冷媒散热片、空调以及冷媒散热片的加工方法与流程

本发明属于冷媒领域，尤其涉及一种适用于变频基板的冷媒散热片。

背景技术：

随着散热技术日新月异的进步，冷媒散热技术也日趋成熟。冷媒散热，是相对于传统风冷散热而设计的新型散热方式，具有散热效率高，占用空间小等特点，且通过系统内冷媒循环来带走多余热量，也提高了冷媒系统的利用率。针对有冷媒散热功能的机器，所设计的冷媒散热板主要是以降低电器盒内大功率器件热量为目的，如igbt，ipm等。

目前广泛采用的散热方式主要为使用铜管和冷热片内嵌在一起，冷媒和铜管进行换热，铜管再和散热片进行换热，该种方式下，因需要经过两次换热，如铜管与冷热片之间不能紧密贴合，则换热效率将大大降低。针对该种方式的散热，目前对散热片采用的加工方式主要有以下几种：

(1)通过压嵌工艺将铜管压入至铝合金板上，该种方式的具体操作步骤为：先在铝合金板上开设椭圆槽，然后将通过压合至铝合板上。该种方案一方面因嵌压方式容易使得铜管和铝合金压合不均匀，导致散热能力不理想，应力集中；另一方面通过该种方式工件被破坏的较高，增加了成本。

(2)通过冲压工艺进行加工，该种加工方式需要开外廓模具，并对冲压机床有较高的精度需求，大大的提高了生产成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种冷媒散热片、空调以及冷媒散热片的加工方式，该发明不仅能够实现良好的散热效果，且成本较低。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种冷媒散热片，包括散热体，所述散热体上形成有散热通道，所述散热通道内过盈配合有可流通冷媒的散热管道，冷媒从所述散热管道内流通，以使所述散热管道与所述散热体换热。

作为本发明的进一步优化，所述散热管道具有冷媒进口和冷媒出口，所述散热管道上形成有折弯部，所述折弯部形成于所述散热体一侧，所述冷媒进口和所述冷媒出口形成于与所述折弯部相对的所述散热体另一侧。

作为本发明的进一步优化，所述散热体为具有导热性的硬性材质；所述散热管道为可在外力作用下变形的软性材质。

作为本发明的进一步优化，所述散热体为铝合金材质，所述散热管道为金属铜材质。

作为本发明的进一步优化，所述散热通道为贯穿于散热体的两条平行通道。

作为本发明的进一步优化，所述散热管道为“u”型。

作为本发明的进一步优化，所述散热体为板状、片状或块状。

一种空调，包括发热体，所述发热体上贴合设置有上述所述冷媒散热片。

作为本发明的进一步优化，所述发热体为变频基板或风机模块。

一种冷媒散热片的加工方法，用于加工上述所述冷媒散热片，包括以下步骤：将所述散热管道插设于所述散热通道内；将胀管机的胀头伸入至散热管道内，并将散热管道胀大，直至散热管道胀至与散热通道过盈配合。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

1、本发明的冷媒散热片，通过散热管道与散热体的过盈配合，提高了散热片的散热效率，且结构简单易加工，节约了加工成本；

2、本发明冷媒散热片的加工方式，通过胀管的方式将散热管道与散热体形成过盈配合，该加工方式不需要额外开设外廓模具，且通过胀管方式进行加工，使散热管道与散热体之间的配合更均匀，实现了散热能力的均匀统一。

附图说明

图1为本发明冷媒散热片的立体图；

图2为本发明冷媒散热片的主视图；

图3为图2中a-a的剖视图；

图4为冷媒散热片的安装示意图。

以上各图中：1、散热体；2、散热管道；21、冷媒进口；22、冷媒出口；23、弯折部；3、发热体。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1-图3，是本发明冷媒散热片的结构示意图。如图所示，本发明的冷媒散热片，包括散热体1，所述散热体1可为板状、片状或块状，也可为其他不规则形状，在此对于其具体形状不做限定。所述散热体1上形成有散热通道，所述散热通道内过盈配合有可流通冷媒的散热管道2，冷媒从所述散热管道2内流通，以使所述散热管道2与所述散热体1换热。使用时，将冷媒散热片放置于发热体旁，冷媒从散热管道内流通，冷媒首先与散热管道进行换热，然后散热管道进一步与发热体进行换热，因散热管道与散热体之间的过盈配合，从而使流通散热管道内的冷媒能迅速的完成换热，提高了换热效率。

