池加热(加热温度85℃左右)，使得电池内部的水分充分排出。为了让电池烘烤后不会再次受到空气的水分污染，必须将烘烤结束的电池置于干燥环境。

电池烘烤结束后，还必须给电池降温，以满足下一道工序的温度要求。

实际生产中，锂电池烘烤设备为手动设备，电池上下料都必须人工完成，和电池生产的下一道工序(即注液工序)的转接也是由人工完成。搬运多个电池，重量一般达到几十公斤，操作工人的劳动强度大。烘烤后的电池在送入注液机之前，必须在干燥环境，操作人员也必须在干燥环境作业，人体本身带有水分，不利于保证电池的品质。长期待在干燥环境，对操作人员的健康不利，同时工厂维持干燥环境需要有很大的成本。

现有技术中的电池干燥设备不仅耗时耗力，人工成本高昂，而且对人体健康危害大，因此有必要作进一步改进。

技术实现要素：

本发明提供一种结构简单、能够实现电池干燥自动化的全自动电池干燥系统。

为解决上述问题，本发明提供一种全自动电池干燥系统，包括：上下料装置、传送装置、烘烤装置、电池承载装置，所述上下料装置用于将所述电池承载装置移入所述烘烤装置的指定区域，或者移出所述烘烤装置；所述传送装置用于将所述电池承载装置循环传送；所述烘烤装置用于烘烤电池承载装置中装载的电池。

较佳地，所述上下料装置包括上料单元和下料单元，所述上料单元位于所述烘烤装置的进料侧，用于将所述电池承载装置运送到所述烘烤装置的指定区域；所述下料单元位于所述烘烤装置的出料侧，用于将所述电池承载装置运出所述烘烤装置。

较佳地，所述全自动电池干燥系统还包括：冷却装置和电池卸料装置，所述电池卸料装置用于将所述电池承载装置承载的电池在所述冷却装置冷却后从所述电池承载装置卸出。

较佳地，所述全自动电池干燥系统还包括升降装置，所述升降装置用于将未承载电池的所述电池承载装置抬升到所述传送装置的预定位置。

较佳地，所述电池承载装置包括：多个电池承载单元，每一所述电池承载单元包括承载电池的电池容置腔，所述电池承载单元在所述 电池容置腔的开口处两侧相对设置有第一固定板和第二固定板。

较佳地，所述烘烤装置包括：密封箱体和电池加热装置，所述密封箱体用于使所述电池承载装置和所述电池加热装置处于真空密封状态，所述电池加热装置置于所述密封箱体内部底面上方。

较佳地，所述电池加热装置包括多个以一定间距排列的加热板，所述加热板包括：导热板，设于所述导热板表面的加热丝，以及盖板，所述盖板覆盖所述加热丝，并与所述导热板相配合。

较佳地，所述上料单元与所述下料单元结构相同，所述上料单元包括：升降机构和平移机构，所述升降机构用于使所述电池承载装置在所述上料单元内上升或下降，所述平移机构用于使所述电池承载装置在所述上料单元内实现前后左右的平移。

较佳地，所述升降机构包括升降丝杆、同步轮、驱动所述同步轮的第一电机和位于所述升降丝杆周围的多个以一定间隔分布的第一导柱以及设于所述第一导柱上方的直线轴承，所述同步轮与所述第一电机用于驱动所述升降丝杆实现升降操作，所述第一导柱及直线轴承用于导向，以使所述电池承载装置沿预定方向实现升降。

较佳地，所述平移机构包括：平移丝杆、平移导轨、第二电机、第一气缸、第二气缸、平移固定件和第二导柱，其中，所述第二电机作为所述第一气缸与所述第二气缸的驱动元件，所述平移丝杆作为所述电池承载装置的传动件，所述平移导轨与所述第二导柱作为所述电池承载装置平移时的导向件，所述第一气缸、所述第二气缸控制所述平移固定件按要求插入到所述电池承载装置的指定位置。

本发明的全自动电池干燥系统，可自动化实现电池干燥，无需人工参与，不仅效率大大提高，而且结构简单。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的全自动电池干燥系统的立体结构示意图。

