本发明属于空调技术领域，具体涉及一种驱动盒装置和空调器。
背景技术：
现有的空调器为了实现长距离、大角度、多方向、更舒适的送风效果，多数空调都从结构上开始设计使用驱动盒装置来驱动导风板运转送风。该种空调器驱动导风板所用的驱动盒装置，所占空间较大，零件较多，装配复杂，安装工序多，装配效率较低，导致成本较高。同时因驱动盒内连杆与导风板装配时从机体内伸出，会在面板体处产生两个孔洞，十分影响空调器的美观。所以一般的空调器在孔洞处设计密封盖来保证空调器整体的外观精致度，但同时也降低了整体的装配效率。同时，当驱动盒采用齿轮齿条驱动机构时，由于驱动盒内部需要同时留下足够齿轮设置的空间，使得驱动组件和齿轮的配合结构在驱动组件的宽度方向占用较大空间，进而导致驱动盒装置的体积尺寸较大，而驱动盒装置的体积尺寸问题对于使用其的空调器外形尺寸会造成较多限制要求。
技术实现要素：
因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种驱动盒装置和空调器，能够使得驱动盒内部结构设计更加合理，有效减小驱动盒装置的整体体积。
为了解决上述问题，本发明提供一种驱动盒装置，包括驱动盒体和活动设置在驱动盒体内的连杆组件，连杆组件包括第一导向面、第二导向面和齿条，第一导向面和第二导向面位于连杆组件的两个相对侧，齿条设置在第一导向面和第二导向面之间。
优选地，驱动盒还包括驱动盒盖，驱动盒体具有开口，驱动盒盖盖设在开口处，驱动盒体和驱动盒盖之间设置有导向柱，第一导向面和第二导向面与导向柱相配合，对连杆组件的运动形成导向。
优选地，连杆组件包括基板，基板的一侧板面上设置有凸条，凸条沿着第一导向面或第二导向面的延伸方向延伸，齿条设置在凸条靠近第一导向面或第二导向面的一侧。
优选地，凸条设置在基板上靠近第一导向面的一侧，齿条设置在凸条靠近第二导向面的一侧；或，凸条设置在基板上靠近第二导向面的一侧，齿条设置在凸条靠近第一导向面的一侧。
优选地，驱动盒装置还包括与齿条啮合的齿轮，凸条朝向驱动盒体凸出，凸条、基板和驱动盒体之间围成容纳腔，齿轮设置在容纳腔内；或，凸条朝向驱动盒盖凸出，凸条、基板和驱动盒盖之间围成容纳腔，齿轮设置在容纳腔内。
优选地，基板对应齿轮的位置设置有避让槽，避让槽沿连杆组件的运动方向延伸。
优选地，凸条、基板和驱动盒体之间围成容纳腔，驱动盒装置还包括导线，导线在容纳腔内走线；或，凸条、基板和驱动盒盖之间围成容纳腔，驱动盒装置还包括导线，导线在容纳腔内走线。
优选地，驱动盒体与驱动盒盖之间还设置有固线夹，固线夹设置在容纳腔的出线侧，并固定导线。
优选地，连杆组件还包括连接部，连杆组件远离连接部的一端设置有过线口，容纳腔设置在驱动盒体远离连接部的一端，导线经过线口进入容纳腔。
优选地，驱动盒体上设置有第一导滑槽，第一导滑槽沿连杆组件的活动方向延伸，连杆组件朝向第一导滑槽的一侧设置有第一限位柱，第一限位柱滑动设置在第一导滑槽内；和/或，驱动盒盖上设置有第二导滑槽，第二导滑槽沿连杆组件的活动方向延伸，连杆组件朝向第二导滑槽的一侧设置有第二限位柱，第二限位柱滑动设置在第二导滑槽内。
优选地，驱动盒体朝向连杆组件的一侧具有走线槽，走线槽对应连杆组件设置，导线在走线槽内走线；或，驱动盒盖朝向连杆组件的一侧具有走线槽，走线槽对应连杆组件设置，导线在走线槽内走线。
优选地，导向柱包括设置在驱动盒体上的第一定位柱和设置在驱动盒盖上的第二定位柱，第一定位柱朝着驱动盒盖伸出，第二定位柱朝着驱动盒体伸出，第一定位柱和第二定位柱配合形成限位凹槽，连杆组件嵌设在限位凹槽内。
优选地，第一定位柱和第二定位柱均为台阶轴结构，第一定位柱和第二定位柱同轴设置，第一定位柱的大径段、第二定位柱的大径段、第一定位柱的小径段和第二定位柱的小径段配合形成限位凹槽。
