一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统的制作方法

本发明涉及生物质炉领域，具体涉及一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统。

背景技术：

生物质炉是指独立或者就墙砌成的室内取暖设备，以可燃物为能源，内部上通烟囱。根据燃烧物的不同可分为以下四种类型：1)燃煤型；2)燃木型；3)燃木颗粒型：4)燃酒精型。

燃木颗粒炉主要利用木头、秸秆、玉米杆、垃圾等颗粒的燃烧产生出热能并达到取暖效果，适用于没有燃气供应的地区家庭。

燃木颗粒炉在使用过程中存在着诸多问题，突出表现为：

1)由于燃烧用的颗粒燃料由于来源不同、储运条件不同等，不同燃料的热值不同，壁炉空气流通量和含氧量影响的燃烧效率也不同，因此造成壁炉无法全自动的适应燃料和控制环境，壁炉燃烧温度波动大，燃料燃尽率低，造成燃料浪费。

2)在颗粒燃料燃烧时，由于燃料表面灰烬的覆盖，影响燃料与空气中与氧的充分接触，燃料无法良好燃烧，造成燃料浪费。

3)点火棒、传感器等原件，如果出现故障，则会出现完全无法使用或失控导致不断加热甚至造成火灾风险。

4)现有的燃木颗粒炉有送热风电机和送料电机，却没有吸风电机，导致含氧空气无法及时补充进入炉内，造成燃料燃烧不充分，燃烧慢甚至产生一氧化碳等有害气体。

5)由于普遍采用直流电机，自身结构复杂制造成本高；维护麻烦，维修成本高；电机调速时速度变化率高，导致送出的热风气流不稳，温度不均匀。调速范围有限，存在失控区。启动时力矩不足，启动不平滑，电机容易损坏。

6)燃烧送料当前控制系统仅仅根据室内温度和设定温度的差别进行送料，燃料缺少氧气未充分燃烧或本来炉内温度很高只是热空气未及时送出炉内时，只会导致燃料浪费和后期出风高温过冲太大，使用者及其不舒服。

7)点火棒电子点火器的每次放电的电压高达1.5万伏，对产生高压的线圈有很高的要求，线圈在这样的高压下，很容易造成内部高压击穿，一般电子点火器的寿命正常使用接近千万次量级，在连续频繁工作，状态下使用寿命比较低。

8)当前控制系统余料判断多采用光电原理，在炉子燃烧的烟尘环境中容易失效误判断，在燃料靠近燃料斗一边非均匀分布没遮挡光电原件时，也会造成余料判断错误。

9)没有累积料统计功能，使用者无法对燃料的长期使用情况进行估算评估。

10)如果炉门未关或被未成年人无意打开，则存在潜在的火灾或烫伤风险。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述现有技术中燃木颗粒炉在使用过程中存在的问题，提供一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，能够根据燃烧室内的燃木颗粒原料情况实现自动加料和自动点火，能够根据室温情况调节风速和燃烧盒内原料的燃烧情况实现自动温控，能够在原料燃烧过程中实现自动清灰，能够根据燃料的燃烧情况调节燃烧状态，能够在燃木颗粒炉出现异常情况下实现自动报警，并且能够通过运行过程中的数据积累进行自动更新，实现整个系统的智能化成长，同时实现对燃木颗粒炉的智能化控制。

本发明提供一种用于燃煤颗粒炉的智能控制系统，包括：

加料控制模块：用于检测燃烧室内燃木颗粒原料的剩余量并生成原料余料信息，用于根据原料余料信息控制加料装置的运行，用于将加料装置的运行状态数据传送至中央控制模块，用于接收中央控制模块发送的原料控制指令；

点火控制模块：用于检测火焰温度和外界温度并生成点火温度信号，用于根据点火温度信号控制点火装置的运行，用于将点火装置的运行状态数据传送至中央控制模块，用于接收中央控制模块发送的原料控制指令；

自动清灰模块：用于检测燃烧室内燃木颗粒原料的燃烧时间并生成时间信号，用于根据时间信号控制自动清灰装置的运行，用于将自动清灰装置的运行状态数据传送至中央控制模块，用于接收中央控制模块发送的原料控制指令；

