高强度封条式散热器的制作方法

本发明涉及散热器技术领域，尤其涉及封条式散热器领域，具体地说是一种高强度封条式散热器。

背景技术：

封条式结构散热器因其高可靠性，广泛应用于各种需要冷却的机器和设备。有些机器和设备，由于可布置散热器的长度和宽度方向尺寸限制，所以产生了更厚的散热器。针对厚的散热器，目前遇到的问题是承压能力大幅下降，工作压力大的工况下，很容易在散热器角落起鼓或泄漏，现需要一种有效的设计来解决该问题。

技术实现要素：

本发明要解决的是现有技术存在的上述问题，旨在提供一种高强度的封条式散热器。

为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：高强度封条式散热器，包括进室体、出室体和芯体，所述的芯体包括交替垛叠的热通道和冷通道，相邻通道之间设有隔板；所述热通道的上下两侧分别设有长封条，所述热通道的左右两侧分别与所述的进室体和出室体连通，所述热通道内设有紊流片；所述冷通道的左右两侧分别设有短封条，所述冷通道内设有散热带，其特征在于所述热通道两侧的隔板中至少有一个隔板的中间开设有向内的条状凹痕，所述的凹痕与热通道内的介质流向一致，并且上下隔板在凹痕处接触。

本发明的高强度封条式散热器，具有以下有益效果：

1、本发明在隔板上开设朝向热通道的凹痕，并且热通道两侧的隔板在凹痕处接触，该凹痕起到了加强筋的作用，可有效提高芯体沿厚度方向的强度，大大增加了散热器的承压能力，解决了厚散热器在工作压力大的工况下容易在散热器角落起鼓或泄漏的问题。

2、本发明不增加零件，仅通道优化隔板达到增加强度的技术效果，对成本和工艺不构成影响。

3、本发明的改进措施，设计灵活，可以有多种优化结构，根据实际需要来进一步增加强度。

根据本发明，所述的凹痕不贯穿隔板，既增加了散热器的强度，同时又不影响热通道内的介质流动。

根据本发明，所述的热通道上下两侧的隔板在凹痕处面接触，可进一步提高整体强度。

根据本发明，所述热通道上下两侧的隔板在凹痕处接触面的宽度大于隔板的厚度。

根据本发明，所述芯体的最外两侧设有加固档板。

附图说明

图1是本发明的封条式散热器的结构示意图。

图2是本发明封条式散热器的局部视图。

图3是本发明热通道的第一种实施方式的结构示意图。

图4是图3沿凹痕处横剖后的示意图。

图5是图4中A处的放大图。

图6是本发明热通道的第二种实施方式的结构示意图。

图7是本发明热通道的第三种实施方式的结构示意图。

图8是本发明热通道的第四种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

参照图1和图2，本发明的高强度封条式散热器，包括进室体1、出室体2和芯体3，所述的芯体3包括交替垛叠的热通道和冷通道，相邻通道之间设有隔板7，并在两侧用加固档板6；所述热通道的上下两侧分别设有长封条4，所述热通道的左右两侧分别与所述的进室体1和出室体2连通，所述热通道内设有紊流片5；所述冷通道的左右两侧分别设有短封条9，所述冷通道内设有散热带8。

对于热通道，散热器所在的机器工作时，其内部流通的介质会有一定的工作压力，由于通道是扁平的，不难想象隔板7会发生变形，向外鼓起。对于芯体3 比较厚的封条式散热器，其热通道的宽度更大，在承压时隔板7的变形就会更大，承压能力明显下降，当变形量超过材料的极限时，就会发生塑性变形，直至泄漏。对此，本发明在隔板的结构上进行了改进。

参照图3、图4和图5，所述热通道两侧的隔板7在中间位置开设有向内的条状凹痕7a、7b，所述的凹痕7a、7b与热通道内的介质流向一致，并且上下隔板7在凹痕处接触。所述的凹痕7a、7b不贯穿隔板。

所述的热通道上下两侧的隔板7在凹痕处面接触。其接触面的宽度L大于隔板的厚度。

本发明引入的高强度封条式散热器，在热通道的隔板7中间作了优化设计。在隔板中部向内打凹，形成凹痕7a、7b，且上下两隔板的凹痕7a正好接触，在钎焊后形成一体。这种设计类似于在热通道中间增加了加强筋，把一个宽通道分隔成两个窄通道，在承受压力时，隔板的变形会明显降低，从而提高产品可以承受的压力。该方法通过简便的设计，能有效的提高产品的强度。

参照图6，本发明的第二种实施方式。与第一种实施方式不同之处在于所述的上下隔板上的凹痕7a、7b之间采用点接触。凹痕7a、7b的形状为圆弧形。其余结构与第一种实施方式相同。

参照图7，本发明的第三种实施方式。与第一种实施方式不同之处在于仅在热通道的上隔板上开设凹痕7a，并使凹痕7a与下隔板接触。这种接触可以是点接触，也可以是面接触，视凹痕7a的形状而定。其余结构与第一种实施方式相同。

参照图8，本发明的第四种实施方式。与第一种实施方式不同之处在于仅在热通道的下隔板上开设凹痕7b，并使凹痕7b与上隔板接触。其余结构与第一种实施方式相同。

应该理解到的是：上述实施例只是对本发明的说明，而不是对本发明的限制，任何不超出本发明实质精神范围内的发明创造，均落入本发明的保护范围之内。