图2为图1所示的全自动电池干燥系统的平面示意图。

图3为本发明的较佳实施例的电池承载装置安装到电池加热装置后的结构示意图。

图4为本发明的较佳实施例的电池加热装置的加热板的结构示意图。

图5为图4所示的加热板的导热板上设置加热丝的结构示意图。

图6为图5的导热板一侧的结构示意图。

图7为本发明较佳实施例的电池承载装置的结构示意图。

图8为图7的电池承载装置一侧的结构示意图。

图9为图7的电池承载装置的电池承载单元的结构示意图。

图10为图9所示的电池承载单元在另一视角下的结构示意图。

图11为本发明较佳实施的上下料装置的上料单元的结构示意图。

图12为本发明的烘烤装置的结构示意图。

图13为图12中单个烘烤单元的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。需要说明的是， 如果不冲突，本发明实施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。

实施例1

如图1所示，本发明提出一种全自动电池干燥系统，包括：上下料装置30及50、传送装置、电池烘烤设备40、电池承载装置，所述上下料装置30及50用于将所述电池承载装置移入所述电池烘烤设备40的指定区域，或者移出所述电池烘烤设备40；所述传送装置用于将所述电池承载装置循环传送；所述电池烘烤设备40用于烘烤电池承载装置中装载的电池。其中，传送装置可以是包括履带或者皮带或者链条等传送单元，以及驱动上述传送单元的驱动单元。该电池承载装置用于承载电池。该电池承载装置随传送单元的传送移动，从未承载电池时移动，并在移动中装载电池，然后装载电池的电池承载装置移动到电池烘烤设备中进行烘烤。还有，上下料装置30与50进一步包括上料单元30和下料单元50，上料单元30与下料单元50分别设于电池烘烤设备40的两侧。所述上料单元30位于所述电池烘烤设备的进料侧，用于将所述电池承载装置运送到所述电池烘烤设备40的指定区域；所述下料单元50位于所述电池烘烤设备的出料侧，用于将所述电池承载装置运出所述电池烘烤设备40。

本发明的全自动电池干燥系统，可自动化实现电池干燥，无需人工参与，不仅效率大大提高，而且结构简单。还有，本发明主要采用电池承载装置来周转，电池放在电池承载装置里面，整个电池的干燥过程中，都是电池承载装置在移动，而电池相对于电池承载装置是静 止的。因而本发明的电池在生产过程中，不会和周围物体产生摩擦，也不会被污染。

进一步地，上述全自动电池干燥系统，包括：冷却装置70和电池卸料装置60。电池卸料装置60置于冷却装置70上方，待下料单元50将电池承载设备移出电池烘烤设备40并移动到与冷却装置70处于同一平面时，移入冷却装置70中，对电池承载装置60承载的电池进行冷却，冷却后，再将电池移入电池卸料装置60中，由机械臂或其它元件将电池从电池承载装置中卸载下来，之后，未装置电池的电池承载装置回流到起始位置。还有，冷却装置70内部可以采用多层结构，例如可以增加为两层，这样不仅可以延长冷却时间，还可以增加出料存贮数量，保障生产的顺利进行。

更进一步地，上述全自动电池干燥系统，包括升降装置，所述升降装置用于将未承载电池的所述电池承载装置抬升到所述传送装置的预定位置。这样可以实现电池承载装置在循环移动时，在传送单元的拐角处时，电池承载装置因自身重力原因，没法随传送单元一起运动时，藉由升降装置的辅助作用，使电池承载装置能随传送单元循环移动。

请进一步参照图2，上述全自动电池干燥系统，按照电池承载装置的运行区间及主要运行路线分为：电池上料区(电池装载区)1→待烘烤区2→电池承载装置上料区3→烘烤区4→电池承载装置下料区5→冷却区7→电池卸料区6→电池承载装置下料区5→未载电池的电池承载装置回流区8→电池承载装置升降复位区9。其中，上述全 自动电池干燥系统：电池上料区1有电池上料部10，在电池上料部10，通过机械臂或其它元件，将电池装载到空的电池承载装置内，因此也可叫着电池装载区。在待烘烤区2，上述全自动电池干燥系统还包括：待烘烤部20，在待烘烤部20，控制电池承载装置的移动速度，依据需要移动，等待进入烘烤区。在电池承载装置上料区3，设置上料单元30，上料单元30内可以升降电池承载装置和平移电池承载装置，并在烘烤区需要进料时，使电池承载装置移动到电池烘烤设备40内的指定位置。烘烤区4对应电池烘烤设备40，电池烘烤设备40可以分层容纳多个电池承载装置。电池承载装置下料区5对应下料单元50，当电池被烘烤干后，将电池承载装置移出电池烘烤设备40，其对应上料单元，结构上与上料单元相同，区别仅在于，分设于电池烘烤设备40的进料区和出料区而已。冷却区7对应冷却装置70。电池卸料区6在冷却区7的上方，对应卸料部60，载有电池的电池承载装置在此处卸载下电池。未载电池的电池承载装置回流区8对应回流部80，回流部80整体较长。电池承载装置升降复位区9对应升降部90，在升降部90设置有升降装置，可将电池承载装置抬升到上层电池上料区1的上料部10内的传送单元表面。

