一种节能高效冷凝器的制作方法

本实用新型涉及一种冷凝设备，尤其是一种节能高效冷凝器。

背景技术：

冷凝器广泛应用于化工生产蒸馏过程中，可实现气态物质冷却降温及物态变化。目前常用的冷凝器，气态物料进气后仅顺流通过换热媒介，冷凝管束利用不充分，接触面小，接触时间短，冷凝不完全，造成巨大能源浪费，同时未冷凝的气态物料向上反冲并从进气口逸出，造成物料泄漏，甚至使进气口局部发生结构性断裂，既降低产率造成浪费，又污染环境，并带来重大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种节能高效冷凝器。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种节能高效冷凝器，包括冷凝器腔体、隔板、进气口、排空口、出料口、冷却液进口和冷却液出口，所述隔板设置于所述冷凝器腔体上封头内部，所述进气口和排空口分别对称设置于所述冷凝器腔体顶部的两侧，所述出料口设置于所述冷凝器腔体底部中心，所述冷却液进口设置于所述冷凝器腔体下部侧壁上，所述冷却液出口设置于所述冷凝器腔体上部侧壁上。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述冷凝器腔体为管壳式结构，材质为石墨、玻璃、铜、碳钢或不锈钢。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述隔板与所述冷凝器腔体上封头内部刚性连接，将上封头内部分隔为容积不同的两个单独部分，且隔板下端固定点的纵向延长线(纵向延长线与冷凝管平行设置)将管壳式结构冷凝器腔体的冷凝管束分为1-2：2。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述进气口设置于上封头顶部隔板分隔后容积较大部分一侧，所述排空口设置于上封头顶部隔板分隔后容积较小部分一侧，所述进气口的横截面直径大于排空口的横截面直径。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述出料口的横截面直径小于进气口的横截面直径，且大于排空口的横截面直径。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述冷却液进口的数量为一个或多个。

优选的，上述节能高效冷凝器，所述冷却液出口的数量为一个或多个。

本实用新型结构有如下有益效果：

上述节能高效冷凝器，大大提高了冷凝管束的冷却效率，能耗降低45％以上，操作灵活，应用范围广，可应用于大多数蒸馏工艺，气态物料由进气口通入冷凝器，在一半冷凝管束内完成主要冷凝过程，未冷凝的气态物料经下封头由底部逆向进入另一半冷凝管束内，完成剩余的热量交换后顺流而出，增大了接触面积，延长了接触时间，全部液态物料由冷凝器腔体底部出料口流出，节能降耗完全消除了物料泄漏、环境污染及潜在的安全隐患，实现了物料的高效完全冷凝且保持物料高温(回流温度)状态，具有较强的市场竞争力。

附图说明

图1是本实用新型所述节能高效冷凝器的结构示意图。

图2是本实用新型所述节能高效冷凝器的俯视图。

图中：1-冷凝器腔体 2-隔板 3-进气口 4-排空口 5-出料口 6-冷却液进口 7-冷却液出口

具体实施方式

为进一步说明本实用新型，现配合附图进行详细阐述：

如图1-图2所示，所述节能高效冷凝器，包括冷凝器腔体1、隔板2、进气口3、排空口4、出料口5、冷却液进口6和冷却液出口7，所述隔板设置于所述冷凝器腔体上封头内部，所述隔板与所述冷凝器腔体上封头内部刚性连接，将上封头内部分隔为容积不同的两个单独部分，所述冷凝器腔体为碳钢材质的管壳式结构(材质也可以为石墨、玻璃、铜、或不锈钢)，隔板下端固定点的纵向延长线(纵向延长线与冷凝管平行设置)将该管壳式结构冷凝器腔体的冷凝管束分为1：1，所述进气口和排空口分别对称设置于所述冷凝器腔体顶部的两侧，所述进气口设置于上封头顶部隔板分隔后容积较大部分一侧，所述排空口设置于上封头顶部隔板分隔后容积较小部分一侧，所述进气口的横截面直径大于排空口的横截面直径，所述出料口设置于所述冷凝器腔体底部中心，所述出料口的横截面直径小于进气口的横截面直径，且大于排空口的横截面直径，所述冷却液进口设置于所述冷凝器腔体下部侧壁上，所述冷却液出口设置于所述冷凝器腔体上部侧壁上，所述冷却液进口的数量为一个(也可以多个)，所述冷却液出口的数量为一个(也可以多个)。

使用过程中，气态物料由进气口通入冷凝器，在一半冷凝管束内完成主要冷凝过程，未冷凝的气态物料经下封头由底部逆向进入另一半冷凝管束内，完成剩余的热量交换后顺流而出，增大了接触面积，延长了接触时间，全部液态物料由冷凝器腔体底部出料口流出，节能降耗，完全消除了物料泄漏、环境污染及潜在的安全隐患，实现了物料的高效完全冷凝且保持物料高温(回流温度)状态。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。