一种换热管的制作方法

本实用新型涉及传热管技术领域，具体涉及一种铜管插置在铝管内的换热管技术。

背景技术：

空调中内的冷凝器和蒸发器都是通过换热管盘制而成。所述换热管大都是铜管，除纯铜管外，还有铜铝复合管，也就是把铜管设置在铝管内、通过胀管工序使铜管外表面和铝管紧贴在一起的，国家有关部门还制定有相应的部颁标准。铜铝复合换热管还有一种为在铜管外部缠绕铝箔的结构。申请号：201310451635.9，授权公告号CN 103471167 B，名称为“辐射对流铜铝复合散热器”就公开了这样相关的专利：“包括内部穿有竖铜管的铝型材散热元件，4—15 组散热元件的竖铜管两端分别连接在上下横向铜管上，横管两端装有管接口，其特征是 ：所述的铝型材的芯管两侧为分别带有前后面板的三角形散热片，芯管和散热片上设有侧面翅片，前面板上装有带有滑轨的装饰面罩，后面板顶部装有上端为弧形的后导流板 , 后导流板与横管之间连接着平顶支撑板，上横管周边包有截面为三角形的平顶罩，平顶罩延伸板底端连接到型材顶部，该延伸板上装有弧形导流叶片。”这个专利采用铜铝复合管技术，可以大量节约铜材的消耗。但这个专利和前面一个专利一样，其管材的外表面与空气接触面积都等于其管材的外表面的面积，存在散热面积小的问题，同时铜管和铝管之间的接触面积也受到制约限制，存在铜管和铝管之间热交换效果差的问题。

申请号：200710036470.3，授权公告号：CN 100485303 C，名称为“一种强化冷凝用传热管”的中国发明专利公开了一个专利技术：“包括传热管主体、主体外表面沿周向分布的螺旋或平行翅片、翅片间形成的翅间槽，传热管主体内表面设有内螺纹，其中，所述的翅片壁上沿周向设有相互平行或错开的横翅，形成上翅间槽和下翅间槽，该横翅和翅片壁上的侧壁连接，在翅片壁与侧壁和横翅的连接处构成转折角。”该专利技术虽可以有效提高换热性能，但结构复杂，加工制作难度大，不适合薄壁铝管和铜管固连在一起的换热管制造。

技术实现要素：

本实用新型的主要发明目的，是提供一种加工制造容易的、外管外表面和空气接触面积大，外管内表面和内管外表面接触面积大，从而有利于提高散热效果的铜铝复合换热管。

本实用新型所用的技术方案是：一种换热管，包括铜管和铝管，铜管的外壁通过胀管工序和铝管的内壁紧密贴合；铝管的外壁压制有若干走向与两管的轴线平行的浅槽，铜管的内壁周向均布有若干齿肋，铝管的内壁凸入铜管的外壁。

在以上换热管加工过程中，铝管插置在一个设有若干周向均布、走向和两管轴线平行的凸起的加工管子内，加工管子的内径等于复合成管时铝管要求的外径。在胀管过程中，加工管子上的凸起突入铝管的外表面，从而在铝管的外表面形成若干需要的、与两管轴线平行的浅槽，最终增加了使用时铝管的散热面积。而在浅槽形成的同时，铝管的内表面又同时凸入到铜管的管壁内，从而增加了铝管和铜管的接触面积，这样也就有利于铜管和铝管之间的热交换。因此，本实用新型加工制造容易。而铜管的内壁周向均布的若干齿肋，则扩大了铜管内壁和流经铜管的媒体之间的热交换面积。因此，本实用新型可以在不改变材料消耗和管径的情况下，提高铜管和铝管之间的热交换，同时提高铝管的散热面积，进而提高换热管的使用效果，从而提高使用本实用新型所制造产品的竞争力。而在对散热管使用效果要求相同的情况下，则可以降低铝管和铜管的消耗，这样一方面降低国家重要资源浪费，另一方面降低使用本实用新型所制造产品的成本，从而提高产品的竞争力。

