一种金属回收投料装置的制作方法

本发明涉及一种金属回收处理加工技术领域，具体涉及一种金属回收投料装置。

背景技术：

如图1所示为靴式金属熔化炉，此炉型满足连续快速集中熔化、提温保温、除渣除气的功能，可以快速熔化铝、铜和锌等有色金属。

此炉的结构为池式；在设计上，分熔化室18与保温室28两个工作区(见图1)。两个室之间相对独立；并配备各自的燃烧器。熔化室与保温室之间备有金属熔液流通通道。工作时，被熔化的金属熔液源源不断地从熔化室流入保温室。流入保温室的金属熔液在保温室内经过提温达到使用温度后，人工捅开排料口的耐火泥进行排料。适用于连续大熔化量生产，可配上料平台；如果用户需要熔池容量大，也可以配备上料机。

在熔化室上方设有投料炉口17，投料炉口备有活动炉盖29，拉开活动炉盖，可以在熔化室上方投放回收的金属小块料，大块的一般是从熔化室侧壁炉门投放。

上述该靴式金属熔化炉从熔化室顶部投料还存在诸多问题：

1、在熔化室上方备有活动炉盖，拉开活动炉盖，该活动炉盖需要人工控制开闭，当需要投料时，需要工人手动控制拉开活动炉盖，投完料后，再关闭活动炉盖，控制繁琐，影响投料效率；

2、现有配置的上料机，上料效率低，主要还是采用天车吊运料斗，通过人工倒料，也同样导致上料效率低；

3、由于靴式金属熔化炉的结构特征，分熔化室与保温室两个工作区，工作时，被熔化的金属熔液源源不断地从熔化室流入保温室。所以回收的金属料从炉顶投料口投入后会直接接触炉池，由于炉池是耐火浇注料浇注而成，金属块长期对炉池的投料撞击，大大降低炉池的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的即在于克服现有技术不足，提供一种金属回收投料装置，解决针对靴式金属熔化炉，从熔化室顶部投放金属回收料时，在上料、活动炉盖控制及金属投入炉池的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种金属回收投料装置，包括上料装置和下料装置，所述上料装置包括上料导轨架、翻倒架、上料斗、顶杆架和卷扬机，所述翻倒架设置在上料导轨架顶端，上料斗内侧设有两组料斗滑轮架，上料斗通过两组滑轮架滑动安装在上料导轨架上，所述顶杆架底端设有一组顶杆滑轮架，顶杆架通过一组顶杆滑轮架滑动安装在上料导轨架上，顶杆架顶端铰接在上料斗底端，所述卷扬机上的卷扬绳索绕过设置在炉体上的滑轮连接在顶杆滑轮架上，通过卷扬机控制卷扬绳索带动上料斗及顶杆架在上料导轨架上滑动上料，当上料斗滑进上料导轨架顶部的翻倒架上时，上料斗翻转将金属回收料倒出；

所述下料装置包括下料斗、导料筒和导料板，所述下料斗设置在投料炉口上，所述导料筒上端连接在下料斗下端口上，所述导料板的外端部铰接在导料筒下端口一侧壁上，导料板的外端头上设有配重块，当上料装置没有向下料装置投料时，导料板通过配重块重力作用，使导料板的上板面挤压在导料筒下端口上，从而使下料装置处于封闭状态；当上料装置向下料装置投料时，金属回收料通过下料斗进入导料筒内落在导料板上，当投入的金属回收料重量大于配重块的重量，导料板绕铰接部位转动向下倾斜，将导料板上的金属回收料导流到熔化室的炉池底上，当导料板上的金属回收料全部倒入炉池，导料板在配重块重力作用再次将导料筒下端口封堵。

