能量循环烧结炉以及磷酸铁锂生产装置的制作方法

本发明涉及电池材料制作技术领域，尤其是涉及一种能量循环烧结炉以及磷酸铁锂生产装置。

背景技术：

烧结炉是指使粉末压坯通过烧结获得所需的物理、力学性能以及微观结构的专用设备。烧结炉可以用于烘干硅片上的浆料、去除浆料中的有机成分、完成铝背场及栅线烧结。

在现有技术的烧结炉当中，所使用的隧道式电池材料烧结炉在出料口通常需要用水循环夹层进行冷却，同时需要在烧结炉炉膛的中段和两头的进料口、出料口通入保护气体，以此控制烧结需要的氧化/还原气氛，所述的气路和水路是分开设置的。

但是，采用这种方式的结果就是，水路的冷却水会带走大量的热量，造成了能量的损失；而在另一侧气路中，进入隧道的保护气体又需要从炉膛内部被加热。所以，现有技术中的烧结炉整体能量消耗大，使用成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能量循环烧结炉以及磷酸铁锂生产装置，以解决现有技术中存在的烧结炉整体能量消耗大，使用成本较高的技术问题。

本发明提供的一种能量循环烧结炉，包括：

炉体，所述炉体内部具有密封的炉膛；所述炉膛自进口端至出口端的方向上分为升温区、烧成区和冷却区；

温度控制系统，所述温度控制系统设置在所述炉体上，用于调整所述炉膛内的温度；

推进系统，所述推进系统设置在所述炉体上，用于在炉膛内运送工件；

能量循环系统，所述能量循环系统包括夹层金属套和至少一组气路管道，所述夹层金属套具有中空的夹层内腔；所述夹层金属套安装在所述炉膛的冷却区，所述气路管道包括进气管和出气管；

所述进气管与所述夹层金属套连通，用于向所述夹层金属套的内腔充入保护气，利用炉膛内的热量对保护气预热；所述出气管连通在所述炉膛和所述夹层金属套的内腔之间，用于将预热后的保护气充入所述炉膛内；

所述进气管和\或所述出气管上安装有电磁阀，用于控制所述进气管或所述出气管的开启和关闭。

进一步的，在本发明的实施例中，所述夹层金属套的内腔设置有分隔板，用于将所述夹层金属套的内腔分隔为水路仓和气路仓；所述进气管和所述出气管与所述气路仓连通；

所述水路仓上设置有水路管道，用于向所述水路仓内通入循环冷却水。

进一步的，在本发明的实施例中，还包括：

进口置换气室；

所述进口置换气室与所述炉体的进口连通，所述进口置换气室与所述炉体的进口之间安装有进口密封门；

所述进口置换气室上安装有第一保护气通入口。

进一步的，在本发明的实施例中，还包括：

出口置换气室；

所述出口置换气室与所述炉体的出口连通，所述出口置换气室与所述炉体的出口之间安装有出口密封门；

所述出口置换气室上安装有第二保护气通入口。

进一步的，在本发明的实施例中，所述炉体包括外壳和炉衬；

所述炉衬包括内胆和保温内层；所述内胆设置在所述外壳的内部，所述保温内层位于所述外壳和所述内胆之间。

进一步的，在本发明的实施例中，所述温度控制系统包括控制器和若干陶瓷管，所述陶瓷管上缠绕有与所述控制器电连接电热丝；

若干所述缠绕有电热丝的陶瓷管均匀安装在所述炉膛的上壁和下壁，用于对所述炉膛加热。

进一步的，在本发明的实施例中，所述温度控制系统还包括与所述控制器电连接的若干温度检测器和若干报警器；

若干所述温度检测器用于分别对所述升温区、所述烧成区和所述冷却区的实时温度进行监控；

若干所述报警器分别与对应的若干所述温度检测器电连接。

进一步的，在本发明的实施例中，所述推进系统包括沿所述炉膛纵向设置的滑道条，所述滑道条上纵向滑动设置有电控推板；

所述滑道条和所述电控推板的材质均采用刚玉莫来石。

进一步的，在本发明的实施例中，所述出气管倾斜安装在所述炉膛和所述夹层金属套的内腔之间；

所述出气管相对于炉膛纵向的倾斜角度在30°-60°之间，且出气管的气体输出方向与工件的运送方向相反。

本申请还提供了一种磷酸铁锂生产装置，包括所述的能量循环烧结炉。

在上述技术方案中，为了提高能量的利用率，所以对现有技术中的烧结炉进行改进，在其结构中设计了能量循环系统，利用能量的循环利用，大大降低了能量的损耗，从而大大减少了使用的成本。相比于现有技术中的烧结炉来说，原有烧结炉气路和水路是分开设置的，所以水路的冷却水会带走大量的热量，造成了能量的损失；而在另一侧气路中，进入隧道的保护气体又需要从炉膛内部被加热，还会消耗能量。而现有技术中，经过设计了能量循环系统，所以能够利用冷却消耗的热量来对保护气进行预热，使烧结炉的整体功能性好，对能量进行循环利用，大大降低使用成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的能量循环烧结炉的立体图；