温度控制模块：用于检测外界温度以及出风口的温度与风速并生成加热温度信号，用于根据加热温度信号控制温控装置的运行，用于将温控装置的运行状态数据传送至中央控制模块，用于接收中央控制模块发送的原料控制指令；

中央控制模块：用于接收加料控制模块传送的加料装置的运行状态数据，用于接收点火控制模块传送的点火装置的运行状态数据，用于接收自动清灰模块传送的自动清灰装置的运行状态数据，用于接收温度控制模块传送的温控装置的运行状态数据，用于接收报警模块生成的报警信息，用于分析加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据和温控装置的运行状态数据并生成原料分析指令和报警指令，用于将原料分析指令及运行状态数据传送至原料分析模块，用于接收原料分析模块传送的原料分析信息，用于将原料分析信息跟数据库模块中数据对比生成原料控制指令并将传送至加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块和温度控制模块，用于将报警指令传送至报警模块，用于将加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据、温控装置的运行状态数据、报警模块生成的异常信息和原料分析模块传送的原料分析信息传送至数据库模块；

报警模块：用于检测燃木颗粒炉的异常状况并生成异常信息，用于接收中央控制模块传送的报警指令，用于根据报警指令向用户反馈报警信号；

原料分析模块：用于接收中央控制模块发送的原料分析指令和运行状态数据，用于分析运行状态数据生成原料分析数据，用于将原料分析数据传送至中央控制模块；

数据库模块：用于存储正常状态下加料装置、点火装置、自动清灰装置和温控装置的运行状态数据，用于存储原料基本信息，用于根据中央控制模块发送的加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据、温控装置的运行状态数据、报警模块生成的异常信息和所述原料分析模块传送的原料分析信息进行自动更新。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，加料控制模块包括：

加料检测模块：用于检测燃烧室内燃木颗粒原料的剩余量并生成原料余料信息，并将原料余料信息传送至加料处理模块；

加料处理模块：用于接收加料检测模块传送的余料信息，并根据余料信息生成加料控制指令，用于将加料控制指令传送至加料装置，用于将加料装置的运行状态数据传送至中央控制模块。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，加料检测模块为下述传感器的一种或组合：应变传感器，称重传感器，行程开关，轻触开关，超声波传感器。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，加料装置包括一底部设有开关的加料斗，设置在加料斗正下方的传送带，传送带包括依次连接的第一传送区域、第二传送区域和第三传送区域，第一传送区域为水平设置，其入口处位于入料斗出料口的正下方，第二传送区域与第一传送区域呈135～160°角设置，第三传送区域与第二传送区域呈90～120°角设置，第二传送区域与第三传送区域组成倒“v”字型。

加料控制模块能够通过传感器判断燃烧盒内剩余的原料量，当原料的剩余量小于设定的阈值下限时，加料控制模块控制加料装置进行加料；当原料的剩余量大于设定的阈值上限时，加料控制模块控制加料装置停止加料；当加料过程出现异常时，中央控制模块生成报警指令通过报警模块反馈至用户。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，点火控制模块包括：

点火温度检测模块：用于检测火焰温度和外界温度，并将检测的点火温度信号传送至点火处理模块；包括两个传感器：1)火焰温度传感器：可以使用集成数字式温度传感器，集成模拟温度传感器，热电阻温度传感器，热电偶等，可以安装在火焰上方、排风口或出风口；2)室内温度传感器：可以使用集成数字式温度传感器，集成模拟温度传感器，热电阻温度传感器，热电偶等。

点火处理模块：用于接收点火温度检测模块传送的点火温度信号，用于将温度信号进行比较并生成点火装置控制指令，用于将点火装置控制指令传送至点火装置，用于将点火装置的运行状态数据传送至中央控制模块。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，点火装置包括燃烧室，设置在燃烧室内的燃烧盒，穿过燃烧室并延伸至燃烧盒内部的两个点火棒，设置在燃烧室一侧的吸风电机和设置在燃烧室另一侧的送风电机。

点火控制模块根据温度传感器测得的火焰温度和外界温度，并根据温差生成点火装置控制指令，当火焰温度和外界温度的温差高于设定阈值时，只用一个点火棒进行加热，另一个点火棒作为备用；当火焰温度和外界温度的温差低于设定阈值时两个点火棒同时加热；在点火棒加热过程中，打开送风电机向燃烧室内补充氧气，同时吸风电机开启且风速大于送风电机的风速，使燃烧室内形成负压，将点火棒周围的热空气及时扩散至燃木颗粒上，降低点火棒本身的温度，提高点火棒的使用寿命；当点火过程出现异常时，如火焰温度和外界温度的温差在一定时间内变化未超过预先设定的阈值，此时点火失败，中央控制模块生成报警指令并通过报警模块反馈至用户。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，自动清灰模块包括：