作为优选，浅槽的横截面为圆弧形、椭圆形或椭圆形。需要注意的是，圆弧形、椭圆形或梯形和铝管外表面均是圆角过度，梯形的两腰和一底也是圆角过度。本优选方案，可以防止出现应力集中，提高换热管的使用安全性和使用寿命。

作为优选，所述齿肋的走向和铜管的轴向相同。进一步地，所述齿肋的顶部向两侧分别延伸出一段翼片，翼片的厚度小于齿肋的顶部宽度的二分之一。本优选方案，齿肋加工容易，翼片的设置可以提高铜管和流经铜管内的冷媒的接触面积，从而提高铜管和流经铜管内的流体的热交换量，进而提高本发明的使用效果。

作为优选，所述齿肋为螺旋走向，螺旋角大于0°、小于等于60°。本优选方案，齿肋结构稳定性高，在胀管过程中不易受到损坏。再进一步地优选，所述齿肋远离铝管的部分向两侧延伸张开出延伸翼片，从而扩大流体和铜管的热交换。

综上所述，本实用新型的有益效果是：本实用新型可以在不改变材料消耗和管径的情况下，提高铜管和铝管之间的热交换，同时提高铝管的散热面积，进而提高换热管的使用效果，从而提高使用本实用新型所制造产品的竞争力。而在对散热管使用效果要求相同的情况下，则可以降低铝管和铜管的消耗，这样一方面降低国家重要资源浪费，另一方面降低使用本实用新型所制造产品的成本，从而提高产品的竞争力。本实用新型结构简单、合理，加工制造容易。

附图说明

图1：本实用新型实施例一的结构示意图；

图2：本实用新型实施例二的结构示意图。

图中：铜管1、齿肋1.1、翼片1.2、下凹1.3、铝管2、浅槽2.1。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例一：

如图1所示，本实用新型包括铜管1和铝管2，铜管1的外壁通过胀管工序和铝管2的内壁紧密贴合；铝管2的外壁压制有若干走向与两管的轴线平行的浅槽2.1，铜管1的内壁周向均布有若干齿肋1.1，铝管2的内壁凸入铜管1的外壁，这样可以提高铝管外表面和空气的接触面积，从而提高换热管的工作性能。而在铝管外壁压制出浅槽的同时，铝管的内壁这会同时凸入铜管的外层，可以提高铝管和铜管的接触面积，进而提高铜管和铝管的热交换性能。而齿肋的设置，则可以提高铜管和冷媒的接触面积，提高铜管和冷媒的热交换。作为优选，浅槽2.1的横截面为圆弧形、椭圆形或梯形的一种。需要注意的是，圆弧形、椭圆形或梯形和铝管外表面均是圆角过度，梯形的两腰和一底也是圆角过度，以防止出现应力集中，进而提高换热管的使用安全性和使用寿命，本实施例，浅槽2.1的横截面为圆弧形。

铜管1的内壁所设的齿肋1.1其横截面可以是梯形、矩形或三角形等形状，本实施例优选为梯形，齿肋1.1的走向和铜管1的轴向相同，进一步地，所述齿肋1.1顶面的中部下凹1.3，本实施例所述下凹1.3的横截面为三角形。 作为优选，本实施例浅槽2.1的个数和齿肋1.1相等且对齐。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同点是，所述齿肋1.1为螺旋走向，螺旋角大于0°、小于等于60°，优选为30°。进一步地，齿肋1.1的顶部向两侧分别延伸出一段翼片1.2，翼片1.2的厚度小于齿肋1.1的顶部宽度的二分之一。实施例二与实施例一的不同点还有，实施例二的浅槽2.1的个数亦与齿肋1.1的个数相等。

以上所述之具体实施例仅为本实用新型较佳的实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围。事实上，依据本实用新型所述之形状、结构和设计目的也可以作出一些等效的变化。因此，凡依照本实用新型所述之形状、结构和设计目的所作出的一些等效变化理应均包含在本实用新型的保护范围内，也即这些等效变化都应该受到本实用新型的保护。