优选地，第一导向面上设置有沿第一导向面的延伸方向延伸的凸筋，凸筋滑动设置在限位凹槽内；和/或，第二导向面上设置有沿第二导向面的延伸方向延伸的凸筋，凸筋滑动设置在限位凹槽内。
优选地，导向柱包括定位柱和轴承垫，定位柱和轴承垫一体成型。
优选地，驱动盒体上一体成型有密封盖，密封盖遮挡在连杆组件外；和/或，驱动盒盖上一体成型有密封盖，密封盖遮挡在连杆组件外。
根据本发明的另一方面，提供了一种空调器，包括驱动盒装置，该驱动盒装置为上述的驱动盒装置。
本发明提供的驱动盒装置，包括驱动盒体和活动设置在驱动盒体内的连杆组件，连杆组件包括第一导向面、第二导向面和齿条，第一导向面和第二导向面位于连杆组件的两个相对侧，齿条设置在第一导向面和第二导向面之间。本申请的方案中，驱动盒装置内的连杆组件，齿条设置在第一导向面和第二导向面之间，而非是像已有技术一样设置在第一导向面或者第二导向面上，因此可以使得与齿条相配合的齿轮充分利用连杆组件本身已经占用的空间，在驱动盒内部实现更加合理的结构设计，减小齿轮在第一导向面外侧或者第二导向面外侧的体积占用，从整体上减小齿轮和齿条配合结构的体积，减小驱动盒装置的整体体积。
附图说明
图1为本发明实施例的驱动盒装置的分解结构示意图；
图2为本发明实施例的驱动盒装置的内部结构示意图；
图3为本发明实施例的驱动盒装置的驱动盒体与连杆组件的配合结构示意图；
图4为本发明实施例的驱动盒装置的连杆组件与齿轮配合的结构示意图；
图5为本发明实施例的驱动盒装置的连杆组件的立体结构示意图；
图6为本发明实施例的驱动盒装置的驱动盒体的结构示意图；
图7为本发明实施例的驱动盒装置的驱动盒盖的结构示意图。
附图标记表示为：
1、驱动盒体；2、连杆组件；3、第一导向面；4、第二导向面；5、齿条；6、驱动盒盖；7、基板；8、凸条；9、齿轮；10、避让槽；11、固线夹；12、过线口；13、连接部；14、第一导滑槽；15、第一限位柱；16、第二导滑槽；17、第二限位柱；18、走线槽；19、第一定位柱；20、第二定位柱；21、限位凹槽；22、凸筋；23、密封盖；24、盖板。
具体实施方式
结合参见图1至图7所示，根据本发明的实施例，驱动盒装置包括驱动盒体1和活动设置在驱动盒体1内的连杆组件2，连杆组件2包括第一导向面3、第二导向面4和齿条5，第一导向面3和第二导向面4位于连杆组件2的两个相对侧，齿条5设置在第一导向面3和第二导向面4之间。
本申请的方案中，驱动盒装置内的连杆组件2中，齿条5设置在第一导向面3和第二导向面4之间，而非是像已有技术一样设置在第一导向面或者第二导向面上，因此可以使得与齿条5相配合的齿轮9充分利用连杆组件2本身已经占用的空间，在驱动盒装置内部实现更加合理的结构设计，减小齿轮9在第一导向面3外侧或者第二导向面4外侧的体积占用，从整体上减小齿轮9和齿条5配合结构的体积，减小驱动盒装置的整体体积。
在实际的设计过程中，以第一导向面3到第二导向面4的方向为宽度方向，在连杆组件2的宽度方向上，齿条5设置在第一导向面3和第二导向面4之间的位置，因此，与齿条5相配合的齿轮9的至少部分会与连杆组件2的宽度方向的部分重叠，可以减小齿轮9与齿条5配合之后所形成的组件在连杆组件2上的总的宽度，使得连杆组件2与齿条5的配合结构相对于现有技术而言可以大幅缩小宽度尺寸，即使齿轮9与连杆组件2部分重叠之后会造成厚度上的增加，但厚度增加的幅度远远小于宽度方向减小的幅度，因此使得连杆组件2与齿轮9的配合结构的整体体积可以大幅缩小，进而使得驱动盒装置的整体体积大幅缩小，方便进行空调器的整体设计。
在本实施例中，第一导向面3和第二导向面4为曲面，且第一导向面3的凹弧朝向第二导向面4，第二导向面4的凸弧朝向第一导向面3。优选地，第一导向面3和第二导向面4均为圆弧面，且同心布置，第一导向面3位于第二导向面4远离圆心的一侧，从而更加便于与驱动盒体1上的导向结构相配合，对连杆组件2的运动方向形成有效导向。