计时模块：用于记录燃烧盒内燃木颗粒燃料的燃烧时间并生成时间信号，用于将时间信号传送至清灰处理模块；

清灰处理模块：用于接收所述计时模块发送的所述时间信号，用于根据时间信号生成自动清灰装置控制指令，用于将自动清灰装置控制指令发送至自动清灰装置，用于将自动清灰装置的运行状态数据传送至中央控制模块。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，自动清灰装置包括设置燃烧室底部的接灰盒，接灰盒位于燃烧盒的正下方，一端与燃烧盒一侧连通的进风通道，设置在进风通道另一端的送风电机，一端与燃烧盒顶部连通的出风通道，设置在出风通道另一端的吸风电机，设置在出风通道内的过滤装置。

清灰模块能够控制自动清灰装置定时对燃烧室进行清灰过程，使灰尘不进入出风系统，达到无灰出风的效果。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，温度控制模块包括：

加热温度检测模块：用于检测外界温度以及出风口的温度与风速并生成加热温度信号，用于将加热温度信号传送至加热温度控制模块；包括设置在出风口和外界的两个温度传感器。

加热温度控制模块：用于接收加热温度检测模块传送的加热温度信号，用于根据加热温度信号生成加热控制指令，用于将加热控制指令传送至温控装置，用于将温控装置的运行状态数据传送至中央控制模块。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，温控装置包括设置在燃烧室一侧的吸风电机和设置在燃烧室另一侧的送风电机。

温度控制模块能够根据外界温度、出风口温度和设定温度对送风电机和吸风电机的风速进行调节，在加热过程中，随着设定温度与外界温度之间的温差t1或设定温度与出风口温度t2之间逐渐减小，逐渐降低送风电机和吸风电机的风速，降低燃料的燃烧速度，提高燃料的使用效率，当t1或t2小于设定阈值时，温度控制模块根据加热控制指令控制温控装置停止加热；当t1或t2大于设定阈值时，温度控制模块根据中央控制模块发送加热控制指令控制温控装置开始加热。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，中央控制模块包括：

数据接收模块：用于接收加料控制模块传送的加料装置的运行状态数据，用于接收点火控制模块传送的点火装置的运行状态数据，用于接收自动清灰模块传送的自动清灰装置的运行状态数据，用于接收温度控制模块传送的温控装置的运行状态数据，用于接收报警模块生成的报警信息，用于接收原料分析模块传送的原料分析信息，用于接收数据库模块传送的数据信息；

数据对比模块：用于将数据接收模块接收的加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据和温控装置的运行状态数据与数据库传送来的相应数据信息进行对比，当对比结果超过设定阈值时生成报警指令，并将报警指令传送至数据输出模块；

数据处理模块：用于分析数据接收模块接收的加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据和温控装置的运行状态数据并生成原料分析指令，用于将原料分析指令传送至数据输出模块；

数据输出模块：用于接收数据对比模块传送的报警指令，用于将报警指令传送至报警模块；用于接收数据处理模块传送的原料分析指令，用于将原料分析指令传送至原料分析模块，用于将加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据、温控装置的运行状态数据、报警模块生成的异常信息和原料分析模块传送的原料分析信息传送至数据库模块。

本发明所述的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，作为优选方式，数据库模块包括：

原料数据存储模块：用于存储原料信息和中央控制模块传送的原料分析信息；

运行数据存储模块；用于存储中央控制模块传送的加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据、温控装置的运行状态数据和报警模块生成的异常信息；

推理器模块：用于通过中央控制模块传送的原料分析信息对所述原料数据存储模块中存储的原料信息进行更新并保存至原料数据存储模块；用于通过中央控制模块传送的加料装置的运行状态数据、点火装置的运行状态数据、自动清灰装置的运行状态数据、温控装置的运行状态数据和报警模块生成的异常信息对原先存储在运行数据存储模块中的相应数据进行更新并保存至运行数据存储模块。