上述全自动电池干燥系统在干燥时的工作过程主要如下：

s1.在电池装载区装载电池到电池承载装置；

s2.将载有所述电池的电池承载装置运送到待烘烤区；

s3.从所述待烘烤区运送载有所述电池的电池承载装置至烘烤区，并烘烤所述电池；

s4.从所述烘烤区移送载有所述电池的电池承载装置至冷却区；

s5.冷却后，将载有所述电池的电池承载装置从所述冷却区移动到电池卸载区；

s6.卸载完所述电池后，将所述电池承载装置传送回所述电池装载区；

s7.循环上述步骤s1至s6。

进一步地，上述步骤s6包括：s61.传送未载电池的电池承载装置在回流区移动；s62.将电池承载装置复位到电池装载区内的传送单元表面。

请参见图3，图3为本发明的较佳实施例的电池承载装置安装到电池加热装置后的结构示意图。如图3所示，本发明的全自动电池干燥系统的电池烘烤设备包括：密封箱体100和电池加热装置140，密封箱体100用于使电池承载装置110和电池加热装置140处于真空密封状态，其中，电池加热装置140设于密封箱体100的内部底面上方，电池承载装置110设置在电池加热装置140上，电池加热装置140两端设有支撑底座150，支撑底座150一端与密封箱体100的底面连接，另一端连接到电池加热装置140的底面。电池加热装置140设有多个以一定间距排列的加热板200，加热板200插入到电池承载装置110中，通过加热板200产生的热量来对电池承载装置承载的电池进行干燥。电池承载装置110包括框体和位于框体内的多个电池承载单元，每一所述电池承载单元包括承载电池的电池容置腔，任意相邻两个电池容置腔之间间隔有预设距离以便于电池干燥。这里的预设 距离主要是便于加热板插入，对电池承载单元内的电池进行加热干燥。这样每个电池承载单元都可由对应的加热板来加热，不仅提高了效率，而且降低了成本。

在电池承载装置的与其上表面相对的下部，任意相邻两电池承载单元的下部之间间隔一插槽，该插槽的大小与电池加热装置的加热板相适配，即竖直的加热板插入对应的插槽内，加热板靠近两电池承载单元的侧壁，通常，加热板与电池承载单元之间间隔2mm至4mm，较佳是间隔3mm，这样既能兼顾加热效率，又便于加热板与电池承载单元分离。该电池加热装置在侧面设有侧面滚轮120，且在底面设有底面滚轮130，便于调节加热装置的位移，以便与电池承载装置能更好地配合。

请参见图4，图4为本发明的较佳实施例的电池加热装置的加热板的结构示意图。如图4所示，加热板200具体包括：导热板210、盖板220，设于导热板210与盖板220之间加热丝230。导热板210用于将加热丝230产生的热量通过导热板210和盖板220传送出去，导热板210可以为铝合金。还有在加热板200的一侧设置有检测加热板温度的温度感测单元240，该温度感测单元240可以是热电偶线，当然也可是其它温度传感器，只要可以检测到加热板的温度即可。进一步地，该盖板220还包括多个第一固定孔250、260、270，该多个第一固定孔250、260、270以矩阵的形式排列分布，用作导热板210与盖板220结合一起的固定孔。还有，盖板230不仅可以使加热丝发出的热量均匀发散，还可保护加热丝不会被外部刮伤。本发明的电池 加热装置具有电池干燥效率高，对人健康影响小，及生产成本低廉的优点。