进一步的，所述导料筒为采用不锈钢制成的方型结构，导料筒的下端部为弧型筒结构，在弧型筒出口上设有密封盘根。

进一步的，所述导料板采用不锈钢制成，在导料板内端部设有上翘弧面结构。

进一步的，所述上料导轨架底部设置在地坑内。

进一步的，所述顶杆架包括长杆和短杆，所述短杆与长杆呈126°角设置，所述长杆底端连接有顶杆滑轮架，所述短杆顶端与上料斗底部铰接。

进一步的，所述上料导轨架包括两件滑道侧板，滑道侧板内设有与料斗滑轮架及顶杆滑轮架上的滑动轮配合的滑道，两件滑道侧板之间通过连接横撑连接形成固定架。

进一步的，所述翻倒架包括两件翻倒滑道侧板，两件翻倒滑道侧板之间通过连接横撑连接形成固定架，上料斗上的料斗滑轮架进入翻倒架，通过翻倒架的导向作用使上料斗由倾斜向上翻转成倾斜向下，将上料斗内的金属块倒入下料斗内。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明一种金属回收投料装置，主要包括上料装置和下料装置，通过上料装置可以将金属回收料块从炉底运送到炉顶投料炉口位置，并通过设置的翻倒架使上料斗在投料炉口位置翻转倒料，上料装置上的设计要点在于采用了翻倒架结构设计，通过翻倒架可以使上料斗运行方向平滑过渡，还有一点在于在上料斗上设计了顶杆架，顶杆架的设计看似简单，如果不采用顶杆架，将卷扬机的卷扬绳索直接牵引在上料斗上也可，但在实际使用过程经常发生上料斗在翻倒架上进行翻转滑动时卡壳现象，因为在上料斗上设有两套料斗滑轮架，在上料斗上方的料斗滑轮架进入翻倒架时，上料斗下方的料斗滑轮架还在上料导轨架上，如果此时的牵引力在上料斗上就容易被卡着，经常导致设备损坏，本发明巧妙的采用在上料斗的下方铰接一件顶杆架，卷扬机的卷扬绳索连接在顶杆架上，在上料斗上方的料斗滑轮架进入翻倒架时，通过顶杆架在上料斗底部的推动，使上料斗的底部有个上翘推力，从而使上料斗轻松从料斗滑轮架滑入翻倒架上；

通过采用下料装置的结构设计，主要实现使金属回收料块从炉顶部的投料炉口位置轻轻投放到炉池底上，投料炉口与炉池的距离在1.5m以上，投放时必须有效避免金属回收料块重重砸在炉池上，另外通过下料装置实现投料炉口自动开启和关闭，下料装置的结构设计难点在于，下料装置不能采用复杂的结构设计，因为熔化室内的温度在600°以上，并且还有金属液的飞溅，必须保证下料装置在特殊环境下正常长期工作，下料装置还必须不能影响熔化室上的燃烧机正常工作；本发明创造性的采用一个方型不锈钢导料筒和一个不锈钢导料板铰接，导料筒的长度在1米左右，当上料装置没有向下料装置投料时，导料板通过配重块重力作用，使导料板的上板面挤压在导料筒下端口上，从而使下料装置处于封闭状态；当上料装置向下料装置投料时，金属回收料通过下料斗进入导料筒内落在导料板上，当投入的金属回收料重量大于配重块的重量，导料板绕铰接部位转动向下倾斜，将导料板上的金属回收料导流到熔化室的炉池底上，当导料板上的金属回收料全部倒入炉池，导料板在配重块重力作用再次将导料筒下端口封堵。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为现有靴式金属熔化炉的结构示意图；

图2为本发明一种金属回收投料装置的主视结构示意图；

图3为本发明一种金属回收投料装置的侧视结构示意图；

图4为本发明一种金属回收投料装置安装在炉体上的主视结构示意图；

图5为本发明一种金属回收投料装置安装在炉体上的侧视结构示意图；

图6为本发明顶杆架的结构示意图；

图7为本发明滑道侧板及翻倒滑道侧板的结构示意图；

图8为本发明图7的a处放大结构示意图；

附图中标记及对应的零部件名称：

1-上料装置，2-下料装置，3-上料导轨架，4-翻倒架，5-上料斗，6-顶杆架，7-卷扬机，8-料斗滑轮架，9-顶杆滑轮架，10-卷扬绳索，11-炉体，12-滑轮，13-下料斗，14-导料筒，15-导料板，16-投料炉口，17-配重块，18-熔化室，19-炉池，20-弧型筒，21-上翘弧面结构，22-地坑，23-长杆，24-短杆，25-滑道侧板，26-滑动轮，27-翻倒滑道侧板，28-保温室，29-活动炉盖。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

