一种全密封辊道炉的制作方法

本发明涉及烧结设备，尤其涉及一种全密封辊道炉。

背景技术：

近年来全密封辊道炉技术发展迅速，其主要结构包括炉体，炉体内部由耐温材料堆砌构成炉膛，炉膛从前到后分为升温区、高温区、自然冷却区以及水冷区，炉体侧面设计有密封加热盒以及密封传动盒，保证设备加热以及传动过程中无氧气泄露进入，炉体两侧的进气管道分别引保护性气体进入密封加热盒、密封传动盒以及炉膛内部，保证有足够的保护性气体进入各个部件，传动机构带动辊棒匀速转动以传送匣钵由炉头进入炉尾出来。

为了保证炉腔内温度均匀性，炉腔不宜设置的过高，使得匣钵高度受到限制，从而影响单位长度内设备产能，现有的全密封辊道炉一般以双板和四板一排传送为主，进一步提高产能通常的做法是增加推板的数量，例如六块推板，推板增加之后，用于传送推板的辊棒其直径需要相应增加以提高承载能力，现有的安装结构无法实现大直径辊棒的均匀布置，若加大辊棒间距又无法满足单位时间内4根辊棒同时承载推板的要求。

此外，现有的全密封辊道炉其炉壳由多块板材以及型材焊接而成，焊缝过多难以保证密封性能，个别砂眼或细缝造成炉体内部气氛达不到设计要求，气氛氧含量只能下降到100ppm以下；现有的密封加热盒外焊接带有螺纹孔的固定座，固定座和压板通过螺栓连接，利用压板压紧密封加热盒与压板之间的密封垫保证密封，该结构占用空间较大，不得不减少密封盒的体积来满足密封加热盒在炉壳上的布置，使得密封盒内的电气安装空间紧凑，不方便安装人员操作且铝编带安全距离难以保证；现有全密封辊道炉其炉膛水冷区设置有内胆，内胆与炉壳之间采用圆管连接，辊棒同心穿过圆管，辊棒调整空间不足，由于加工过程中管件及辊棒均存在细微变形以及加工误差等，导致个别辊棒与圆管不同心，甚至与圆管内壁产生摩擦，甚者出现断棒现象，若推板数量增加、辊棒直径增大，现有结构更无法满足要求；个别传动轴与辊棒对中安装误差较大，传动轴与辊棒之间的万向节工作在高温环境下，润滑油胶黏后容易导致万向节无法复位，导致设备无法持续运行。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种密封性好、减少泄漏风险、生产难度低的全密封辊道炉。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种全密封辊道炉，包括炉体、密封传动盒及位于密封传动盒上下两侧的密封加热盒，所述炉体包括底座、底板、上侧板及下侧板，所述底板焊接于所述底座上，所述下侧板与所述底座焊接，上侧密封加热盒的侧板由所述上侧板折弯而成，下侧密封加热盒的侧板由所述下侧板折弯而成，所述密封传动盒的侧板由所述上侧板和所述下侧板共同折弯而成，所述密封加热盒端部焊接有密封端板。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述密封加热盒的侧板上开设有定位孔，所述定位孔内穿设螺纹连接件，所述密封加热盒的侧板与所述螺纹连接件焊接且焊缝位于所述密封加热盒内。

所述上侧板下侧和所述下侧板上侧分别折弯至所述密封传动盒上表面，所述上侧板和所述下侧板之间焊接有连接板以形成所述密封传动盒的密封窗口。

所述上侧板的上侧和下侧板的下侧分别焊接L形法兰端板。

所述密封传动盒内侧及上侧密封加热盒内侧分别焊接有第一加强定位板，所述第一加强定位板为平板，下侧密封加热盒内侧设有第二加强定位板，所述第二加强定位板为L形板，L形板两边分别设有直角折边，所述直角折边与所述下侧板焊接。

包括水冷区，水冷区内设有水冷组件，所述水冷组件包括内胆、上外侧板、下外侧板、上开孔隔板和下开孔隔板，所述上外侧板下侧折弯并与所述内胆上侧焊接构成上水冷腔，所述上开孔隔板焊接于上外侧板和内胆之间；所述下外侧板上侧折弯并与所述内胆下侧焊接构成下水冷腔，所述下开孔隔板焊接于所述下外侧板与所述内胆之间，所述上水冷腔和所述下水冷腔之间构成隔离带，所述密封传动盒与所述隔离带连通，所述上水冷腔配设有上进水管和上出水管，所述下水冷腔配设有下进水管和下出水管。