请参见图5和图6，图5为图4所示的加热板的导热板上设置加热丝的结构示意图，图6为图5的导热板一侧的结构示意图。如图5和图6所示，导热板210面向盖板的表面设置有多个突起251、252，相邻两突起251、252之间的凹槽253，加热丝230设于凹槽253内，加热丝230为一根，加热丝230按上述多个突起的排列顺序依次环绕所述突起设置，且加热丝230的两端232和233经缠绕后从同一端紧邻拉出，这样方便连接外部电源。导热板210中间设置固定支撑元件211，固定支撑元件211以及两侧侧边上设有对应盖板220的第一固定孔250、260、270的第二固定孔214、216、215，所述盖板通过一固定元件穿过所述第一固定孔250、260、270与所述第二固定孔214、216、215固定到所述导热板210上。此外导热板两侧设有用于容置温度感测单元240的弧形凹槽，温度感测单元240采用热电偶时，包括两根热电偶线241和242，在导热板210两侧对应位置设置一对弧形凹槽，以容置两根热电偶线241和242。导热板210在具有加热丝230的两端232和233的一端，设有多个对应突起设置的至少两排约束块，所述约束块置于所述导热板一端，所述加热丝可穿过任意相邻的两个所述约束块。靠近导热板210边缘的多个约束块213和靠近加热丝210的多个约束块212相对设置，并约束加热丝的一端232以直线延伸以紧靠加热丝的另一端233并排输出。还有，由于同一排中的多个约束块间隔一大于等于加热丝大小的距离，可以让加热丝从任意 相邻两约束块之间引出，方便走线。

导热板210上的多个突起是以等间距设置，这样输出的热量在各个区域均匀分布。

请参见图7、图8、图9和图10，图7为本发明较佳实施例的电池承载装置的结构示意图，图8为图7的电池承载装置一侧的结构示意图，图9为图7的电池承载装置的电池承载单元的结构示意图，图10为图9所示的电池承载单元在另一视角下的结构示意图。如图7、图8、图9和图10所示，电池承载装置400呈矩形，包括框体410和位于框体410内的多个电池承载单元310，每个电池承载单元310包括承载电池的电池容置腔315，电池承载单元310在电池容置腔315的开口处两侧相对设置有第一固定板311和第二固定板313，在第一固定板311和第二固定板313上分别设置多个第一固定槽312和第二固定槽314，当多个电池承载单元310安装到电池承载装置400上时，由于电池承载单元的第一固定板311与相邻的另一电池承载单元的第二固定板313或第一固定板311相互抵接，将相邻的电池承载单元310的电池容置腔间隔开来，这个间隔距离形成一个加热板插槽450，便于电池加热板插入对电池承载单元进行加热。这里，设定第一固定板的宽度为k1，第二固定板的宽度为k2，而加热板的厚度为k3，k1+k2＞k3。进一步地，k1＝k2，k1＜k3＜2k1时，加热效果较佳。还有，在电池承载单元的底面316上设有多个散热孔317，较佳地，这些散热孔317等间距分布。任意相邻两个电池承载单元下部中间均设置有加热板，因而保证了每个电池两侧都有发热源，从而保证所有电池都 处于同样的加热环境，保证了电池烘烤的一致性。还有，在电池承载装置上表面，任意相邻两电池承载单元通过固定件固定第一固定板311与相邻的另一电池承载单元的第二固定板313或第一固定板311，以将任意相邻两电池承载单元稳定地连接，这里的固定件可以采用螺丝、铆钉或者卡扣等方式来实现。较佳地，所述第一固定板上设有至少一个半圆柱状的第一固定槽，所述第二固定板上设有至少一个半圆柱状的第二固定槽，一个电池承载单元的第一固定板与相邻的另一电池承载单元的第二固定板拼接成一块板，所述半圆柱状的第一固定槽与对应的半圆柱状的第二固定槽构成一圆柱形固定孔。

在一个具体实施例中，电池承载装置400还包括：加强元件420，加强元件420位于框体410的中间位置，所述加强元件420的两端对应置于所述框体的相对两侧上。加强元件420为加强横梁，可以是两端插入框体410的两相对的横梁上，并延伸到框体410的底面，将两边的电池承载单元分割开。该加强元件420与框体410形成“日”字形。还有该加强元件420为铝板，方便导热。