如图1-8所示，本发明一种金属回收投料装置，包括上料装置1和下料装置2，所述上料装置1包括上料导轨架3、翻倒架4、上料斗5、顶杆架6和卷扬机7，所述翻倒架4设置在上料导轨架3顶端，上料斗5内侧设有两组料斗滑轮架8，如图2所示，上料斗8通过两组滑轮架8滑动安装在上料导轨架3上，所述顶杆架6底端设有一组顶杆滑轮架9，顶杆架6通过一组顶杆滑轮架9滑动安装在上料导轨架3上，顶杆架6顶端铰接在上料斗5底端，所述卷扬机7上的卷扬绳索10绕过设置在炉体11上的滑轮12连接在顶杆滑轮架9上，通过卷扬机7控制卷扬绳索10带动上料斗5及顶杆架6在上料导轨架3上滑动上料，当上料斗5滑进上料导轨架3顶部的翻倒架4上时，上料斗5翻转将金属回收料倒出。

正常情况，靴式金属熔化炉的底部是放在地面上，卷扬机7放在上料导轨架3与炉体11之间的底面上，所述上料导轨架3底部设置在地坑22内，当上料斗5及顶杆架6回位到上料导轨架3底部时，上料斗5的斗口与地面齐平便于装料。

所述下料装置2包括下料斗13、导料筒14和导料板15，所述下料斗13设置在投料炉口16上，所述导料筒14上端连接在下料斗13下端口上，所述导料板15的外端部铰接在导料筒14下端口一侧壁上，导料板15的外端头上设有配重块17，当上料装置1没有向下料装置2投料时，导料板15通过配重块17重力作用，使导料板15的上板面挤压在导料筒14下端口上，从而使下料装置2处于封闭状态；当上料装置1向下料装置2投料时，金属回收料通过下料斗13进入导料筒14内落在导料板15上，当投入的金属回收料重量大于配重块17的重量，导料板15绕铰接部位转动向下倾斜，将导料板15上的金属回收料导流到熔化室18的炉池19底上，当导料板15上的金属回收料全部倒入炉池19，导料板15在配重块17重力作用再次将导料筒14下端口封堵。

本发明一种金属回收投料装置，主要包括上料装置和下料装置，通过上料装置可以将金属回收料块从炉底运送到炉顶投料炉口位置，并通过设置的翻倒架使上料斗在投料炉口位置翻转倒料，上料装置上的设计要点在于采用了翻倒架结构设计，通过翻倒架可以使上料斗运行方向平滑过渡，还有一点在于在上料斗上设计了顶杆架，顶杆架的设计看似简单，如果不采用顶杆架，将卷扬机的卷扬绳索10直接牵引在上料斗上也可，但在实际使用过程经常发生上料斗在翻倒架上进行翻转滑动时卡壳现象，因为在上料斗上设有两套料斗滑轮架8，在上料斗上方的料斗滑轮架8进入翻倒架时，上料斗下方的料斗滑轮架8还在上料导轨架3上，如果此时的牵引力在上料斗5上就容易被卡着，经常导致设备损坏，本发明巧妙的采用在上料斗的下方铰接一件顶杆架，卷扬机的卷扬绳索10连接在顶杆架上，在上料斗上方的料斗滑轮架8进入翻倒架时，通过顶杆架6在上料斗5底部的推动，使上料斗5的底部有个上翘推力，从而使上料斗5轻松从料斗滑轮架8滑入翻倒架上。