所述下水冷腔内还设有水位隔罩，所述水位隔罩和所述下出水管分设于所述下外侧板两侧，所述下开孔隔板焊接于所述水位隔罩与所述内胆之间。

包括传送机构，所述传送机构包括安装板、多根辊棒、多个支撑滚轮及多组辊棒驱动组件，多个支撑滚轮均匀布置于所述安装板上，相邻两个支撑滚轮之间布置一根所述辊棒，各组辊棒驱动组件与各根辊棒一一对应连接。

所述辊棒驱动组件包括套筒、万向节、复位弹簧和传动轴，所述辊棒、套筒、万向节和传动轴依次连接，所述复位弹簧套设于所述万向节上。

所述万向节与所述套筒之间以及万向节与所述传动轴之间分别穿设有开口销，所述复位弹簧位于两个开口销之间。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的全密封辊道炉其炉体包括底座、底板、上侧板及下侧板，密封加热盒和密封传动盒的侧板由上侧板和/或下侧板折弯而成，密封加热盒焊接密封端板后实现完整密封，结构简单，降低了制造难度，大大减少了焊缝数量及焊接变形，减少了泄漏风险，保证了全密封辊道炉的密封性能，试验表明炉内气氛氧含量可降至30ppm以下。

附图说明

图1是本发明全密封辊道炉的主视结构示意图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本发明全密封辊道炉的侧视结构示意图。

图4是本发明中的密封加热盒的主视结构示意图。

图5是本发明中的密封加热盒的侧视结构示意图。

图6是本发明中的密封传动盒上表面的结构示意图。

图7是本发明中的炉体水冷区的主视结构示意图。

图8是本发明中的炉体水冷区的侧视结构示意图。

图9是本发明中的传送机构的结构示意图。

图10是本发明中的辊棒驱动组件的结构示意图。

图中各标号表示：1、炉体；11、底座；12、底板；13、上侧板；14、下侧板；15、密封端板；16、连接板；2、密封传动盒；21、密封窗口；3、密封加热盒；5、螺纹连接件；6、L形法兰端板；71、第一加强定位板；72、第二加强定位板；721、直角折边；8、水冷组件；81、内胆；82、上外侧板；83、下外侧板；84、上开孔隔板；85、下开孔隔板；86、上水冷腔；861、上进水管；862、上出水管；87、下水冷腔；871、下进水管；872、下出水管；88、隔离带；89、水位隔罩；9、传送机构；91、安装板；92、辊棒；93、支撑滚轮；94、辊棒驱动组件；941、套筒；942、万向节；943、复位弹簧；944、传动轴；945、开口销。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1至图10所示，本实施例的全密封辊道炉，包括炉体1、密封传动盒2及位于密封传动盒2上下两侧的密封加热盒3，炉体1包括底座11、底板12、上侧板13及下侧板14，底板12焊接于底座11上，下侧板14与底座11焊接，上侧密封加热盒3的侧板由上侧板13折弯而成，下侧密封加热盒3的侧板由下侧板14折弯而成，密封传动盒2的侧板由上侧板13和下侧板14共同折弯而成，密封加热盒3和密封传动盒2端部焊接有密封端板15，该全密封辊道炉结构简单，其密封加热盒3和密封传动盒2的侧板由上侧板13和/或下侧板14折弯而成，密封加热盒焊接密封端板15后实现完整密封，简化了结构，降低了制造难度，大大减少了焊缝数量及焊接变形，减少了泄漏风险，保证了密封性能，试验表明炉内气氛氧含量可降至30ppm以下，本实施例中，各节炉体1上的密封传动盒2是连通的，无密封端板15，相邻两节炉体1之间利用L形法兰端板6连接实现密封，便于安装板91前后调节，仅首尾两节炉体1的端部焊接密封端板15。