本发明提供的一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统在使用过程中，当用户启动燃木颗粒炉开关后，加料控制模块中的加料检测模块开始检测燃烧盒内燃木颗粒原料的剩余量，若剩余量小于设定阈值的下限，加料控制模块控制加料装置进行加料，加料完成后点火控制模块开始运行；若剩余量大于设定阈值的下限，则直接运行点火控制模块；点火控制模块根据温度传感器测得的火焰温度和外界温度，并根据温差生成点火装置控制指令，当火焰温度和外界温度的温差高于设定阈值时，只用一个点火棒进行加热，另一个点火棒作为备用；当火焰温度和外界温度的温差低于设定阈值时两个点火棒同时加热；在点火棒加热过程中，打开送风电机向燃烧室内补充氧气，同时吸风电机开启且风速大于送风电机的风速，使燃烧室内形成负压，将点火棒周围的热空气及时扩散至燃木颗粒上，降低点火棒本身的温度，提高点火棒的使用寿命，点火完成后点火棒关闭，同时自动清灰模块的计时模块开始记录燃木颗粒原料的燃烧时间，当燃烧时间达到设定的第一时间间隔时，计时模块生成第一时间信号并传送至中央控制模块，中央控制模块根据第一时间信号生成第一风控指令并分别传送至送风电机和吸风电机，此时第一风控指令控制吸风电机降低风速或停止，之后控制送风电机快速提高风速，将燃烧盒内积存的灰尘吹出燃烧盒，吹出的灰尘下落至接灰盒内；当燃烧时间达到设定的第二时间间隔时，计时模块生成第二时间信号并传送至中央控制模块，中央控制模块根据第二时间信号生成第二风控指令并分别传送至送风电机和吸风电机，此时第二风控指令控制送风电机降低风速至正常燃烧时的风速，之后控制吸风电机提高风速至正常燃烧时的风速，一次吹灰过程结束，在燃木颗粒炉持续工作过程中，定时重复上述的吹灰过程；同时在点火完成后，温度控制模块开始运行，根据外界温度、出风口温度和设定温度对送风电机和吸风电机的风速进行调节，在加热过程中，随着设定温度与外界温度之间的温差t1或设定温度与出风口温度t2之间逐渐减小，逐渐降低送风电机和吸风电机的风速，降低燃料的燃烧速度，提高燃料的使用效率，当t1或t2小于设定阈值时，温度控制模块根据加热控制指令控制温控装置停止加热；当t1或t2大于设定阈值时，温度控制模块根据中央控制模块发送加热控制指令控制温控装置开始加热；在上述加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块和温度控制模块运行过程中，若存在异常，中央控制模块生成报警指令并通过报警模块反馈至用户。

在正常的燃烧过程中，加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块和温度控制模块的运行状态数据会通过中央控制模块传送至原料分析模块，若原料分析模块判断此原料为现有原料，则将以前的原料的燃烧情况通过中央控制模块分别反馈至加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块和温度控制模块；若原料分析模块判断此原料为新原料，则会记录并保存相关的运行状态数据，作为下次燃烧此原料的数据支持。

同时，数据库模块能够根据中央控制模块传送的加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块、温度控制模块的运行状态数据以及原料分析模块传送的原料数据信息和报警模块传送的报警信息进行自动更新，实现其智能化成长。

本发明由于在燃木颗粒炉的加料过程、点火过程以及燃烧过程中分别加入了加料控制模块、点火控制模块以及自动清灰模块和温度控制模块，实现燃木颗粒炉的自动化控制，操作方便，适用性强。

本发明进一步增加原料分析模块，能够根据不同的原料对加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块和温度控制模块的运行状态进行调整，提高了燃木颗粒炉对原料的适应性。

本发明进一步增加预警模块，能够将燃木颗粒炉在运行过程中存在的问题及时反馈至用户。

本发明进一步实现数据库模块根据加料控制模块、点火控制模块、自动清灰模块、温度控制模块的运行状态数据以及原料分析模块传送的原料数据信息和报警模块传送的报警信息进行自动更新，实现其智能化成长。