驱动盒还包括驱动盒盖6，驱动盒体1具有开口，驱动盒盖6盖设在开口处，驱动盒体1和驱动盒盖6之间设置有导向柱，第一导向面3和第二导向面4与导向柱相配合，对连杆组件2的运动形成导向。驱动盒盖6和驱动盒体1固定连接在一起，形成盒腔，连杆组件2和齿轮9均设置在盒腔内。驱动盒盖6和驱动盒体1之间可以通过螺接等方式可拆卸地固定连接在一起，也可以通过卡接等方式固定连接在一起，还可以通过铆接或者其他的不可拆卸的连接方式固定连接在一起。
在驱动盒体1和驱动盒盖6之间设置有多个导向柱，多个导向柱相互配合，限定连杆组件2的运动轨迹。导向柱可以单独设置在驱动盒体1上，也可以单独设置在驱动盒盖6上，还可以部分设置在驱动盒体1上，部分设置在驱动盒盖6上，从而对连杆组件2的运动形成有效的导向。
导向柱包括设置在驱动盒体1上的第一定位柱19和设置在驱动盒盖6上的第二定位柱20，第一定位柱19朝着驱动盒盖6伸出，第二定位柱20朝着驱动盒体1伸出，第一定位柱19和第二定位柱20配合形成限位凹槽21，连杆组件2嵌设在限位凹槽21内。第一定位柱19和第二定位柱20对应设置，并且在驱动盒盖6与驱动盒体1固定连接在一起时，第一定位柱19和第二定位柱20也对应组合在一起，两者之间形成弧形凹槽，在对连杆组件2的运动形成导向的同时，对连杆组件2沿着定位柱的轴向方向的运动也形成限制，从而可以限定连杆组件2的运动轨迹，避免连杆组件2运动过程中发生厚度方向上的偏移，使得连杆组件2的运动轨迹是在同一个平面内，保证连杆组件2运动时的稳定性和可靠性。此处连杆组件的厚度方向是指第一定位柱19或第二定位柱20的轴向方向。
在第一定位柱19和第二定位柱20组合在一起时，第一定位柱19和第二定位柱20之间可以为间隙配合，也可以为贴紧配合，只要能够保证两者之间形成限位凹槽21，从而为连杆组件2的运动进行导向和限位即可。
优选地，第一定位柱19和第二定位柱20均为台阶轴结构，第一定位柱19和第二定位柱20同轴设置，第一定位柱19的大径段、第二定位柱20的大径段、第一定位柱19的小径段和第二定位柱20的小径段配合形成限位凹槽21。第一定位柱19和第二定位柱20可以为一体化结构，其具体可以采用一体注塑结构，也可以采用其他的一体成型方式，且第一定位柱19和第二定位柱20的结构可以完全相同，从而提高第一定位柱19和第二定位柱20的互换性，提高第一定位柱19和第二定位柱20的适用性。优选地，第一定位柱19可转动地设置在驱动盒体1上，第二定位柱20可转动地设置在驱动盒盖6上，从而减小连杆组件2运动时所受到的摩擦阻力，并降低噪音的产生。
优选地，导向柱包括定位柱和轴承垫，定位柱和轴承垫一体成型。具体而言，定位柱和轴承垫一体化注塑成型，从而减少传统驱动盒装置中的轴承垫，提高装配效率。当然，也可以将导向柱设计为与驱动盒体1或者驱动盒盖6一体成型，之后将轴承垫套设在导向柱上。
在本实施例中，连杆组件2包括基板7，基板7的一侧板面上设置有凸条8，凸条8沿着第一导向面3或第二导向面4的延伸方向延伸，齿条5设置在凸条8靠近第一导向面3或第二导向面4的一侧。在基板7上设置凸条8，可以通过增加连杆组件2的局部厚度的方式来为齿条5的设置提供位置，且不会影响连杆组件2本身的结构，采用此种结构，可以在少量增加连杆组件2厚度的基础上，使得齿轮9完全位于连杆组件2的宽度方向的覆盖范围内，或者至少部分位于连杆组件2的宽度方向的覆盖范围内，由于凸条8部分凸出基板7，因此可以在凸条8的齿轮安装侧形成安装空间，在满足齿轮9的设置空间的情况下可以进一步降低连杆组件2与齿轮9的配合结构所增加的厚度，进一步减小连杆组件2与齿轮9的配合结构所占用的体积。