密封加热盒3的侧板上开设有定位孔，定位孔内穿设螺纹连接件5，密封加热盒3的侧板与螺纹连接件5焊接且焊缝位于密封加热盒3内，取消带螺纹孔的固定座，利用定位孔定位，通过定位孔内的螺纹连接件5与螺母配合将压板及密封垫压紧，减少了密封加热盒3所需的安装空间，从而可增加密封加热盒3的体积，保证密封加热盒3内部有足够的操作空间，并且从内侧施焊保证密封加热盒3外表面的平整，有利于外表面与密封垫紧密贴合，保证密封性。本实施例中，螺纹连接件5为螺钉，在其他实施例中也可采用螺杆等。

本实施例中，上侧板13下侧和下侧板14上侧分别折弯至密封传动盒2上表面，有利于减少焊接变形，也便于焊接操作，上侧板13和下侧板14之间焊接有连接板16以形成密封传动盒2的密封窗口21。

上侧板13的上侧和下侧板14的下侧分别焊接L形法兰端板6，利用L形法兰端板6取代现有的大型厚板，简化了结构，减少生产成本，也进一步降低了制造难度，本实施例中，L形法兰端板6采用角钢型材。

本实施例中，密封传动盒2内侧及上侧密封加热盒3内侧分别焊接有第一加强定位板71，第一加强定位板71为平板，下侧密封加热盒3内侧设有第二加强定位板72，第二加强定位板72为L形板，L形板两边分别设有直角折边721，直角折边721与下侧板14焊接，设置第一加强定位板71和第二加强定位板72提高了结构强度，同时也可对加热原件和传动原件完成定位。

全密封辊道炉包括水冷区，水冷区内设有水冷组件8，水冷组件8包括内胆81、上外侧板82、下外侧板83、上开孔隔板84和下开孔隔板85，上外侧板82下侧折弯并与内胆81上侧焊接构成上水冷腔86，上开孔隔板84焊接于上外侧板82和内胆81之间；下外侧板83上侧折弯并与内胆81下侧焊接构成下水冷腔87，下开孔隔板85焊接于下外侧板83与内胆81之间，上水冷腔86和下水冷腔87之间构成隔离带88，密封传动盒2与隔离带88连通，上水冷腔86配设有上进水管861和上出水管862，下水冷腔87配设有下进水管871和下出水管872，将水冷区分割为上水冷腔86和下水冷腔87，上水冷腔86和下水冷腔87之间形成隔离带88，可为辊棒92预留足够的调整空间，避免辊棒92与上外侧板82、下外侧板83发生干涉。本实施例中，内胆81采用不锈钢材质；上进水管861、上出水管862、下进水管871和下出水管872均设置为两根。

本实施例中，下水冷腔87内还设有水位隔罩89，水位隔罩89和下出水管872分设于下外侧板83两侧，下开孔隔板85焊接于水位隔罩89与内胆81之间，保证下进水管871内的冷却水液面提高到隔离带88下端面才排出，保证炉腔内高温部分有冷却水浸没，避免受热变形。

本实施例的全密封辊道炉包括传送机构9，传送机构9包括安装板91、多根辊棒92、多个支撑滚轮93及多组辊棒驱动组件94，多个支撑滚轮93均匀布置于安装板91上，相邻两个支撑滚轮93之间布置一根辊棒92，各组辊棒驱动组件94与各根辊棒92一一对应连接，采用相邻两个支撑滚轮93之间布置一根辊棒92的结构，既保证辊棒92运动稳定，又简化了辊棒92的支撑结构，大大减少了支撑滚轮93的数量，当推板数量增加增大辊棒92的直径以提高承载能力之后，仍可保证辊棒92之间的间距，满足单位时间内四根辊棒92同时承载推板的要求，本实施例中，同排传送的推板数量为六块，辊棒92之间的间距d＝80mm，其中支撑滚轮93为常用的陶瓷材质耐高温耐磨轴承。

本实施例中，辊棒驱动组件94包括套筒941、万向节942、复位弹簧943和传动轴944，辊棒92、套筒941、万向节942和传动轴944依次连接，复位弹簧943套设于万向节942上。传送时，传动轴944经万向节942、套筒941带动辊棒92转动，当万向节942在高温环境下，润滑油胶黏后卡死导致无法复位时，利用复位弹簧943的抗弯作用力带动万向节942复位，保证万向节942工作可靠。

本实施例中，万向节942与套筒941之间以及万向节942与传动轴944之间分别穿设有开口销945，复位弹簧943位于两个开口销945之间，实现复位弹簧943的定位。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。