附图说明

图1为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统的组成图；

图2为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统加料控制模块的组成图；

图3为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统加料装置的组成图；

图4为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统点火控制模块的组成图；

图5为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统点火装置的组成图；

图6为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动清灰模块的组成图；

图7为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动清灰装置的组成图；

图8为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统温度控制模块的组成图；

图9为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统中央控制模块的组成图；

图10为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统数据库模块的组成图；

图11为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动加料流程图；

图12为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动点火流程图；

图13为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动清灰流程图；

图14为一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统自动温控流程图。

附图标记：

1、加料装置；11、加料斗；12、开关；13、传送带；131、第一传送区域；132、第二传送区域；133、第三传送区域；2、点火装置；21、燃烧室；22、燃烧盒；23、点火棒；24、吸风电机；25、送风电机；3、自动清灰装置；31、接灰盒；32、进风通道；33、出风通道；34、过滤装置；4、温控装置；100、加料控制模块；110、加料检测模块；120、加料处理模块；200、点火控制模块；210、点火温度检测模块；220、点火处理模块；300、自动清灰模块；310、计时模块；320、清灰处理模块；400、温度控制模块；410、加热温度检测模块；420、加热温度控制模块；500、中央控制模块；510、数据接收模块；520、数据对比模块；530、数据处理模块；540、数据输出模块；600、报警模块；700、原料分析模块；800、数据库模块；810、原料数据存储模块；820、运行数据处理模块；830、推理器模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

如图1所示，本发明提供一种用于燃木颗粒炉的智能控制系统，包括：

加料控制模块100：用于检测燃烧室21内燃木颗粒原料的剩余量并生成原料余料信息，用于根据原料余料信息控制加料装置1的运行，用于将加料装置1的运行状态数据传送至中央控制模块500，用于接收中央控制模块500发送的原料控制指令；如图2所示，进一步包括：

加料检测模块110：用于检测燃烧室21内燃木颗粒原料的剩余量并生成原料余料信息，并将原料余料信息传送至加料处理模块120；加料检测模块110采用称重传感器；

加料处理模块120：用于接收加料检测模块110传送的余料信息，并根据余料信息生成加料控制指令，用于将加料控制指令传送至加料装置1，用于将加料装置1的运行状态数据传送至中央控制模块500；

如图3所示，加料装置1包括一底部设有开关12的加料斗11，设置在加料斗12正下方的传送带13，传送带13包括依次连接的第一传送区域131、第二传送区域132和第三传送区域133，第一传送区域131为水平设置，其入口处位于入料斗11出料口的正下方，第二传送区域132与第一传送区域131呈135～160°角设置，第三传送区域133与第二传送区域132呈90～120°角设置，第二传送区域132与第三传送区域133组成倒“v”字型。

点火控制模块200：用于检测火焰温度和外界温度并生成点火温度信号，用于根据点火温度信号控制点火装置2的运行，用于将点火装置2的运行状态数据传送至中央控制模块500，用于接收中央控制模块500发送的原料控制指令；如图4所示，进一步包括：

点火温度检测模块210：用于检测火焰温度和外界温度，并将检测的点火温度信号传送至点火处理模块220；包括两个传感器：安装在排风口处的火焰温度传感器和室内温度传感器；

点火处理模块220：用于接收点火温度检测模块210传送的点火温度信号，用于将温度信号进行比较并生成点火装置控制指令，用于将点火装置控制指令传送至点火装置2，用于将点火装置2的运行状态数据传送至中央控制模块500；

如图5所示，点火装置2包括燃烧室21，设置在燃烧室21内的燃烧盒22，穿过燃烧室21并延伸至燃烧盒22内部的两个点火棒23，设置在燃烧室21一侧的吸风电机24和设置在燃烧室21另一侧的送风电机25。

自动清灰模块300：用于检测燃烧室21内燃木颗粒原料的燃烧时间并生成时间信号，用于根据时间信号控制自动清灰装置3的运行，用于将自动清灰装置3的运行状态数据传送至中央控制模块500，用于接收中央控制模块500发送的原料控制指令；如图6所示，进一步包括：

计时模块310：用于记录燃烧盒21内燃木颗粒燃料的燃烧时间并生成时间信号，用于将时间信号传送至清灰处理模块320；

清灰处理模块320：用于接收所述计时模块310发送的所述时间信号，用于根据时间信号生成自动清灰装置控制指令，用于将自动清灰装置控制指令发送至自动清灰装置3，用于将自动清灰装置3的运行状态数据传送至中央控制模块500；