还有，电池承载装置采用全金属材料，如为铝材料，保证长期加热不变形，同时也保证电池承载装置本身的强度，能承受满载电池的重量。

进一步地，该电池承载装置400还包括：位于所述电池承载装置的侧部的框内的多个滑动滚轮430，相对于所述侧部的框内底面可滑动。滑动滚轮430便于电池承载装置400移动，减少电池承载装置400在平移时的摩擦力。还有电池承载装置400的底部两侧为平面， 可在机器内部的滚轮上滚动，保证电池承载装置400在移动过程中，都是滚动摩擦,不会因为滑动而产生金属粉尘，污染电池。

进一步地，电池承载装置还包括支撑电池承载单元的安装条，每个电池承载单元对应一个安装条。

进一步地，该电池承载装置400在加强元件420的两个侧部表面上设有多个定位单元440，所述定位单元用于在所述电池承载装置移动到指定位置时进行定位。每一定位单元440包括板体，设于板体上大小不等的第一定位孔441和第二定位孔442，所述第一定位块的轴心与所述第二定位孔的轴心的连线与所述板体的中心线重合。定位单元440较佳为呈矩形的定位板或定位块。该电池承载装置400将通过这些第一定位孔441和第二定位孔442，完成平移和定位的动作。

请参见图11，图11为本发明较佳实施的上下料装置的上料单元的结构示意图。如图11所示，本发明较佳实施例的上料单元用于将电池承载装置512移动到电池烘烤设备内，主要包括：上料腔体(图未示出)和设于上料腔体内的上料模组500，上述上料模组500包括：升降机构、平移机构，所述升降机构用于使所述电池承载装置在所述上料单元内上升或下降，所述平移机构用于使所述电池承载装置在所述上料单元内实现前后左右的平移。其中，升降机构主要包括：升降丝杆507、同步轮501、驱动同步轮501的第一电机502和位于升降丝杆507周围的多个以一定间隔分布的第一导柱506以及设于第一导柱506上方的直线轴承505，在本发明较佳实施例中，该第一导柱506的数量为4个。上述同步轮501以及第一电机502用于驱动升降丝杆 507实现升降操作，而上述第一导柱506及直线轴承505主要用于导向，以便电池承载装置512沿预定方向实现升降。需要说明的是，这里的电池承载装置512可以是前面实施例的电池承载装置400，也可是其它可以承载电池的电池承载装置。还有，在第一导柱506的底部设有导柱固定座508，用于固定第一导柱506。在升降丝杆507底部设有升降丝杆轴承座509，用于固定升降丝杆507。

上述平移机构主要包括：平移丝杆503、平移导轨504、第二电机510、第一气缸511、第二气缸515、平移固定件513、第二导柱514。该平移固定件513可以是平移销钉，也可是其它突出可插入电池承载装置的固定件。平移丝杆503作为电池承载装置512的传动件，而平移导轨504、第二导柱514作为电池承载装置512平移时的导向件。在电池承载装置512平移时，上述平移固定件(平移销钉)513插入到电池承载装置512内，第一气缸511、第二气缸515控制平移固定件513按要求插入到电池承载装置的指定位置。

此外，该上料单元还包括拖链517，拖链517是在上下电池承载装置时，辅助走线，这些线包括：走气管和感应器、电磁阀的线。

请参见图12和图13，图12为本发明的电池烘烤设备的结构示意图，图13为图12中单个烘烤单元的结构示意图。如图12和图13所示，本发明较佳实施例的电池烘烤设备包括烘烤箱601、设于烘烤箱601内的多个烘烤单元602，烘烤单元602内容纳载有电池的电池承载装置604，这里的电池承载装置604可以是前面实施例的电池承载装置，也可是具有类似结构的电池承载装置。烘烤单元包括密封箱 体、电池加热装置。进一步地，密封箱体还包括：在对应所述电池烘烤设备的进料侧与出料侧的两侧面分别设置的自动密封门603和605，也就是说，所述自动密封门设于所述密封箱体的相对两侧，所述密封箱体的相对两侧分别对应所述电池烘烤设备的进料侧与出料侧，可以通过气缸驱动或电机驱动的方式控制自动密封门的开闭，还有，为保证自动密封门的密封性能，可以用电磁铁在自动密封门关上时把自动密封门吸住，此时的自动密封门为铁材料制成。在加热干燥电池时，对烘烤单元602抽真空。在电池烘烤设备的壳体上设有门板606，便于电池烘烤设备的调试和维修，此外，门板606上设有散热风扇607，便于电池烘烤设备及时散热，以使电池烘烤设备处于合理的工作温度范围内。

