本发明属于炼钢和环保技术领域，尤其是涉及一种铁矿烧结系统和方法。
背景技术：
钢铁工业是我国工业的一个重要组成部分，在生产过程中产生了大量的大气污染物。其中铁矿石烧结是现代钢铁生产中最重要的工艺单元之一，也是能耗最大、污染物排放量最大的一个环节。
烧结过程能耗约占钢铁生产总能耗的10％，针对该过程的废热回收非常重要，是未来钢铁工业节能降耗的主要方向，对降低钢铁生产的吨钢能耗，节约生产成本，具有深远意义。一般一吨钢从烧结工序排放的烟气量为2500–4000nm3，一个年产100万吨钢的企业，每小时烧结烟气排放量在40万nm3左右。烧结机烟气的nox主要由燃料氮产生，且主要集中在机头的烟箱排出的烟气，在100–450mg/nm3之间变化。另外，烧结机烟气的温度也随风箱而变化，机头处温度较低，不到150℃，机尾的风箱温度较高，可到300℃以上。所有风箱混合后的烟气温度小于200℃，一般在160℃以下，混合后烟气中的nox含量在200–400mg/nm3。
近十来，尤其是华北，京津冀等地连续出现大气雾霾污染问题，大气污染物排放限制的国家和地方标准不断提高。在电力行业已经实现锅炉烟气的超低排放标准，即so2排放小于35mg/nm3，nox排放小于50mg/nm3，尘排放小于10甚至5mg/nm3的标准。电力行业采用的技术是高效湿式烟气脱硫技术，包括氨法、钙法和镁法等，可以达到二氧化硫排放标准；脱硝普遍采用以氨为脱硝剂的选择性催化还原法(scr)，可以实现nox的排放标准；除尘普遍采用湿式电除尘器或高效旋流除尘技术实现尘超低排放。近一、两年来，尽管国家和企业采取了超低排放的烟气净化技术，但华北，尤其是北京周边的雾霾污染仍然十分严重，大家开始注意到排烟温度的问题了。由于要实现超低的二氧化硫排放，必须采用湿式脱硫技术，导致排烟温度一般低于50℃，容易诱发大气环境的逆温现象，从而加剧雾霾的形成。为此，需要对脱硫烟气进行再热，实现更好的扩散排放。
现有的技术在钢铁企业烧结机烟气处理和净化方面不能满足新的环保标准和要求。现有的烧结机净化技术主要在于脱硫和除尘，脱硝还处于空白，烟气的加热排放还没有引起注意。烧结机烟气脱硫主要采用钙法，也有较少的氨法，容易产生气溶胶的二次污染，可以采用增加湿式电除尘器的办法，但投资高，能耗高。烧结机烟气脱硝方面，也有文献报道。由于烧结机烟气的温度较低，无法达到scr的操作温度(300–400℃)要求。
目前国外的烧结烟气脱硝技术主要有活性炭(焦)吸附法、循环流化床法、高能辐射—化学法、半干喷雾法和奥钢联的meros烟气净化技术等。目前我国有报道的烧结烟气脱硝方面的技术，一是太钢从日本引进的应用于450m2烧结机上活性焦吸附技术，二是马钢引进的西门子—奥钢联meros烟气净化技术。这两种技术都属于烧结烟气综合治理工艺，可同时脱除so2、nox和二英/呋喃等多种污染物。活性焦吸附技术工程投资巨大，而meros烟气净化技术的缺陷是存在二次污染，即含有脱so2产生的吸附了二英/呋喃的褐煤炭或活性焦的灰尘，经过多次循环使用后要作废弃处理。
在scr方面，为了能够利用scr技术，主要是采用了煤气或天然气的烟气外加热方法，将150℃左右的烟气加热到350℃以上，送入到scr反应器中，高温烟气再经过气气换热器回收热量，无疑地投资大，能耗高。近期，专利201410409670.9公开了一种烧结节能且多种污染物脱出的工艺和系统，采用两级气气换热器和补燃燃烧器的方法，提高烟气温度，投资也偏大，还消耗额外能源。专利201510573738.1公开了一种烟气脱硝的工艺方法，烟气经过脱硫后采用溴化锂等介质制冷的方式除湿，将湿度降低到相对湿度20-30％，送到烧结矿冷却器加热，再经过高温除尘，再送到scr反应器，由于烟气量巨大，且含湿量很大，投资和能耗也会很大。因此，现有的技术总是存在这样那样的问题和缺陷，难以工业化推广应用。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种可实现烟气废热高效回收和超低排放的铁矿烧结系统和方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种铁矿烧结系统，包括烧结机，烧结矿冷却器和排烟烟囱，其特征在于，还包括第一废热锅炉和第二废热锅炉，第一除尘器和第二除尘器，一个烟气脱硫塔，一个烟气脱硝反应器、第一引风机和第二引风机，所述烧结机下游依次通过烟气管道连接有烧结烟气的第一废热锅炉、第一除尘器、第一引风机、烟气脱硫塔、烧结矿冷却器、烟气脱硝反应器以及冷却烟气的第二废热锅炉、第二除尘器、第二烟气引风机和排烟烟囱。
还包括气气换热器，所述气气换热器的冷侧烟气进口与所述烟气脱硫塔的烟气出口相连接，出口与所述烧结矿冷却器的冷却风进口相连接，所述气气换热器的热侧烟气进口与所述烟气脱硝反应器的烟气出口相连接，出口与所述第二废热锅炉的烟气进口相连接。
所述烟气脱硫塔的烟气进口与所述第一引风机的出口直接相连，所述烟气脱硝反应器的烟气进口与所述烧结矿冷却器的冷却风出口直接相连。
所述第二引风机的烟气进口与第二除尘器的烟气出口直接相连，所述第二引风机的烟气出口与所述排烟烟囱的烟气进口直接相连。
所述烟气脱硫塔为湿式洗涤塔或干式流化床结构；所述烟气脱硝反应器内装有脱硝催化剂，该催化剂为氧化钛负载的钒钨催化剂，且为蜂窝状结构。
采用上述系统进行铁矿烧结的方法，包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机的机头加入到履带上再经布料形成料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，履带移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox和粉尘，分为两股烟气：机头烟气和机尾烟气，其中机头烟气温度比机尾烟气温度低150-300℃，且烟气中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤来的烧结烟气中机尾烟气进入所述第一废热锅炉回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤得到的烟气进入所述第一除尘器除尘，将粉尘含量降低到小于100mg/nm3，较好地小于50mg/nm3，更好低小于20mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤得到的烟气经过所述第一引风机输送到所述烟气脱硫塔，与加入的脱硫剂和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸盐，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸盐，经过结晶后得到固体硫酸盐脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于100mg/nm3，较好地小于50mg/nm3，更好地小于30mg/nm3，且温度降低到小于80℃，较好低小于60℃，所述烟气脱硫塔的烟气出口中固体含量小于50mg/nm3，较好地小于20mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤得到的脱硫烟气经过所述气气换热器升温后进入所述烧结矿冷却器，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机机尾的高温烧结矿团颗粒逆流或错流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到260℃以上，较好的升高到300℃以上，最好在330℃以上，从所述烧结矿冷却器上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在5-50pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是氨或尿素，优选氨，可以是氨气，氨水或液氨，所述烟气脱硝反应器的烟气出口no含量小于50mg/nm3，较好地小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3，较好地小于2mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤得到的脱硝烟气进入所述气气换热器回收显热后再进入所述第二废热锅炉回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于160℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤得到的烟气直接进入所述第二除尘器，烟气中固体含量降低到小于20mg/nm3，较好地小于10mg/nm3，更好低小于5mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤得到的烟气经过所述第二引风机输送进入所述排烟烟囱，从其出口高空排入大气。所述排烟烟囱的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于100℃，较好地大于120℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：(1)总烟气排放量可显著减少，可减少50％；(2)能量利用效率可显著提高，在冷却烟气废热回收中，由于高温烟气中的so2含量低且经过加氨脱硝，其烟气中的游离so3含量很低，酸露点很低，可以低于120℃到100℃，因此，废热回收效率可显著提高；(3)可以在不增加额外能源消耗的情况下，实现烧结烟气的超低排放；(4)还可实现烟气的热排放或高温排放，排烟温度大于100℃，甚至大于120℃，彻底消除现在的烧结机脱硫烟气的白烟视觉污染。
附图说明
图1为本发明的工艺流程简图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
某钢铁厂有1台360m2的烧结机，正常生产时每小时排放的烟气量为120万nm3，应用如图1所示铁矿烧结系统，包括烧结机100，烧结矿冷却器600和排烟烟囱800，还包括两个废热锅炉，两个除尘器，一个烟气脱硫塔，一个烟气脱硝反应器和两个引风机，分别如图中所示：第一废热锅炉210、第二废热锅炉220，第一除尘器310和第二除尘器320，一个烟气脱硫塔500，一个烟气脱硝反应器700、第一引风机410和第二引风机420，所述烧结机100下游依次通过烟气管道连接有烧结烟气的第一废热锅炉210、第一除尘器310、第一引风机410、烟气脱硫塔500、烧结矿冷却器600、烟气脱硝反应器700以及冷却烟气的第二废热锅炉220、第二除尘器320、第二烟气引风机420和排烟烟囱800。
还包括气气换热器900，所述气气换热器900的冷侧烟气进口与所述烟气脱硫塔500的烟气出口相连接，出口与所述烧结矿冷却器600的冷却风进口相连接，所述气气换热器900的热侧烟气进口与所述烟气脱硝反应器700的烟气出口相连接，出口与所述第二废热锅炉220的烟气进口相连接。所述烟气脱硫塔500的烟气进口与所述第一引风机410的出口直接相连，所述烟气脱硝反应器700的烟气进口与所述烧结矿冷却器600的冷却风出口直接相连。所述第二引风机420的烟气进口与第二除尘器320的烟气出口直接相连，所述第二引风机420的烟气出口与所述排烟烟囱800的烟气进口直接相连。所述烟气脱硫塔500为湿式洗涤塔或干式流化床结构；所述烟气脱硝反应器700内装有脱硝催化剂，该催化剂为氧化钛负载的钒钨催化剂，且为蜂窝状结构。
采用上述系统进行铁矿烧结的方法，包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机100的机头加入到履带上再经布料形成一定厚度的料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，履带以一定速度移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox和粉尘，分为两股烟气：机头烟气和机尾烟气，其中机头烟气温度较低，机尾烟气温度较高，相差150-200℃，且烟气中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤1来的烧结烟气，尤其是温度较高的所述机尾烟气进入所述第一废热锅炉210回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤2得到的烟气进入所述第一除尘器310除尘，将粉尘含量降低到小于50mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤3得到的烟气经过所述第一引风机410输送到所述烟气脱硫塔500，与加入的脱硫剂氨和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸铵，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸铵盐，经过结晶后得到固体硫酸铵脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且温度降低到小于60℃，所述烟气脱硫塔500的烟气出口中固体含量小于20mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤4得到的脱硫烟气经过所述气气换热器900升温后进入所述烧结矿冷却器600，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机100机尾的高温烧结矿团颗粒逆流或错流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到300℃以上，从所述烧结矿冷却器600上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器600的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在10-20pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤5得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器700，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是氨或尿素，优选氨，可以是氨气，氨水或液氨，所述烟气脱硝反应器的烟气出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤6得到的脱硝烟气进入所述气气换热器900回收显热后再进入所述第二废热锅炉220回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于140℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤7得到的烟气直接进入所述第二除尘器320，烟气中固体含量降低到小于10mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤8得到的烟气经过所述第二引风机420输送进入所述排烟烟囱800，从其出口高空排入大气。所述排烟烟囱的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于100℃。
实施例2
某钢铁厂应用如图1所示的一种铁矿烧结系统，与实施例1不同的是，为了提高烧结烟气的脱硫效率，所述烟气脱硫塔500为湿式洗涤塔结构。采用与实施例1相同的铁矿烧结方法，所述排烟烟囱800的进口烟气的二氧化硫含量进一步降低至30mg/nm3以下。
实施例3
某钢铁厂应用如图1所示的一种铁矿烧结系统，与实施例1不同的是，采用的铁矿烧结方法包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机100的机头加入到履带上再经布料形成一定厚度的料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，所述履带以一定速度移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox、粉尘等污染物，分为两股烟气，机头烟气和机尾烟气，所述机头烟气温度较低，机尾烟气温度较高，相差200–300℃，且所述二氧化硫含量在1500–2600mg/nm3,nox含量在400–550mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤1来的烧结烟气，尤其是温度较高的所述机尾烟气进入所述第一废热锅炉210回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烧结烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤2得到的烟气进入所述第一除尘器310除尘，将含尘量降低到小于50mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤3得到的烟气经过所述第一引风机410输送到所述烟气脱硫塔500，与加入的脱硫剂石灰石浆液和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸钙，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸钙即石膏，并经过结晶后得到固体石膏脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且温度降低到小于60℃，所述烟气脱硫塔500的烟气出口中固体含量小于20mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤4得到的脱硫烟气经过所述气气换热器900升温后进入所述烧结矿冷却器600，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机100机尾的高温烧结矿团颗粒逆流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到300℃以上，从所述烧结矿冷却器600上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器600的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在10-20pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤5得