通过采用下料装置的结构设计，主要实现使金属回收料块从炉顶部的投料炉口16位置轻轻投放到炉池19底上，投料炉口16与炉池19的距离在1.5m以上，投放时必须有效避免金属回收料块重重砸在炉池19上，另外通过下料装置实现投料炉口16自动开启和关闭，下料装置的结构设计难点在于，下料装置不能采用复杂的结构设计，因为熔化室18内的温度在600°以上，并且还有金属液的飞溅，必须保证下料装置在特殊环境下正常长期工作，下料装置还必须不能影响熔化室18上的燃烧机正常工作；本发明创造性的采用一个方型不锈钢导料筒14和一个不锈钢导料板15铰接，导料筒14的长度在1米左右，当上料装置1没有向下料装置2投料时，导料板15通过配重块17重力作用，使导料板15的上板面挤压在导料筒14下端口上，从而使下料装置2处于封闭状态；当上料装置1向下料装置2投料时，金属回收料通过下料斗13进入导料筒14内落在导料板15上，当投入的金属回收料重量大于配重块17的重量，导料板15绕铰接部位转动向下倾斜，将导料板15上的金属回收料导流到熔化室18的炉池19底上，当导料板15上的金属回收料全部倒入炉池19，导料板15在配重块17重力作用再次将导料筒14下端口封堵。

所述导料筒14为采用不锈钢制成的方型结构，导料筒14的下端部为弧型筒20结构，在弧型筒20出口上设有密封盘根，密封盘根采用耐高温纤维制成，通过密封盘根可以实现导料筒14的下端口的有效密封。弧型筒20的外弧板采用加厚设计，最好在弧型筒20的外弧板上垫块铸铁板，通过这种设计，当金属回收料块从投料炉口16投入下落时，由于有外弧板的存在，大部分金属回收料块会由于外弧板的阻挡降低速度，从而降低金属回收料块的势能，这样就有效避免金属回收料块对导料板15的直接撞击，防止导料板15被砸开。

所述导料板15采用不锈钢制成，在导料板15内端部设有上翘弧面结构21。当投入的金属回收料重量大于配重块17的重量，导料板15绕铰接部位转动向下倾斜，金属回收料块会快速沿导料板15下滑，上翘弧面结构21的设计会大大减小金属回收料块落入炉池的速度，从而有效避免了金属回收料块对炉池的撞击。

如图6所示，所述顶杆架6包括长杆23和短杆24，所述短杆24与长杆23呈126°角设置，所述长杆23底端连接有顶杆滑轮架9，所述短杆24顶端与上料斗5底部铰接。在上料斗上方的料斗滑轮架8进入翻倒架时，上料斗下方的料斗滑轮架8还在上料导轨架3上，如果此时的牵引力在上料斗5上就容易被卡着，经常导致设备损坏，本发明巧妙的采用在上料斗的下方铰接一件顶杆架，卷扬机的卷扬绳索10连接在顶杆架上，在上料斗上方的料斗滑轮架8进入翻倒架时，通过顶杆架6在上料斗5底部的推动，使上料斗5的底部有个上翘推力，从而使上料斗5轻松从料斗滑轮架8滑入翻倒架上。

如图7-8所示，上料导轨架3包括两件滑道侧板25，滑道侧板25内设有与料斗滑轮架8及顶杆滑轮架9上的滑动轮26配合的滑道，两件滑道侧板25之间通过连接横撑连接形成固定架。

所述翻倒架4包括两件翻倒滑道侧板27，两件翻倒滑道侧板27之间通过连接横撑连接形成固定架，上料斗5上的料斗滑轮架8进入翻倒架4，通过翻倒架4的导向作用使上料斗5由倾斜向上翻转成倾斜向下，将上料斗5内的金属块倒入下料斗13内。

料斗滑轮架8和顶杆滑轮架9结构相同，都是有一根安装轴，在安装轴两端分别设有一个滑动轮26。

通过上述结构，本发明解决了该靴式金属熔化炉从熔化室顶部投料还存在以下问题：

1、在熔化室上方备有活动炉盖，拉开活动炉盖，该活动炉盖需要人工控制开闭，当需要投料时，需要工人手动控制拉开活动炉盖，投完料后，再关闭活动炉盖，控制繁琐，影响投料效率；

2、现有配置的上料机，上料效率低，主要还是采用天车吊运料斗，通过人工倒料，也同样导致上料效率低；

3、由于靴式金属熔化炉的结构特征，分熔化室与保温室两个工作区，工作时，被熔化的金属熔液源源不断地从熔化室流入保温室。所以回收的金属料从炉顶投料口投入后会直接接触炉池，由于炉池是耐火浇注料浇注而成，金属块长期对炉池的投料撞击，大大降低炉池的使用寿命。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。