图2为本发明实施例提供的进口置换气室和出口置换气室的位置结构示意图；

图3为本发明实施例提供的能量循环系统的第一结构示意图；

图4为本发明实施例提供的能量循环系统的第二结构示意图。

附图标记：

1-炉体；2-推进系统；3-能量循环系统；

11-升温区；12-烧成区；13-冷却区；

14-进口置换气室；15-出口置换气室；

31-夹层金属套；32-进气管；33-出气管；

34-分隔板；35-水路仓；36-气路仓。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的能量循环烧结炉的立体图；图2为本发明实施例提供的进口置换气室和出口置换气室的位置结构示意图；

图3为本发明实施例提供的能量循环系统的第一结构示意图；如图1-3所示，本实施例提供的一种能量循环烧结炉，包括：

炉体1，所述炉体1内部具有密封的炉膛；所述炉膛自进口端至出口端的方向上分为升温区11、烧成区12和冷却区13；

温度控制系统，所述温度控制系统设置在所述炉体1上，用于调整所述炉膛内的温度；

推进系统2，所述推进系统2设置在所述炉体1上，用于在炉膛内运送工件；

能量循环系统3，所述能量循环系统3包括夹层金属套31和至少一组气路管道，所述夹层金属套31具有中空的夹层内腔；所述夹层金属套31安装在所述炉膛的冷却区13，所述气路管道包括进气管32和出气管33；

所述进气管32与所述夹层金属套31连通，用于向所述夹层金属套31的内腔充入保护气，利用炉膛内的热量对保护气预热；所述出气管33连通在所述炉膛和所述夹层金属套31的内腔之间，用于将预热后的保护气充入所述炉膛内；

所述进气管32和\或所述出气管33上安装有电磁阀，用于控制所述进气管32或所述出气管33的开启和关闭。

在本申请提供的技术方案中，为了提高能量的利用率，所以对现有技术中的烧结炉进行改进，在其结构中设计了能量循环系统3，利用能量的循环利用，大大降低了能量的损耗，从而大大减少了使用的成本。相比于现有技术中的烧结炉来说，原有烧结炉气路和水路是分开设置的，所以水路的冷却水会带走大量的热量，造成了能量的损失；而在另一侧气路中，进入隧道的保护气体又需要从炉膛内部被加热，还会消耗能量。而现有技术中，经过设计了能量循环系统3，所以能够利用冷却消耗的热量来对保护气进行预热，使烧结炉的整体功能性好，对能量进行循环利用，大大降低使用成本。

具体的，在对工件进行烧结的时候，可以分别利用温度控制系统和推进系统2调整所述炉膛内的温度以及向炉膛内运送工件，使工件能够进行烧结处理。其中，所述温度控制系统以及所述推进系统2可以根据本领域技术人员的需求进行安装、选择，参考现有技术即可，在此便不做具体的限定。

而所述能量循环系统3包括了夹层金属套31和至少一组气路管道，所述夹层金属套31具有中空的夹层内腔，可以用来在内腔中充入气体或者液体，也即保护气或者冷却水。当将所述夹层金属套31安装在所述炉膛的冷却区13以后，一旦冷却水或者保护气经过该夹层金属套31的内腔以后，便能够吸收炉膛内的热量，形成能量的置换。

所以，基于这种设计结构，为了能够利用炉膛内的热量对保护气进行预热，就可以在夹层金属套31上安装气路管道，利用气路管道将保护气先通入到夹层金属套31中，经过预热后再充入到炉膛内。

具体的，所述气路管道包括进气管32和出气管33，所述进气管32与所述夹层金属套31连通，利用所述进气管32就能够将保护气向所述夹层金属套31的内腔充入，而由于夹层金属套31安装在炉体1的冷却区13，能够吸收到炉膛内的热量，这样就能够利用炉膛内的热量对保护气预热。

由于所述出气管33连通在所述炉膛和所述夹层金属套31的内腔之间，所以当保护气经过夹层金属套31进行充分的预热后，就能够经过出气管33进入到所述炉膛内，使保护气经过预热后进入到炉膛内，可以尽可能少的干扰炉膛内的炉温均匀度；同时，当保护气带走了热量，还可以起到对冷却区13冷区的作用。其中，可以通过所述进气管32和\或所述出气管33上安装有电磁阀来控制所述进气管32或所述出气管33的开启和关闭，使保护气能够可控的进行输入和输出。

