一种螺旋线型散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器技术领域，具体为一种螺旋线型散热器。

背景技术：

散热器的功能就是把热源的热量传递到空气中实现热量的散发，整体结构可以分为三部分：热源接触部分,导热部分和空气接触的散热部分，而热源接触部分由于电子器件本身的限制只可以采用表面接触传热，没有其它的细分类型，所以现有的散热器只能从导热部分和散热部分进行划分。而现有的此类型的散热器基本有以下几种：第一种：梳状金属散热器，主体结构就是一个金属基板带上大量的梳状金属片。使用被动散热方式，热量通过梳状金属片直接散发到与之接触的空气中实现散热，缺点在于导热部分热能力弱，散热部分功能也弱，导致散热功率低，主要用于小功率器件散热。第二种：带热管式金属散热器，主体结构是中心有一根导热管，热管周围串上很多梳状或鳍片式的散热片。主要使用在比较大功率的器件上散热，器件的热量通过与热管直接接触把热量通过热管传递到散热片上，再通过散热片把热量传递给空气实现散热，这种散热功率比第一种大，虽然导热部分传热能力强，但是仍然是被动散热，散热部分散热功能弱功率不高。第三种：主动式金属散热器，这种散热器结构上就是梳状金属散热器加上一个风扇实现的，它通过风扇加大流经散热片的冷空气风量，能实现较大的散热功率，但是由于金属材料本身导致传热能力弱，也实现不了大功率的散热。第四种：主动式带热管金属散热器，这种散热器主体结构上就是第二种散热器带上一个风扇实现。他也是通过加大流经散热片的冷空气风量实现更大散热功率，这种类型克服了第三种类型的限制，通过热管把传热能力提高了几倍，实现了大功率的散热，但是此时散热器本身的导热能力很强，但是散热部分的结构限制导致散热器的散热功能无法继续提高。第五种：液冷散热器，这种散热器实际上就是第四种散热器的变型，通过把导热部分由热管换成液体冷管，加大了散热器的导热部分的导热能力，但是散热功率的提高依然受到散热部分的限制。所以，现在限制散热器散热功率的进一步提高的原因在于散热器三部分的散热部分无法把更多的热量传递给空气。虽然通过加多更多的散热片和加大风扇的通风量也是一种解决方法，但是这样导致散热器体积庞大而且耗电量高，对电子类设备来说不合适。散热器的散热部分本身就是一种金属片状结构，冷空气流经金属片的表面把热量吸走，而加热后的空气吸热能力就降低了，因此需要把加热后的空气与冷空气继续混合才降低温度后才可以继续吸热，所以散热器的散热部分的风道设计至关重要，如果可以把加热后的热空气与冷空气很好的混合，那进入散热器的空气就可以继续吸走热量，所以它直接关系到散热器的散热功率与效率。而现有的散热器的风道基本是直线通道型的，冷空气进入风道后只有四周与金属片接触的部分吸热而通道中间部分的空气根本没有与金属片接触的机会，也就无法带走热量，导致风道出风口的空气整体温度不高，无法大量吸热。也就限制了散热器的散热功率。另外现有的热管布置方式基本上都是垂直于散热片布置，这会导致整个散热片上靠近热管的温度高，远离热管部分的温度低，无法实现热量快速均匀的到达散热片的所有部分。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种结构简单、提升散热效率、可实现产品系列化、可保护散热片结构，方便安装的螺旋线型散热器。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

一种螺旋线型散热器，包括导热部分和导热底座，所述导热部分由外壳和散热片结构组成，所述外壳套设在散热片结构外，所述散热片结构呈螺旋形状，所述散热片结构包括导热管和主散热片， 所述导热管的一端与导热底座连接，另一端扭曲成螺旋形状，所述导热管外侧设有与导热管连接的螺旋形状的主散热片；所述主散热片上设有与其垂直设置的辅助散热片，所述辅助散热片呈与主散热片同旋向的螺旋形状。本实用新型螺旋线型散热器，包括导热部分和导热底座，所述导热部分由若干片散热片结构构成，所述散热片结构包括导热管、主散热片和辅助散热片，其零部件构成少，结构简单；所述导热底座的一侧与电子类设备连接，另一侧与导热管连接，当导热底座设置在导热部分的风道的一侧时，可立式安装本实用新型，当导热底座设置在导热部分的外壳的一侧时，可卧式安装本实用新型，这样可以根据安装位置的不同选择不同的安装方式，方便本实用新型的安装；所述导热管可以采用普通常用的热管，也可以采用液冷管，当采用普通热管时，风扇可安装在外壳上，使本实用新型设计为风冷散热器，当采用液冷管时，可使本实用新型设计为液冷散热器；所述散热片结构呈螺旋形状，可以有效的增大散热片结构与空气的接触面积，让热量可以更多的传递给空气，提升散热效率。