进一步地，在一个具体实施例中，每个烘烤单元40a可独立控制，包括：密封箱体41、抽真空电磁阀42、密封门驱动机构45、导线接入构件44和定位气缸43。密封箱体41用于容纳电池承载装置，待密封门驱动机构45驱动密封箱体的自动密封门46、47密封住电池承载装置后，抽真空电磁阀42将烘烤单元抽成真空状态。密封箱体41左右两侧安装有定位气缸43，保证电池承载装置在进入烘烤箱后不会移动。而导线接入构件44用于将外部的导线接入到密封箱体41内，这个导线接入构件44是密封的，其接入密封箱体41可保证与密封箱体41连接处有较好的密封性。

下面在简要总述本发明的全自动电池干燥系统。

在本发明的全自动电池干燥系统中，电池承载装置在电池上料区 衔接，机械手将电池一个一个地放入到电池承载装置，电池承载装置装满电池后，通过皮带或链条的方式运送到电池承载装置上料区。

电池承载装置上料区和电池承载装置下料区相同，均包括平移机构和升降机构，平移机构用于水平移动电池承载装置，升降机构用于将电池承载装置送到指定的高度位置。

装满电池的电池承载装置在电池承载装置上料区进入烘烤区，烘烤区分为多层，每层单独控制，单独工作。每层为一个独立的腔体，腔体为不锈钢结构，两侧有自动开关的自动密封门，腔体内部通过密封接头将加热丝和检测并控制温度的热电偶探头引入，同时腔体还和外部连接有抽真空和破真空以及检测真空度的接口。

电池在烘烤区按程序设定的时间和温度完成烘烤，烘烤完成后将由料盒下料区送至冷却区。

冷却区下面安装有冷却风扇，将持续给电池吹风，保证空气对流，达到快速冷却的目的。

冷却完成后，冷却区的升降装置将料盒送至电池卸料区，在这里完成烘烤下一道工序(注液工序)的衔接，机械手将电池一个一个抓到注液机的进料输送链。

空的电池承载装置通过烘箱底部回流，电池承载装置下料区的搬运机构将空的电池承载装置从电池卸料区送至烘箱底部，上料区的搬运机构将空的电池承载装置从烘箱底部送至待烘烤区的下层。空的电池承载装置在进料输送链的头部被抬升，进入电池上料区，完成整个循环。

本发明出料部分封装在一个干燥室里面，保证烘烤出来的电池不会再次受到空气中的水分污染。正是由于这点，才可以将冷却区放在烘烤区外面，保证了烘烤区的工作效率。否则烘烤区在出料前必须降温，烘烤区必须升温，这样非常耗电。本发明将冷却区独立出来，将极大地节省能源，这点相对于传统的烘箱是一个非常明显的提升。

注液机速度比较快(一般为每分钟2-10个电池)，需要不断的送料，而烘箱的烘烤时间比较慢(一般为1至6个小时)，这样会造成上下两道工序时间上无法衔接。本发明电池烘烤设备采用多层独立烘烤单元单独控制，可以解决这个矛盾。比如说，注液机1分钟可完成10个电池的注液工作，半个小时为300个，设计一个电池承载装置装载电池的数量为300个，只要保证半个小时出一个电池承载装置的数量，即可满足注液机的生产。如果烘箱设计为6层，烘烤时间为3个小时，平均半个小时即完成一个电池承载装置内的电池的烘烤。

本发明可以实现和注液机无缝对接，如果本发明的产量低于注液机，可根据注液机的产能配比本发明，比如注液机产量为1分钟10个电池，烘烤箱的产量平均一分钟5个，那么可以两台烘烤箱配对一台注液机。

本发明可以通过上下叠加、产线叠加的组合的方式来达到工厂要求的产量。上下叠加多层单独控制的烘烤单元，也就是说增加了烘烤单元的数量，从而增加产量。通过配备多台本生产线，来达到工厂的产量。可以匹配任何公司所要求的产能，以最经济的投入来满足产能，同时可根据产能扩充来添加本生产线。

当然，本发明的全自动电池干燥系统除用于锂电池的干燥外，还可用于其它电池的干燥。

需要说明的是，上述多个实施例描述的是本发明的全自动电池干燥系统的各个组成及功能，彼此是可以任意组合的。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。