一种滑台式模块化动态煅烧炉的制作方法

本发明涉及机械制造热处理领域，尤其涉及一种滑台式模块化动态煅烧炉。

背景技术：

目前，公知的对粉状物料或微小颗粒状物料一般采用静态及半动态煅烧，而静态或半动态煅烧在工作过程中，由于物料与热介质不能充分交换，因而造成能源浪费大，煅烧效率低，产品质量不稳定等缺陷，尤其对于半动态煅烧设备来说，还涉及机械传动部分，因此结构复杂，维修保养不方便。而传统的煅烧设备在处理一些物料时会产生强酸强碱性气体，设备的耐腐蚀性能差，使用寿命低。而目前市场主流设备主要是利用磁性力、电力、机械力等在搅拌或翻腾的状态下被加热的煅烧炉，常见有震动煅烧炉、搅动煅烧炉、回转窑等，而这些炉型是目前对非金属矿产品、耐火材料、硅酸盐原料进行热处理加工的重要炉型，这些炉型加工温区单一，对加工工艺复杂需要多段温区进行处理的物料，就需要再次反复处理。整个过程过于繁琐，换料过于麻烦，影响这个处理过程的效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供了一种滑台式模块化动态煅烧炉，针对当前动态煅烧炉温度不均匀、热效率低、防腐性能差、自动化程度低的问题，设计一种物料在煅烧炉，实现物料在炉内停留时间均衡、温度均匀、热效率高、超高耐腐蚀性、自动化程度高、更环保的目的。

本发明的目的可采用如下技术方案来实现：

一种滑台式模块化动态煅烧炉，主要由基体框架、炉体总成和接料小车构成，所述的炉体总成由多层炉体模块叠加而成，每一层炉体模块包括壳体、炉膛、炉门、炉体固定板、下料口、滑台、加热元件、集料槽，所述炉体模块的炉膛上部敞开，在炉膛上部端面内侧设置有凹形台阶，炉体模块的炉膛底部设置有凸出台阶，下料口设置在壳体底部一侧；炉体固定板设置在炉体模块壳体的两侧通过螺栓和基体框架连接；滑台倾斜设置在炉膛里，相邻的两层炉体模块中，滑台倾斜方向相反，使滑台上部位于上层炉体模块的下料口处，滑台的下部连接到本层的下料口边缘；滑台的内部设置有用于安装加热元件的安装孔；炉门设置在炉体壳体的前面，通过转轴设置在炉体壳体上；所述的集料槽设置炉体总成的最底部，底层炉体模块底部的凸出台阶上与集料槽上部连接；所述的炉体总成中的顶层炉体模块上部的敞开部位设置一盖板，盖板上设置有进料口，进料口与其内部的滑台顶部相对；所述的接料小车设置在集料槽下部。

所述的基体框架为钢结构框架，立柱垂直设置在框架的四周，横梁设置在立柱之间通过螺栓与立柱连接，基体框架底部横向设置有小车轨道，接料小车设置在小车轨道上。

所述的接料小车的上部设置有小车料斗，小车料斗底部设置有用于小车料斗升降的举升器；所述的举升器为剪刀支撑架结构。

所述的炉体模块中的滑台下部设置有用于固定滑台的三角架，滑台采用石英材质制成。

所述的集料槽内部为倒锥形，其两侧的设置有集料槽固定板，集料槽固定板与基体框架通过螺栓连接，集料槽上部与底部炉体模块连接，下部出料口设置有内凹槽，与接料小车上的接料斗位置对应，集料槽为石英材料制成。

所述的接料小车上部的接料斗上设置有双工位接料槽，接料槽上部设置有凸出台阶，与集料槽下部的内凹槽对接，小车采用电动定时控制接料切换工位，小车料斗采用氧化铝纤维制成。

所述的加热元件为硅碳加热棒。

所述的炉体模块炉膛由氧化铝纤维制成。

本发明由于采用如上所述的技术方案，具有如下优越性：物料自上而下进入加热炉体，靠滑台完成物料加热过程中的运动，硅碳加热棒在滑台内部，物料在滑台上下滑时间均衡，受热均匀，更节能、更环保、热效率更高，噪音更低，模块化设计互换性高、易维修、易更换，每层炉体模块温度单独控制，自主设定，用途更广，更多元化，内部采用防腐处理设计，防腐性能更高，底部设计双工位接料小车，自主完成工位切换，节省人力。