如图7所示，自动清灰装置3包括设置燃烧室21底部的接灰盒31，接灰盒31位于燃烧盒22的正下方，一端与燃烧盒22一侧连通的进风通道32，设置在进风通道32另一端的送风电机25，一端与燃烧盒22顶部连通的出风通道33，设置在出风通道33另一端的吸风电机24，设置在出风通道33内的过滤装置34。

温度控制模块400：用于检测外界温度以及出风口的温度与风速并生成加热温度信号，用于根据加热温度信号控制温控装置4的运行，用于将温控装置4的运行状态数据传送至中央控制模块500，用于接收中央控制模块500发送的原料控制指令；如图8所示，进一步包括：

加热温度检测模块410：用于检测外界温度以及出风口的温度与风速并生成加热温度信号，用于将加热温度信号传送至加热温度控制模块420；包括设置在出风口和外界的两个温度传感器。

加热温度控制模块420：用于接收加热温度检测模块410传送的加热温度信号，用于根据加热温度信号生成加热控制指令，用于将加热控制指令传送至温控装置4，用于将温控装置4的运行状态数据传送至中央控制模块500；

温控装置4包括设置在燃烧室21一侧的吸风电机24和设置在燃烧21室另一侧的送风电机25。

中央控制模块500：用于接收加料控制模块100传送的加料装置1的运行状态数据，用于接收点火控制模块200传送的点火装置2的运行状态数据，用于接收自动清灰模块300传送的自动清灰装置3的运行状态数据，用于接收温度控制模块400传送的温控装置4的运行状态数据，用于接收报警模块600生成的报警信息，用于分析加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据和温控装置4的运行状态数据并生成原料分析指令和报警指令，用于将原料分析指令及运行状态数据传送至原料分析模块700，用于接收原料分析模块700传送的原料分析信息，用于将原料分析信息跟数据库模块800中数据对比生成原料控制指令并将传送至加料控制模块100、点火控制模块200、自动清灰模块300和温度控制模块400，用于将报警指令传送至报警模块600，用于将加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据、温控装置4的运行状态数据、报警模块600生成的异常信息和原料分析模块700传送的原料分析信息传送至数据库模块800；如图9所示，进一步包括：

数据接收模块510：用于接收加料控制模块100传送的加料装置1的运行状态数据，用于接收点火控制模块200传送的点火装置2的运行状态数据，用于接收自动清灰模块300传送的自动清灰装置3的运行状态数据，用于接收温度控制模块400传送的温控装置4的运行状态数据，用于接收报警模块600生成的报警信息，用于接收原料分析模块700传送的原料分析信息，用于接收数据库模块800传送的数据信息；

数据对比模块520：用于将数据接收模块510接收的加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据和温控装置4的运行状态数据与数据库模块800传送来的相应数据信息进行对比，当对比结果超过设定阈值时生成报警指令，并将报警指令传送至数据输出模块540；

数据处理模块530：用于分析数据接收模块510接收的加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据和温控装置4的运行状态数据并生成原料分析指令，用于将原料分析指令传送至数据输出模块540；

数据输出模块540：用于接收数据对比模块520传送的报警指令，用于将报警指令传送至报警模块600；用于接收数据处理模块530传送的原料分析指令，用于将原料分析指令传送至原料分析模块700，用于将加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据、温控装置4的运行状态数据、报警模块600生成的异常信息和原料分析模块700传送的原料分析信息传送至数据库模块800。

报警模块600：用于检测燃木颗粒炉的异常状况并生成异常信息，用于接收中央控制模块500传送的报警指令，用于根据报警指令向用户反馈报警信号；

原料分析模块700：用于接收中央控制模块500发送的原料分析指令和运行状态数据，用于分析运行状态数据生成原料分析数据，用于将原料分析数据传送至中央控制模块500；

数据库模块800：用于存储正常状态下加料装置1、点火装置2、自动清灰装置3和温控装置4的运行状态数据，用于存储原料基本信息，用于根据中央控制模块500发送的加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据、温控装置4的运行状态数据、报警模块600生成的异常信息和所述原料分析模块传送的原料分析信息进行自动更新；如图10所示，进一步包括：

原料数据存储模块810：用于存储原料信息和中央控制模块500传送的原料分析信息；

运行数据存储模块820；用于存储中央控制模块500传送的加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据、温控装置4的运行状态数据和报警模块600生成的异常信息；

