一种在炉体外分离渣料的富氧侧吹熔炼炉的制作方法

本实用新型涉及一种在炉体外分离渣料的富氧侧吹熔炼炉。

背景技术：

目前，公知的冶炼企业使用的熔炼炉，是在熔炼炉内把原料溶化成液态后，利用金属比重大的原理，在熔炼炉下部将金属与渣料分离，再通过排渣口和溶液出口收集液态金属和液态渣料。这种方式存在一些缺点：一是液态渣料的分离在熔炼炉下部进行，熔炼炉内的溶液占据熔炼炉内一部分空间，使熔炼炉在单位时间内，处理原料量（日处理原料量约60吨）减少，降低了企业的生产效率。二是熔炼炉的侧壁是由水套制成，工作中，冷却水从水套流过，对炉体进行降温，熔炼炉工作一段时间后，熔炼炉内的溶液将在熔炼炉内壁形成结垢，且结垢随熔炼炉工作时间的增长而逐渐增厚，较厚的结垢既影响冷却水的冷却效果，又减少熔炼炉内的空间；企业在熔炼炉连续工作一个月至两个月的时间后，必须停产对熔炼炉进行清理、检修，导致企业生产成本上升，生产效率下降。

技术实现要素：

为了克服现有的冶炼企业在生产中，出现的上述缺点，本实用新型提供一种在炉体外分离渣料的富氧侧吹熔炼炉，使用该一种在炉体外分离渣料的富氧侧吹熔炼炉，熔炼炉内的溶液能及时流出，溶液没有占据熔炼炉内的空间，熔炼炉的日处理原料量由60吨提高到150吨，生产效率高。同时，避免溶液在熔炼炉的内壁结垢，熔炼炉连续工作时间由一~两个月延长到十~十二个月，清理、检修熔炼炉次数少，降低了企业生产成本。

为了达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是如下设计的：

熔炼炉的顶部有加料口，熔炼炉下部有溶液出口，熔炼炉下部的溶液出口与分离池之间由溶液槽连通，分离池的上部有渣料槽，分离池的下部有出料孔，出料孔的旁边有出料槽；塞杆的一端插入出料孔内。所述的出料孔是横置的圆台形状，塞杆的一端是与出料孔相吻合的圆台形状。这种结构有利于塞杆的一端插入出料孔后，封闭出料孔。所述的分离池的底板面与水平线的夹角为二~五度，这种结构在抽出塞杆后，有利于分离池内的金属溶液从出料孔流出。

本实用新型的有益效果是：1、熔炼炉内的溶液能及时流出，在熔炼炉体外沉积分离溶液中的渣料，熔炼炉的生产空间大，生产效率高，日处理原料量由60吨提高到150吨。2、避免了溶液在熔炼炉的内壁结垢，流过熔炼炉水套壁的冷却水，能长时间达到正常的冷却效果，保证了正常生产。3、熔炼炉连续工作时间由一~两个月延长到十~十二个月，清理、检修熔炼炉次数少，降低了企业生产成本。4、结构筒单，使用方便。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。

图1是一种在炉体外分离渣料的富氧侧吹熔炼炉的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的A——A视图。

图中

1、熔炼炉 2、溶液槽 3、分离池 4、出料槽 5、塞杆 6、加料口 7、渣料槽 8、出料孔 9、溶液出口。

具体实施方式

在图1、图2、图3所示的实施方案中，熔炼炉1的顶部有加料口6，熔炼炉1下部有溶液出口9，熔炼炉1下部的溶液出口9与分离池3之间由溶液槽2连通，分离池3的上部有渣料槽7，分离池3的下部有出料孔8，出料孔8的旁边有出料槽4；塞杆5的一端插入出料孔8内。所述的出料孔8是横置的圆台形状，塞杆5的一端是与出料孔8相吻合的圆台形状。这种结构有利于塞杆5的一端插入出料孔8后，封闭出料孔8。所述的分离池3的底板面与水平线的夹角为二~五度，这种结构在抽出塞杆5后，有利于分离池3内的金属溶液从出料孔8流出。

工作时，固体原料与燃料混合后，从加料口6加入熔炼炉1内，熔炼炉1内的高温把原料溶化成溶液，熔炼炉1内的溶液经溶液出口9、溶液槽2流入分离池3，在分离池3内，因金属的比重大，液态金属沉积在下部，液态渣料浮在上部，分离池3内上部的液态渣料经渣料槽7流入水渣池。

工作中，每间隔一段时间，将空的模具放置在出料槽4的下方，再把塞杆5从出料孔8内抽出，沉积在分离池3内下部的液态金属经出料孔8、出料槽4流入模具内。当模具内接近装满液态金属时，再把塞杆5插入出料孔8。

在整个工作过程中，由于熔炼炉1内的溶液能及时流出，在熔炼炉1内，一是溶液不会沿熔炼炉1的内壁结垢；二是溶液不是在熔炼炉1内下部沉积分离，溶液没有占据熔炼炉1内的空间。上述两点，使熔炼炉1在单位时间内，处理原料量增多，提高了企业的生产效率。同时，因溶液不会沿熔炼炉1内壁结垢，流过熔炼炉1水套壁的冷却水，能始终达到正常的冷却效果。