高碳铬铁生产的上料装置的制作方法

本实用新型涉及冶金领域，具体涉及高碳铬铁生产的上料装置。

背景技术：

高碳铬铁主要用于不锈钢生产，而高碳铬铁的冶炼方法有高炉法、电炉法、等离子炉法等，含铬高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼。

冶炼高碳铬铁的原料有铬铁矿、镍铁渣和焦炭，其中，镍铁渣作为冶炼高碳铬铁的助熔剂，在冶炼前需要将这些原料混合后再送入熔炉内。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：由于需要对高碳铬铁的各种原料进行混合，因此上料前的准备工作花费时间较长，从而使得冶炼效率低，同时在将原料向熔炉内投放时，由于上料机的排料口位置固定，因此原料在进入熔炉时，容易堆积在一个位置，导致熔炼花费时间长。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供高碳铬铁生产的上料装置，以解决现有技术中冶炼效率低，熔炼花费时间长等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：能够在上料的同时对原料进行混合，从而避免单独对原料进行混合，同时在投料时，能够使原料均匀抛洒在熔炉内，避免原料局部堆积，从而缩短熔炼时间等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供了高碳铬铁生产的上料装置，包括螺旋上料机和抛料结构，所述螺旋上料机倾斜设置，底部设置有底架，用于对所述螺旋上料机进行支撑；

所述螺旋上料机包括上料筒，所述上料筒内设置有旋转轴，所述旋转轴的下端连接有电机，所述旋转轴的外圆面上固定设置有螺旋叶片；

所述上料筒的底部进料口处设置有料斗，顶部出料口处设置有所述抛料结构，能够将所述螺旋上料机排出的原料均匀向下抛洒。

采用上述高碳铬铁生产的上料装置，所述料斗内的原料向下落入所述螺旋上料机，在所述螺旋叶片的带动下，各原料在所述上料筒内被混合在一起，并沿所述上料筒向上输送，从而避免上料前对原料单独进行混合搅拌，在到达所述上料筒的顶部后，落入所述抛料结构内，被所述抛料结构均匀抛洒入下方的炉体内，从而避免炉体内局部原料堆积，缩短原料熔化时间，提高原料的熔化效率。

作为优选，所述底架底部安装有脚轮。

作为优选，所述电机为旋转电机，且固定安装在所述上料筒上。

作为优选，所述螺旋叶片的边缘与所述上料筒的内壁相贴合。

作为优选，所述抛料结构包括导料筒、悬吊轴和撒料叶片，所述导料筒有所述上料筒的顶部出口向下延伸，并与所述上料筒焊接为一体，所述导料筒呈喇叭形，且竖直设置，喇叭口朝下，所述悬吊轴为t型轴，通过轴承座竖直悬吊在所述导料筒内，所述旋转轴的顶端安装有与所述悬吊轴连接的传动组件，用于将所述旋转轴的旋转力传递给所述悬吊轴，所述传动组件的侧下方设置有固定架，所述悬吊轴的中下段固定连接有所述撒料叶片，且所述撒料叶片呈螺旋形焊接在所述悬吊轴上，所述撒料叶片下端的叶片半径逐渐增大。

作为优选，所述传动组件为一组相互啮合的锥齿轮。

有益效果：1、本实用新型能够在上料的同时对原料进行混合，从而缩短生产流程；

2、通过抛料结构将原料均匀抛入炉体内，从而避免炉体内局部原料堆积，缩短原料熔化时间，提高冶炼效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构图。

附图标记说明如下：

1、底架；2、螺旋上料机；201、电机；202、螺旋叶片；203、旋转轴；204、上料筒；3、料斗；4、传动组件；5、抛料结构；501、导料筒；502、悬吊轴；503、撒料叶片；6、固定架。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1所示，本实用新型提供了高碳铬铁生产的上料装置，包括螺旋上料机2和抛料结构5，所述螺旋上料机2倾斜设置，底部设置有底架1，用于对所述螺旋上料机2进行支撑；

所述螺旋上料机2包括上料筒204，所述上料筒204内设置有旋转轴203，所述旋转轴203的下端连接有电机201，所述旋转轴203的外圆面上固定设置有螺旋叶片202；

所述上料筒204的底部进料口处设置有料斗3，顶部出料口处设置有所述抛料结构5，能够将所述螺旋上料机2排出的原料均匀向下抛洒。

作为优选，所述底架1底部安装有脚轮，如此设置，便于对上料装置进行移动。

所述电机201为旋转电机，且固定安装在所述上料筒204上，如此设置，便于通过电机201带动旋转轴203旋转。

所述螺旋叶片202的边缘与所述上料筒204的内壁相贴合，如此设置，便于通过螺旋叶片202将位于上料筒204底面上的原料向上推进。

所述抛料结构5包括导料筒501、悬吊轴502和撒料叶片503，所述导料筒501有所述上料筒204的顶部出口向下延伸，并与所述上料筒204焊接为一体，所述导料筒501呈喇叭形，且竖直设置，喇叭口朝下，所述悬吊轴502为t型轴，通过轴承座竖直悬吊在所述导料筒501内，如此设置，便于使悬吊轴502能够在导料筒501内自由旋转，所述旋转轴203的顶端安装有与所述悬吊轴502连接的传动组件4，用于将所述旋转轴203的旋转力传递给所述悬吊轴502，从而使悬吊轴502无需安装电机201即能够竖直旋转，所述传动组件4的侧下方设置有固定架6，所述固定架6用于对所述旋转轴203的轴端以及所述悬吊轴502的中上部进行支撑固定，同时能够将原料输送时产生的灰尘与所述传动组件4隔离开，保证传动组件4的正常运转，固定架6与所述旋转轴203和所述悬吊轴502的连接处均设置有轴承，所述悬吊轴502的中下段固定连接有所述撒料叶片503，且所述撒料叶片503呈螺旋形焊接在所述悬吊轴502上，所述撒料叶片503下端的叶片半径逐渐增大，如此设置，便于使撒料叶片503随悬吊轴502旋转，从而将落入导料筒501内的原料均匀向下抛洒。

所述传动组件4为一组相互啮合的锥齿轮，如此设置，便于通过锥齿轮组将倾斜设置的旋转轴203的旋转力传递给竖直设置的悬吊轴502。

采用上述结构，所述料斗3内的原料向下落入所述螺旋上料机2，在所述螺旋叶片202的带动下，各原料在所述上料筒204内被混合在一起，并沿所述上料筒204向上输送，从而避免上料前对原料单独进行混合搅拌，在到达所述上料筒204的顶部后，落入所述抛料结构5内，被所述抛料结构5均匀抛洒入下方的炉体内，从而避免炉体内局部原料堆积，缩短原料熔化时间，提高原料的熔化效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。