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器700，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是氨水，所述烟气脱硝反应器700的烟气出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤6得到的脱硝烟气进入所述气气换热器900回收显热后再进入所述第二废热锅炉220回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于140℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤7得到的烟气直接进入所述第二除尘器320，烟气中固体含量降低到小于10mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤8得到的烟气经过所述第二引风机420输送进入所述排烟烟囱800，从其出口高空排入大气，所述排烟烟囱800的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于100℃。
实施例4
某钢铁厂应用如图1所示的一种铁矿烧结系统，与实施例1不同的是，采用的铁矿烧结方法包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机100的机头加入到履带上再经布料形成一定厚度的料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，所述履带以一定速度移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox、粉尘等污染物，分为两股烟气，机头烟气和机尾烟气，所述机头烟气温度较低，机尾烟气温度较高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤1来的烧结烟气，尤其是温度较高的所述机尾烟气进入所述第一废热锅炉210回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烧结烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤2得到的烟气进入所述第一除尘器310除尘，将含尘量降低到小于20mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤3得到的烟气经过所述第一引风机410输送到所述烟气脱硫塔500，与加入的脱硫剂氨水和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸铵，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸铵，并经过结晶后得到固体硫酸铵脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于30mg/nm3，且温度降低到小于70℃，所述烟气脱硫塔500的烟气出口中固体含量小于30mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤4得到的脱硫烟气经过所述气气换热器900升温后进入所述烧结矿冷却器600，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机100机尾的高温烧结矿团颗粒逆流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到300℃以上，从所述烧结矿冷却器600上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器600的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在10-20pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤5得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器700，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是尿素，所述烟气脱硝反应器700的烟气出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤6得到的脱硝烟气进入所述气气换热器900回收显热后再进入所述第二废热锅炉220回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于140℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤7得到的烟气直接进入所述第二除尘器320，烟气中固体含量降低到小于10mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤8得到的烟气经过所述第二引风机420输送进入所述排烟烟囱800，从其出口高空排入大气，所述排烟烟囱800的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于100℃。
实施例5
