本实用新型属于钢铁冶金领域，具体涉及一种烧结冷却机烟气处理系统。
背景技术：
烧结工序能耗约占整个钢铁生产能耗的12％，是仅次十炼铁工序的第二大耗能工序。矿石和辅料首先在烧结机内进行高温烧结，然后完成烧结过程的高温烧结料在烧结冷却机内进行冷却。烧结冷却机中进行冷却的过程中，高温烧结料会产生大量的中高温烟气，利用该中高温烟气的余热发电是烧结工序节能减排的重要技术之一。但由于在生产过程中，烧结矿以及辅料成分的差异以及烧结工艺控制参数的不同，导致烧结矿终点温度出现波动，烟气温度的波动会影响余热发电统的稳定运行，甚至会使烟气余热发电机组停机；同时，烧结每月需停机10～16h进行设备维护检修也会导致余热发电机组停机；除了烧结机定期停机，烧结机通常还会根据实际情况临时停机调整，这同样会导致余热发电机组停机。余热发电机组一般为汽轮机发电机组，每次停机之后热态启都需要花1～2h，冷态启动时间则更长，更为重要的是频繁的启停汽轮机发电机组严重缩短了汽轮机的寿命，同时还对电网产生频繁的冲击，解决汽轮发电机组频繁启停，让汽轮机连续运行是当前的烧结冷却机烟气余热发电的主要任务。
为了解决上述问题，人们在烧结冷却机烟气处理系统中引入了余热锅炉、熔盐加热器、蒸汽蓄热器和蒸汽过热器等换热设备，这些换热设备可以采用循环的熔盐进行储热和换热，可以连续产生过热蒸汽，提高蒸汽品质，提高能源利用效率。但是在现有的熔盐循环过程中，采用了热熔盐罐和冷熔盐罐分别储存转运热熔盐和冷熔盐，设备投资较高，熔盐量大，成本较高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种烧结冷却机烟气处理系统，该系统既能通过分层的方式将热熔盐和冷熔盐分开，又能减少一个熔盐罐，大大降低了投资。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种烧结冷却机烟气处理系统，包括余热锅炉，余热锅炉的热烟气入口通过进烟气管道连接至烧结冷却机的热烟气出口，余热锅炉的冷烟气出口通过出烟气管道连接至烧结冷却机的冷烟气入口，至少一处进烟气管道上设有熔盐加热器，余热锅炉的蒸汽出口通过蒸汽管道依次与蒸汽蓄热器、蒸汽过热器、汽轮发电机和冷凝器连接，余热锅炉的给水入口通过水管连接至冷凝器，熔盐加热器和蒸汽过热器之间通过熔盐循环结构连接；熔盐循环结构包括斜温层式的熔盐罐和熔盐管路，熔盐加热器上的热熔盐出口与熔盐罐顶部的热熔盐入口、熔盐加热器上的冷熔盐入口与熔盐罐底部的冷熔盐出口、熔盐罐顶部的热熔盐出口与蒸汽过热器上的热熔盐入口、熔盐罐底部的冷熔盐入口与蒸汽过热器上的冷熔盐出口均通过熔盐管路连通，熔盐加热器上的热熔盐出口与冷熔盐入口、蒸汽过热器上的热熔盐入口与冷熔盐出口均通过内部的熔盐管路连通。
进一步地，烧结冷却机包括一段封箱和二段封箱，余热锅炉的热烟气入口通过进烟气管道分别连接至一段封箱和二段封箱的热烟气出口，余热锅炉的冷烟气出口通过出烟气管道分别连接至一段封箱和二段封箱的冷烟气入口，只有连接一段封箱的热烟气出口的进烟气管道上设有熔盐加热器。
进一步地，烧结冷却机的热烟气出口处烟气的温度范围是400-450℃，对熔盐加热器内的熔盐加热后的烟气的温度范围是350-400℃，一段风箱和二段风箱的烟气在余热锅炉内混合并被冷却后温度范围是150-130℃；余热锅炉产生的蒸汽为压强为2.0MPa的饱和蒸汽，蒸汽蓄热器的放热蒸汽压强为1.6MPa，进入蒸汽过热器被热熔盐加热至1.6MPa、温度范围是330-380℃的过热蒸汽，熔盐温度下降至200℃；熔盐加热器内来自熔盐罐的冷熔盐加热后温度范围是380-420℃。
进一步地，连通熔盐加热器上的冷熔盐入口与熔盐罐底部的冷熔盐出口的熔盐管路上设有冷熔盐泵，连通熔盐罐顶部的热熔盐出口与蒸汽过热器上的热熔盐入口的熔盐管路上设有热熔盐泵。
进一步地，熔盐加热器内部的熔盐管路和蒸汽过热器内部的熔盐管路均蛇形布置。
进一步地，水管上从冷凝器到余热锅炉的给水入口之间依次设有凝结水泵、除氧器和给水泵。
进一步地，出烟气管道上设有循环风机。
进一步地，余热锅炉为单压锅炉或双压锅炉。
本实用新型的有益效果是：
该系统采用斜温层式的熔盐罐，相较于采取两个熔盐罐分别储存热熔盐和冷熔盐的方式，既能通过分层的方式将热熔盐和冷熔盐分开，又能减少一个熔盐罐，减少50％的熔盐量，大大降低了投资，对现有电炉除尘系统流程修改不大，特别适合转炉除尘改造项目。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图中：1-烧结冷却机；2-余热锅炉；3-循环风机；4-熔盐加热器；5-蒸汽蓄热器；6-除氧器；7-汽轮发电机；8-凝汽器；9-凝结水泵；10-冷熔盐泵；11-斜温层式的熔盐罐；12-热熔盐泵；13-蒸汽过热器；14-给水泵。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。