在其中一种实施方式中，凸条8设置在基板上靠近第一导向面3的一侧，齿条5设置在凸条8靠近第二导向面4的一侧。驱动盒装置还包括与齿条5啮合的齿轮9，凸条8朝向驱动盒体1凸出，凸条8、基板7和驱动盒体1之间围成容纳腔，齿轮9设置在容纳腔内。优选地，齿条5的齿顶与第二导向面4之间的间距应该大于齿轮9的最大直径，从而使得齿轮9可以完全设置在凸条8的齿条5与第二导向面4之间的空间内，使得连杆组件2在宽度方向上完全覆盖齿轮9，最大限度地减小连杆组件2的整体宽度，进而减小驱动盒装置的整体体积。
在另外一种实施方式中，凸条8设置在基板上靠近第二导向面4的一侧，齿条5设置在凸条8靠近第一导向面3的一侧。凸条8朝向驱动盒盖6凸出，凸条8、基板7和驱动盒盖6之间围成容纳腔，齿轮9设置在容纳腔内。优选地，齿条5的齿顶与第一导向面3之间的间距应该大于齿轮9的最大直径，从而使得齿轮9可以完全设置在凸条8的齿条5与第一导向面3之间的空间内，使得连杆组件2在宽度方向上完全覆盖齿轮9，最大限度地减小连杆组件2的整体宽度，进而减小驱动盒装置的整体体积。
凸条8的厚度可以大于齿轮9的轴向方向的厚度，从而避免齿轮9的厚度过大而与驱动盒体1或者是驱动盒盖6之间发生干涉。当然，凸条8的厚度也可以小于齿轮9的轴向方向的厚度，此时需要对齿轮9所在侧的驱动盒体1或者驱动盒盖6的相应位置设置避让凹槽，从而使得驱动盒体1或者驱动盒盖6与基板7之间的距离大于齿轮9的轴向方向的厚度，便于进行齿轮9的设置。
为了进一步减小连杆组件2与齿轮9的配合结构的整体厚度，可以在设计连杆组件2时，对基板7进行减薄处理，为了不影响基板7的结构强度，可以在齿条5所在侧设置加强筋板，该加强筋板与齿条5之间形成用于安装齿轮9的安装腔，从而在不干涉齿轮9的设置的同时，增强连杆组件2的结构强度，使得连杆组件2在厚度减小的同时，具有较好的结构强度。
第一导向面3上设置有沿第一导向面3的延伸方向延伸的凸筋22，凸筋22滑动设置在限位凹槽21内；和/或，第二导向面4上设置有沿第二导向面4的延伸方向延伸的凸筋22，凸筋22滑动设置在限位凹槽21内。由于凸条8的设置，导致连杆组件2的厚度增加，如果直接将连杆组件2的边缘设置在限位凹槽21内，就会导致限位凹槽21的宽度过大，不利于进行导向柱的布置，会对导向柱的设计和布置造成较大不利影响。通过设置凸筋22，可以减小连杆组件2与导向柱之间的配合厚度，从而能够更加方便合理地设计限位凹槽21，使得导向柱具有更加合理的结构设计，具有更好的结构强度。
基板7对应齿轮9的位置设置有避让槽10，避让槽10沿连杆组件2的运动方向延伸。该避让槽10可以为齿轮9的设置留下足够空间，一般而言，齿轮9的远离电机的端部需要设置轴向限位结构，因此电机的驱动轴需要伸出齿轮9的端部，导致齿轮9的轴向厚度增加，如果依据齿轮9自身的厚度设计凸条8，仍然会导致齿轮9与基板7之间形成干涉，此时为了避免这一情况，就需要增大凸条8的厚度，从而增大容纳齿轮9的厚度方向的空间，这就会导致齿轮9的设计占用较大空间，不利于实现驱动盒装置的小型化。通过设计避让槽10，可以使得电机的驱动轴伸出齿轮9的端部设置在避让槽10内，从而能够减小凸条8的厚度，只需要凸条8的厚度满足齿轮9自身的设置即可，有效实现驱动盒装置结构设计的小型化。
此外，一般而言，电机设置在驱动盒体1上，而齿轮9需要与电机实现驱动连接，此时就需要将凸条8设置在基板7靠近电机的一侧，使得凸条8的设计位置受到限制，有时会无法实现凸条8的最优结构设计。而通过设置避让槽10，就可以使得凸条8设置在基板7远离电机的一侧，此时电机的输出轴可以通过避让槽10仍然与齿轮9之间实现有效驱动，更加方便实现连杆组件2的结构优化设计，使得驱动盒装置的内部结构设计更加合理。
在进行走线的设置时，在其中一个实施例中，凸条8、基板7和驱动盒体1之间围成容纳腔，驱动盒装置还包括导线，导线在容纳腔内走线。
在另外一个实施例中，凸条8、基板7和驱动盒盖6之间围成容纳腔，驱动盒装置还包括导线，导线在容纳腔内走线。