推理器模块830：用于通过中央控制模块500传送的原料分析信息对所述原料数据存储模块810中存储的原料信息进行更新并保存至原料数据存储模块810；用于通过中央控制模块500传送的加料装置1的运行状态数据、点火装置2的运行状态数据、自动清灰装置3的运行状态数据、温控装置4的运行状态数据和报警模块生成的异常信息对原先存储在运行数据存储模块820中的相应数据进行更新并保存至运行数据存储模块820。

本实施例在使用过程中，当用户启动燃木颗粒炉开关后，如图11所示，加料控制模块100中的加料检测模块110开始检测燃烧盒22内燃木颗粒原料的剩余量，若剩余量小于设定阈值的下限，加料控制模块100控制加料装置1进行加料，加料完成后点火控制模块200开始运行；若剩余量大于设定阈值的下限，则直接运行点火控制模块200；如图12所示，点火控制模块200根据温度传感器测得的火焰温度和外界温度，并根据温差生成点火装置2控制指令，当火焰温度和外界温度的温差高于设定阈值时，只用一个点火棒23进行加热，另一个点火棒23作为备用；当火焰温度和外界温度的温差低于设定阈值时两个点火棒23同时加热；在点火棒23加热过程中，打开送风电机25向燃烧室21内补充氧气，同时吸风电机24开启且风速大于送风电机25的风速，使燃烧室21内形成负压，将点火棒23周围的热空气及时扩散至燃木颗粒上，降低点火棒本身的温度，提高点火棒23的使用寿命，点火完成后点火棒23关闭，如图13所示，同时自动清灰模块400的计时模块310开始记录燃木颗粒原料的燃烧时间，当燃烧时间达到设定的第一时间间隔时，计时模块310生成第一时间信号并传送至中央控制模块500，中央控制模块500根据第一时间信号生成第一风控指令并分别传送至送风电机25和吸风电机24，此时第一风控指令控制吸风电机24降低风速或停止，之后控制送风电机25快速提高风速，将燃烧盒22内积存的灰尘吹出燃烧盒22，吹出的灰尘下落至接灰盒31内；当燃烧时间达到设定的第二时间间隔时，计时模块310生成第二时间信号并传送至中央控制模块500，中央控制模块500根据第二时间信号生成第二风控指令并分别传送至送风电机25和吸风电机24，此时第二风控指令控制送风电机25降低风速至正常燃烧时的风速，之后控制吸风电机24提高风速至正常燃烧时的风速，一次吹灰过程结束，在燃木颗粒炉持续工作过程中，定时重复上述的吹灰过程；同时在点火完成后，温度控制模块400开始运行，如图14所示，根据外界温度、出风口温度和设定温度对送风电机25和吸风电机24的风速进行调节，在加热过程中，随着设定温度与外界温度之间的温差t1或设定温度与出风口温度t2之间逐渐减小，逐渐降低送风电机25和吸风电机24的风速，降低燃料的燃烧速度，提高燃料的使用效率，当t1或t2小于设定阈值时，温度控制模块400根据加热控制指令控制温控装置4停止加热；当t1或t2大于设定阈值时，温度控制模块400根据中央控制模块500发送加热控制指令控制温控装置4开始加热；在上述加料控制模块100、点火控制模块200、自动清灰模块300和温度控制模块400运行过程中，若存在异常，中央控制模块500生成报警指令并通过报警模块600反馈至用户。

在正常的燃烧过程中，加料控制模块100、点火控制模块200、自动清灰模块300和温度控制模块200的运行状态数据会通过中央控制模块500传送至原料分析模块700，若原料分析模块700判断此原料为现有原料，则将以前的原料的燃烧情况通过中央控制模块500分别反馈至加料控制模块100、点火控制模块200、自动清灰模块300和温度控制模块400；若原料分析模块判断此原料为新原料，则会记录并保存相关的运行状态数据，作为下次燃烧此原料的数据支持。

同时，数据库模块800能够根据中央控制模块500传送的加料控制模块100、点火控制模块200、自动清灰模块300、温度控制模块400的运行状态数据以及原料分析模块700传送的原料数据信息和报警模块600传送的报警信息进行自动更新，实现其智能化成长。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。