进一步地，所述导热部分内部呈中空的螺旋结构，所述导热部分的中空部分形成风道，所述导热部分的一端为入风口，另一端为出风口。所述散热片结构呈螺旋形状，构造的风道也成螺旋形状，使得空气流经螺旋形风道时会产生旋转，空气在风道中旋转时，一方面可以使主散热片和辅助散热片充分的与空气接触，另一方面可以使风道中的冷空气和热空气快速的混合，实现风道内冷空气和热空气之间的快速热传递，从而有效的提升散热效率。

进一步地，所述导热部分内的散热片结构数量为1片、2片、3片或多片。所述导热部分内的散热片结构数量可以根据散热功率要求自由组合，使得本实用新型可以形成从小功率到大功率的不同组合类型，实现本实用新型的产品系列化。

进一步地，所述外壳为薄壁管状。所述外壳用于固定导热部分的形态，防止因外部因素而使散热片结构损坏，起到保护散热片结构的作用。

本实用新型螺旋线型散热器，与现有技术相比，具有如下的有益效果：

第一、结构简单，本实用新型螺旋线型散热器，包括导热部分和导热底座，所述导热部分由若干片散热片结构构成，所述散热片结构包括导热管、主散热片和辅助散热片，其零部件构成少，结构简单；

第二、提升散热效率，所述散热片结构呈螺旋形状，构造的风道也成螺旋形状，使得空气流经螺旋形风道时会产生旋转，空气在风道中旋转时，一方面可以使主散热片和辅助散热片充分的与空气接触，另一方面可以使风道中的冷空气和热空气快速的混合，实现风道内冷空气和热空气之间的快速热传递，从而有效的提升散热效率；

第三、可实现产品系列化，所述导热部分内的散热片结构数量为1片、2片、3片或多片；所述导热部分内的散热片结构数量可以根据散热功率要求自由组合，使得本实用新型可以形成从小功率到大功率的不同组合类型；所述导热管可以采用普通常用的热管，也可以采用液冷管，当采用普通热管时，风扇可安装在外壳上，使本实用新型设计为风冷散热器，当采用液冷管时，可使本实用新型设计为液冷散热器，这样可以使本实用新型实现不同功率和不同散热方式的产品系列化；

第四、可保护散热片结构，所述外壳为薄壁管状。所述外壳用于固定导热部分的形态，防止因外部因素而使散热片结构损坏，起到保护散热片结构的作用；

第五、方便安装，所述导热底座的一侧与电子类设备连接，另一侧与导热管连接，当导热底座设置在导热部分的风道的一侧时，可立式安装本实用新型，当导热底座设置在导热部分的外壳的一侧时，可卧式安装本实用新型，这样可以根据安装位置的不同选择不同的安装方式，方便本实用新型的安装。

附图说明

图1为本实用新型螺旋线型散热器中的散热片结构的结构示意图；

图2为本实用新型螺旋线型散热器中的导热部分的结构示意图；

图3为立式散热器的结构示意图；

图4为卧式散热器的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1至3所示，一种螺旋线型散热器，包括导热部分2和导热底座1，所述导热部分2与导热底座1连接，所述导热部分2由外壳8和散热片结构3组成，所述外壳8套设在散热片结构3外，所述外壳8为薄壁管状，所述外壳8可以用于固定导热部分2的形态，防止因外部因素而使散热片结构3损坏，起到保护散热片结构3的作用。所述导热部分2内的散热片结构3数量为1片、2片、3片或多片；即导热部分2内的散热片结构3的数量可以根据散热功率要求自由组合，使得本实用新型可以形成从小功率到大功率的不同组合类型，实现本实用新型的产品系列化；所述散热片结构3包括导热管4和主散热片5，所述导热管4采用普通热管，风扇可以安装在外壳8上，所述导热管4的一端与导热底座1连接，另一端扭曲成螺旋形状，所述导热管4外侧设有与导热管4连接的螺旋形状的主散热片5；所述主散热片5上设有与其垂直设置的辅助散热片6，所述辅助散热片6呈与主散热片5同旋向的螺旋形状；所述导热部分2内呈中空的螺旋结构，所述导热部分2的中空部分形成风道7，所述导热部分2的一端为入风口，另一端为出风口；当空气从入风口进入到风道7内时，空气在螺旋形状的风道7内旋转，可以与散热片结构3充分接触，而且空气旋转时可以使从入风口进入的冷空气与散热片结构3边的热空气的快速混合，并从出风口处出去，实现风道7内冷空气和热空气之间的快速热传递，从而有效的提升散热效率。

如图3所示，为本实用新型较佳实施例之一的立式散热器，所述导热部分2内设有6片散热片结构3，所示相邻两片散热片3之间的夹角相同，所述6片散热片结构3内的6根导热管4的一端分散连接在导热底座1的外侧，所述导热底座1设置在导热部分2的风道7的一侧，即导热底座1与导热部分2前后并排设置。

如图4所示，为本实用新型较佳实施例之一的卧式散热器，所述导热部分2内设有6片散热片结构3，所示相邻两片散热片3之间的夹角相同，所述6片散热片结构3内的6根导热管4的一端并排连接在导热底座1的一侧，所述导热底座1设置在导热部分2的外壳8的一侧，即导热底座1与导热部分2上下并排设置。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。