详细参见图2，所述散热管道2具有冷媒进口21和冷媒出口22，所述散热管道2上形成有折弯部23，所述折弯部23形成于所述散热体1一侧，所述冷媒进口21和所述冷媒出口22形成于与所述折弯部23相对的所述散热体1另一侧。需要说明的是，图2中显示冷媒进口21设置于冷媒出口22的右侧，而在发明中，对于冷媒进口和冷媒出口的具体设置位置并不限定，对于冷媒进口与冷媒出口之间的间距也不做限定。

另外，所述散热体1优选为具有导热性的硬性材质；所述散热管道2优选为可在外力作用下变形的软性材质。基于此，所述散热体1优选为铝合金材质，所述散热管道2优选为金属铜材质。散热体1选用铝合金材质，其优势在于，不仅导热率高，硬度高，且铝合金材质相对经济成本较小；而散热管道2选用金属铜材质，其优势也在于，导热率较高且属于软性材质，经济成本也较低。

另外，本发明的所述散热通道为贯穿于散热体1的两条平行通道。所述散热管道2为“u”型或“凵”型。散热管道2配合于散热体1时，其两端端部伸入至散热通道的两条平行通道内，弯折部留置于散热体1的外侧。另外，上述散热管道2优选为u型，因u型的弯折部过渡较为圆滑，不会产生较大应力，延长了使用寿命。

参见图4，本发明还提供了一种空调，包括发热体3，所述发热体3上贴合设置有上述的冷媒散热片。因上述对于冷媒散热片已具体描述，在此不再赘述。其中，所述发热体3可为变频基板或风机模块。同时，在本发明中，对于空调的其他结构并不做改变，仅对于其冷媒散热片进行了改进，因此，本发明的空调未提及结构均为现有技术，在本发明中不再对其具体结构进行赘述。

另外，本发明还提供了一种冷媒散热片的加工方法，用于加工上述所述冷媒散热片，包括以下步骤：将所述散热管道插设于所述散热通道内；将胀管机的胀头伸入至散热管道内，并将散热管道胀大，直至散热管道胀至与散热通道过盈配合。

进一步，对上述胀管加工方法具体描述：胀管机可选用液压胀管机或者机械胀管机，该两种胀管机均为现有技术，在此对其结构不做具体描述。本发明中优选为机械胀管机。

其中，当选用液压胀管机时，首先将散热管道插设于散热通道内，然后准备液压胀管机：将铜管铝片串好，并将联箱式弯头全部焊好，通高压冷媒(如水)，将水压升高到1200-200kg/cm²时，用液压力将铜管胀大，使其与铝片紧密接触，直至散热管道胀至与散热通道过盈配合。此加工方法是工艺简单易操作。缺点在于，胀管后需要对设备进行清洗。

当选用机械胀管机时，以胀杆式机械胀管为例说明：由于散热管道为软性，而散热体为硬态，用机械力将合金钢胀头强行推入散热管道内径，将散热管道胀大，胀管量的计算包括散热管道外径正偏差、铝片孔内径负偏差、穿管间距，最后为保证散热管道与散热体紧密结合，进一步加大胀量，以使散热管道与散热体之间形成过盈配合。过盈量的取值可预先设定，该过盈量的取值标准为既要保证散热管道在机械胀接后的自缩，也要保证冷热冲击的作用下，散热管道与散热体内壁的紧密结合，以减小热阻，保证传热。该加工方法中不需要额外开设外廓模具，散热管道和散热通道的尺寸一般都是标准化的，所以加工出来的成品一致性较好，散热能力也较统一。

下面，为了进一步突出本发明的创造性，将本发明的加工方法与现有较好的冲压加工方法的散热能力等进行试验对比分析如下：

在本实验中，分别将使用本发明胀管加工方法的冷媒散热片与使用现有技术冲压方式的冷媒散热片的散热能力进行对比，需要说明的是，本实验中，选用的冷媒散热片除加工方式不同，其他结构等均一致。

表1本发明与现有技术的试验对比表

通过上述表1实验结果可知，采用本发明的加工方法，其散热能力明显强于现有技术中使用的加工方法，而且本发明的加工方法易于操作，更具有实用性，性价比较高。