附图说明

图1为本发明的内部结构示意图。

图2为图1的侧面结构示意图。

图3为图1中a处放大示意图。

图中：1、立柱，2、横梁，3、壳体，4、炉体固定板，5、滑台，6、安装孔，7、硅碳加热棒，8、下料口，9、进料口，10、出料口，11集料槽、12、接料槽，13、小车料斗，14、剪刀支撑架，15、车轮，16、小车轨道，17、接线箱，18、炉门，19、炉膛，20、集料槽固定板，21、三角架，22、盖板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

如附图1、图2所示的一种滑台式模块化动态煅烧炉，由基体框架、炉体总体和接料小车构成，所述的基体框架为钢结构框架，由立柱1、横梁2和小车轨道16构成，立柱1垂直设置在框架的四周，横梁2设置在立柱之间并与立柱连接，小车轨道16横向设置在基体框架底部；所述的炉体总成由炉体模块叠加而成，并和基体框架通过螺栓连接；每一层的炉体模块由壳体3、炉膛19、炉门18、炉体固定板4、下料口8、滑台5、硅碳加热棒7、集料槽11构成，所述炉体模块的炉膛上部敞开，在炉膛上部端面内侧设置有凹形台阶，炉体模块的壳体底部设置有凸出台阶，下料口8设置壳体底部一侧，上层的炉体模块凸出台阶设置在下层的炉体模块凹形槽内。炉体固定板4设置在炉体模块壳体3的两侧通过螺栓和基体框架连接，炉膛19设置在壳体中心，炉膛19采用优质氧化铝纤维制成；滑台5倾斜设置在炉膛19里，炉体模块滑台5下部设置有三角架21，滑台5内安装孔6与炉体外部接线箱17连通，从炉体外部接线箱17安装硅碳加热棒7插入到滑台5内，使硅碳加热棒7更换安装非常方便，滑台5采用石英材质制成；相邻的两层炉体模块中，滑台倾斜方向相反，使滑台上部位于上层炉体模块的下料口处，滑台的下部连接到本层的下料口边缘，上下层的炉体模块底部的下料口8设置的位置为交错设置，即下层炉体模块下料口8设置在上层炉体模块下料口8相反一侧，使上层炉体模块的下料口8成为下层炉体模块的进料口，下层炉体模块壳体内的滑台5倾斜方向和上层内的滑台5倾斜反方向设置。炉门18设置在炉体壳体3的前面；通过转轴设置在炉体壳体3上，炉门18方便检查炉体情况并方便检修；所述的炉体总成中的顶层炉体模块上部的敞开部位设置一盖板22，盖板22上设置有进料口9，进料口9与其内部的滑台顶部相对。集料槽11设置炉体总体的最底部，底层炉体模块底部的凸出台阶上与集料槽11上部连接，炉体总成集料槽11内部为倒锥形，使物料流动顺畅，两侧的集料槽固定板20与基体框架通过螺栓连接，下部出料口10设置有内凹槽，与接料小车上的小车料斗13位置对应，集料槽11为石英材料制成；所述的接料小车设置在基体框架底部的小车轨道16上，接料小车的上部为小车料斗13，上部设置有双工位接料槽12，接料槽12上部设置有凸出台阶，与集料槽11下部的内凹槽结合，凸出台阶与凹形台阶结合使形成很好的密封，避免灰尘和腐蚀气体的泄漏；小车采用电动定时控制接料切换工位，小车料斗13采用氧化铝纤维制成；小车的中部设置有剪刀支撑架14结构，小车的底部两侧设置有车轮15。

在加热物料时，先通过加料设备给炉体总体的上层炉体模块进料口加入，物料进入最上部的炉体模块内炉体模块滑台开始加热，同时内部的物料慢慢的沿滑台斜面向下料口的方向滑动，物料在炉体模块呈s形下滑，在下滑过程中不断的加热翻转，物料被推到下料口后，进入下部的炉体模块内，下部的炉体模块滑台开始加热，并启动这级炉体模块的滑台加热，直到完成本级加热送到下一级，下部的几级依次完成加热，物料在炉体模块内走之字形路线到达底部的集料槽内，通过集料槽出料口进入小车料斗，小车料斗上的集料槽加满后自动切换另一个集料槽，完成整个操作过程。

本发明未详述部分为现有技术。