如图1所述，一种烧结冷却机烟气处理系统，包括余热锅炉2，余热锅炉2的热烟气入口通过进烟气管道连接至烧结冷却机1的热烟气出口，余热锅炉2的冷烟气出口通过出烟气管道连接至烧结冷却机1的冷烟气入口，至少一处进烟气管道上设有熔盐加热器4，余热锅炉2的蒸汽出口通过蒸汽管道依次与蒸汽蓄热器5、蒸汽过热器13、汽轮发电机7和冷凝器8连接，余热锅炉2的给水入口通过水管连接至冷凝器8，熔盐加热器4和蒸汽过热器13之间通过熔盐循环结构连接，熔盐循环结构包括斜温层式的熔盐罐11和熔盐管路，熔盐加热器4上的热熔盐出口与熔盐罐11顶部的热熔盐入口、熔盐加热器4上的冷熔盐入口与熔盐罐11底部的冷熔盐出口、熔盐罐11顶部的热熔盐出口与蒸汽过热器13上的热熔盐入口、熔盐罐11底部的冷熔盐入口与蒸汽过热器13上的冷熔盐出口均通过熔盐管路连通，熔盐加热器4上的热熔盐出口与冷熔盐入口、蒸汽过热器13上的热熔盐入口与冷熔盐出口均通过内部的熔盐管路连通。该系统采用斜温层式的熔盐罐11，相较于采取两个熔盐罐分别储存热熔盐和冷熔盐的方式，既能通过分层的方式将热熔盐和冷熔盐分开，又能减少一个熔盐罐，减少50％的熔盐量，大大降低了投资，对现有电炉除尘系统流程修改不大，特别适合转炉除尘改造项目。
如图1所示，在本实施例中，烧结冷却机1包括一段封箱和二段封箱，余热锅炉2的热烟气入口通过进烟气管道分别连接至一段封箱和二段封箱的热烟气出口，余热锅炉2的冷烟气出口通过出烟气管道分别连接至一段封箱和二段封箱的冷烟气入口，只有连接一段封箱的热烟气出口的进烟气管道上设有熔盐加热器4。
如图1所示，在本实施例中，连通熔盐加热器4上的冷熔盐入口与熔盐罐11底部的冷熔盐出口的熔盐管路上设有冷熔盐泵10，连通熔盐罐11顶部的热熔盐出口与蒸汽过热器13上的热熔盐入口的熔盐管路上设有热熔盐泵12，熔盐加热器4内部的熔盐管路和蒸汽过热器13内部的熔盐管路均蛇形布置，水管上从冷凝器8到余热锅炉2的给水入口之间依次设有凝结水泵9、除氧器6和给水泵14，出烟气管道上设有循环风机3。
在本实施例中，烧结冷却机1的热烟气出口处烟气的温度范围是400-450℃，对熔盐加热器4内的熔盐加热后的烟气的温度范围是350-400℃，一段风箱和二段风箱的烟气在余热锅炉2内混合并被冷却后温度范围是150-130℃；余热锅炉2产生的蒸汽为压强为2.0MPa的饱和蒸汽，蒸汽蓄热器5的放热蒸汽压强为1.6MPa，进入蒸汽过热器13被热熔盐加热至1.6MPa、温度范围是330～380℃的过热蒸汽，熔盐温度下降至200℃；熔盐加热器4内来自熔盐罐11的冷熔盐加热后温度范围是380-420℃。
在本实施例中，余热锅炉2可以为单压锅炉、双压锅炉等锅炉。
本实用新型实施例的工作过程是：
如图1所示，烧结冷却机1的1段风箱出口出来的400～450℃的烟气经过管道进入熔盐加热器4，在熔盐加热器4内烟气将来自冷熔盐泵11的冷熔盐加热至380-420℃，然后烟气350-400℃的烟气进入余热锅炉2，来1段风箱和2段风箱的烟气在余热锅炉2内混合并被冷却降温至150-130℃，然后经过循环风机重新进入烧结冷却机1段风箱和2风箱冷却烧结矿成品热料；被熔盐加热器4内烟气加热至380～420℃的熔盐进入斜温层熔盐罐11上部，热熔盐泵12从斜温层熔盐罐11顶部中吸出热熔盐，经过管道进入蒸汽过热器13，在蒸汽过热器13内，热熔盐将蒸汽加热至330-380℃，而熔盐温度下降至200℃，冷熔盐经过管道进入斜温层熔盐罐11底部，冷熔盐泵10从斜温层熔盐罐11底部中吸出冷熔盐，然后经过管道进入熔盐加热器4，从而完成一个熔盐冷热循环；余热锅炉2内部不设蒸汽过热器，其产品蒸汽为饱和蒸汽，烟气经过余热锅炉2时加热其内部的汽水生成2.0MPa的饱和蒸汽，饱和蒸汽从余热锅炉2的汽包出来进入蒸汽蓄热器5中，对蒸汽蓄热器5进行充热，蒸汽蓄热器5的放热蒸汽1.6MPa进入蒸汽过热器13被热熔盐加热至1.6Mpa、330-380℃的过热蒸汽，然后过热蒸汽进入汽轮发电机组7进行膨胀做功带动发电机发电，汽轮发电机组7内蒸汽做功进入冷凝器8成为凝结水，然后凝结水经过凝结水泵9送至除氧器6除氧，再通过给水泵14送至余热锅炉2的给水进口，至此完成一个汽水循环。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。