某钢铁厂应用如图1所示的一种铁矿烧结系统，与实施例1不同的是，采用的铁矿烧结方法包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机100的机头加入到履带上再经布料形成一定厚度的料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，所述履带以一定速度移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox、粉尘等污染物，分为两股烟气，机头烟气和机尾烟气，所述机头烟气温度较低，机尾烟气温度较高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤1来的烧结烟气，尤其是温度较高的所述机尾烟气进入所述第一废热锅炉210回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烧结烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤2得到的烟气进入所述第一除尘器310除尘，将含尘量降低到小于50mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤3得到的烟气经过所述第一引风机410输送到所述烟气脱硫塔500，与加入的脱硫剂石灰石浆液和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸铵，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸铵，并经过结晶后得到固体硫酸铵脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且温度降低到小于60℃，所述烟气脱硫塔500的烟气出口中固体含量小于20mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤4得到的脱硫烟气经过所述气气换热器900升温后进入所述烧结矿冷却器600，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机100机尾的高温烧结矿团颗粒错流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到330℃以上，从所述烧结矿冷却器600上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器600的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在20–35pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤5得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器700，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是液氨，所述烟气脱硝反应器700的烟气出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤6得到的脱硝烟气进入所述气气换热器900回收显热后再进入所述第二废热锅炉220回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于140℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤7得到的烟气直接进入所述第二除尘器320，烟气中固体含量降低到小于10mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤8得到的烟气经过所述第二引风机420输送进入所述排烟烟囱800，从其出口高空排入大气，所述排烟烟囱800的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于100℃。
实施例6
某钢铁厂应用如图1所示的一种铁矿烧结系统，与实施例1不同的是，采用的铁矿烧结方法包括以下步骤：
(1)铁矿烧结：经混合配方的原矿，从所述烧结机100的机头加入到履带上再经布料形成一定厚度的料层，经点火后开始烧结，同时烧结空气被吸进所述料层，所述履带以一定速度移动，使烧结料层从机头移动到机尾，完成整个烧结过程；同时烧结形成的烟气中含有二氧化硫、nox、粉尘等污染物，分为两股烟气，机头烟气和机尾烟气，所述机头烟气温度较低，机尾烟气温度较高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之间；
(2)烧结烟气热回收：从步骤1来的烧结烟气，尤其是温度较高的所述机尾烟气进入所述第一废热锅炉210回收热量生产蒸汽，并得到温度120-150℃之间的烧结烟气；
(3)烧结烟气除尘：从步骤2得到的烟气进入所述第一除尘器310除尘，将含尘量降低到小于50mg/nm3；
(4)烧结烟气脱硫：从步骤3得到的烟气经过所述第一引风机410输送到所述烟气脱硫塔500，与加入的脱硫剂液氨和工艺水接触反应，其中的二氧化硫被吸收变为亚硫酸铵，并被鼓入的氧化空气氧化为硫酸铵，并经过结晶后得到固体硫酸铵脱硫产品，同时烟气中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且温度降低到小于60℃，所述烟气脱硫塔500的烟气出口中固体含量小于20mg/nm3；
(5)烧结矿冷却：从步骤4得到的脱硫烟气经过所述气气换热器900升温后进入所述烧结矿冷却器600，从其下部的冷风进口进入，与来自于所述烧结机100机尾的高温烧结矿团颗粒逆流接触，通过气固传热，所述脱硫烟气的温度升高到300℃以上，从所述烧结矿冷却器600上部的热风出口排出，所述烧结矿冷却器600的高温烧结矿进口压力为负压，所述负压在10-20pa之间；
(6)烟气脱硝：从步骤5得到的高温烟气经过烟气管道输送到所述烟气脱硝反应器700，与加入的脱硝剂反应，烟气中的nox被还原为氮气和水气，所述脱硝剂是氨水，所述烟气脱硝反应器700的烟气出口no含量小于40mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷却烟气热回收：从步骤6得到的脱硝烟气进入所述气气换热器900回收显热后再进入所述第二废热锅炉220回收热量生产蒸汽，烟气温度降低到小于120℃；
(8)冷却烟气超低除尘：从步骤7得到的烟气直接进入所述第二除尘器320，烟气中固体含量降低到小于5mg/nm3。
(9)烟气排放：从步骤8得到的烟气经过所述第二引风机420输送进入所述排烟烟囱800，从其出口高空排入大气，所述排烟烟囱800的进口烟气的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固体含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，温度大于120℃。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。