综上所述，经过所述能量循环系统3改变了保护气的输入途径以及预热方式，就能够将原本应该冷却损耗的能量转而用来给保护气进行预热，这样就能够实现能量的循环利用，大大的降低能量的损耗，降低使用成本。

图4为本发明实施例提供的能量循环系统3的第二结构示意图；如图4所示，所述夹层金属套31的内腔设置有分隔板34，用于将所述夹层金属套31的内腔分隔为水路仓35和气路仓36；所述进气管32和所述出气管33与所述气路仓36连通；

所述水路仓35上设置有水路管道，用于向所述水路仓35内通入循环冷却水。

所以，通过在夹层金属套31内安置分隔板34，便可以将所述夹层金属套31的内腔分隔为水路仓35和气路仓36，利用水路仓35依旧通入冷却水，对冷却区13进行冷却；而在气路仓36中，可以使保护气通入气路仓36中利用炉膛的热量进行预热，然后再输送到炉膛内，实现对热量的循环利用。

而在实际制造使用当中，本领域技术人员可以根据实际情况选择采用夹层金属套31全部通入保护气，或者一部分通入保护气另一部分通入冷却水。

进一步的，在本发明的实施例中，还包括：

进口置换气室14；

所述进口置换气室14与所述炉体1的进口连通，所述进口置换气室14与所述炉体1的进口之间安装有进口密封门；

所述进口置换气室14上安装有第一保护气通入口。

利用进口置换气室14，可以在工件进入后迅速通入大量的保护气(例如氮气)，置换所述进口置换气室14内的氧气，直到氧含量达到工艺要求，然后再打开进口密封门，让工件继续进入到炉膛内进行烧结。如此便可以保证炉膛内的氧含量稳定的处于工艺要求。

进一步的，在本发明的实施例中，还包括：

出口置换气室15；

所述出口置换气室15与所述炉体1的出口连通，所述出口置换气室15与所述炉体1的出口之间安装有出口密封门；

所述出口置换气室15上安装有第二保护气通入口。

同理的，利用出口置换气室15，可以在工件进入前通入大量的保护气(例如氮气)，置换所述出口置换气室15内的氧气，直到氧含量达到工艺要求，然后再打开出口密封门，让工件继续进入到出口置换气室15进行退出。如此便可以保证炉膛内的氧含量稳定的处于工艺要求。

优选的，在本发明的实施例中，所述炉体1包括外壳和炉衬；

所述炉衬包括内胆和保温内层；所述内胆设置在所述外壳的内部，所述保温内层位于所述外壳和所述内胆之间。

进一步的，在本发明的实施例中，所述温度控制系统包括控制器和若干陶瓷管，所述陶瓷管上缠绕有与所述控制器电连接电热丝；

若干所述缠绕有电热丝的陶瓷管均匀安装在所述炉膛的上壁和下壁，用于对所述炉膛加热。在对炉膛内加热时，可以将所述电热丝通电，在炉膛的上下分别均匀的加热，并且位于炉膛上下的加热丝可以单独控温，并设置测温器对实时温度进行监控。

进一步的，在本发明的实施例中，所述温度控制系统还包括与所述控制器电连接的若干温度检测器和若干报警器；

若干所述温度检测器用于分别对所述升温区11、所述烧成区12和所述冷却区13的实时温度进行监控；

若干所述报警器分别与对应的若干所述温度检测器电连接。

利用所述温度检测器可以对所述升温区11、所述烧成区12和所述冷却区13的实时温度进行监控，当每个温区的温度发生了超温现象时，与相应温区内的温度检测器相连接的报警器便会发出警报。例如，发出警报声或者发出警报闪烁。

进一步的，在本发明的实施例中，所述推进系统2包括沿所述炉膛纵向设置的滑道条，所述滑道条上纵向滑动设置有电控推板；

所述滑道条和所述电控推板的材质均采用刚玉莫来石。

利用所述推进系统2可以将工件送入至炉膛内，只需要将工件放置在电控推板上，然后使电控推板在所述滑道条上滑动即可。并且采用刚玉莫来石可以降低磨损度，使炉膛的使用寿命加长。其中，所述推进系统2的具体结构还可以根据实际情况进行替换，本领域技术人员可以自行选择和设计，在此便不再赘述。

进一步的，在本发明的实施例中，所述出气管33倾斜安装在所述炉膛和所述夹层金属套31的内腔之间；

所述出气管33相对于炉膛纵向的倾斜角度在30°-60°之间，且出气管33的气体输出方向与工件的运送方向相反。

优选的，可以将所述出气管33相对于炉膛纵向的倾斜角度设置成45°，通过这种倾斜的设置，能够保证炉膛内保护气与工件之间相对逆向流动，有利于氮气的保护。

本申请还提供了一种磷酸铁锂生产装置，包括所述的能量循环烧结炉。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。