一般而言，在常规的驱动盒装置中，导线的走线均是设置在第一导向面3远离第二导向面4的一侧，或者是设置在第二导向面4远离第一导向面3的一侧，因此需要在驱动盒体1或者驱动盒盖6上留出走线空间，增大了驱动盒装置的整体宽度。而采用本申请的方案之后，可以合理利用凸条8的设置所形成的容纳腔，使得导线的走线位置被连杆组件2所覆盖，无需在连杆组件2的宽度方向的两侧流出走线空间，不会增加驱动盒装置的整体宽度，可以起到减小驱动盒装置的内部空间的作用，进一步减小驱动盒装置的整体体积。
驱动盒体1与驱动盒盖6之间还设置有固线夹11，固线夹11设置在容纳腔的出线侧，并固定导线。
连杆组件2还包括连接部13，连杆组件2远离连接部13的一端设置有过线口12，容纳腔设置在驱动盒体1远离连接部13的一端，导线经过线口12进入容纳腔。该过线口12可以为导线在连杆组件2上的设置提供空间，避免导线的设置与连杆组件2之间发生干涉。
当连杆组件2中的步进电机的导线伸出后，经过线口12进入容纳腔，并在容纳腔内进行走线，在导线从容纳腔的出线侧走出后，可以通过固线夹11作为支撑点，保证走线在驱动盒装置内部的摆动长度后，再通过驱动盒装置的出线口处于，与外面的电机相连接。区别于以往驱动盒装置内在连杆组件2宽度方向的两侧布局走线的形式，本申请采用在连杆组件2与驱动盒体1之间的空间进行走线布局的方式，同样可以起到减小驱动盒装置空间的作用，以达到减小驱动盒装置体积的目的。
驱动盒体1上设置有第一导滑槽14，第一导滑槽14沿连杆组件2的活动方向延伸，连杆组件2朝向第一导滑槽14的一侧设置有第一限位柱15，第一限位柱15滑动设置在第一导滑槽14内。优选地，第一限位柱15设置在连杆组件2远离连接部13的一端。第一导滑槽14的两端可以形成止挡结构，同时第一导滑槽14可以对连杆组件2的运动形成导向，通过使第一限位柱15与第一导滑槽14滑动配合，可以组成使得连杆组件2沿连杆组件2的滑动轨迹运动的滑动限位结构。
驱动盒盖6上设置有第二导滑槽16，第二导滑槽16沿连杆组件2的活动方向延伸，连杆组件2朝向第二导滑槽16的一侧设置有第二限位柱17，第二限位柱17滑动设置在第二导滑槽16内。第二导滑槽16的两端可以形成止挡结构，同时第二导滑槽16可以对连杆组件2的运动形成导向，通过使第二限位柱17与第二导滑槽16滑动配合，可以组成使得连杆组件2沿连杆组件2的滑动轨迹运动的滑动限位结构。
通过第一导滑槽14和第一限位柱15的配合，以及第二导滑槽16和第二限位柱17的配合，可以在运动过程中对连杆组件2形成多个方向的导向和限位，防止连杆组件2的运动偏离既定的运动轨迹方向，使得连杆组件2的运动更加准确，更加平稳可靠。
优选地，在第一导滑槽14和第二导滑槽16的外侧均设置有盖板24，可以对第一导滑槽14和第二导滑槽16形成遮挡，从而使得驱动盒装置外部不显示槽结构，保证驱动盒装置具有更加良好的外观结构。
在另外一个实施例当中，驱动盒体1朝向连杆组件2的一侧具有走线槽18，走线槽18对应连杆组件2设置，导线在走线槽18内走线。
在另外一个实施例当中，驱动盒盖6朝向连杆组件2的一侧具有走线槽18，走线槽18对应连杆组件2设置，导线在走线槽18内走线。
走线槽18通过在驱动盒体1对应连杆组件2的位置进行减料形成，从而给驱动盒内部走线布局让出空间。
驱动盒体1上一体成型有密封盖23，密封盖23遮挡在连杆组件2外。
驱动盒盖6上一体成型有密封盖23，密封盖23遮挡在连杆组件2外。
通过在驱动盒体1和驱动盒盖6上设置密封盖23，可以在驱动盒体1和驱动盒盖6装配好之后直接弥补原连杆组件伸出面板体而产生的孔洞，减少一个与面板体装配的密封盖零件的节约成本，提高整机装配效率的同时又能保证整机外观。
根据本发明的实施例，空调器包括驱动盒装置，该驱动盒装置为上述的驱动盒装置。
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。