便于装卸的窑车系统及陶瓷板生产线系统及生产方法与流程

本发明涉及陶瓷板生产技术领域，具体涉及一种便于装卸的窑车系统及陶瓷板生产线系统及生产方法。

背景技术：

泡沫陶瓷材料的发展始于20世纪70年代，是一种具有高温特性的多孔材料，具有热导系数低、重量轻、硬度高的优良性能。我国的泡沫陶瓷生产行业正处于起步阶段，大部分企业还是手工作坊式的小批量生产方式，缺乏先进的大规模连续自动化生产设备，生产效率低下，且产品质量难以保证。

在泡沫陶瓷板的烧制过程中，窑车是烧成的重要设备，用于对泡沫陶瓷板进行多层层叠固定布置；常规的窑车应用中，一般以可拆装的横梁、棚板及围边等结构进行层叠设置，实现各层泡沫陶瓷板的布料加工准备，满足批量泡沫陶瓷板的入窑加工应用需求。

而在窑车的装卸过程中，受其结构应用限制，需进行依次进行逐层装卸；且各窑车层间距离难以实现机械化自动化的装卸应用，而采用人工装卸方式，则存在有作业劳动强度大、工作效率低、人力资源成本高等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种便于装卸的窑车系统及陶瓷板生产线系统及生产方法。

便于装卸的窑车系统，包括窑车及卸料装置；所述窑车上设置有多层用于承托陶瓷板模具的窑车架，各层所述窑车架之间具有用于物料进出的若干层间间隔开口；所述卸料装置包括用于带动所述陶瓷板模具移动的运输部、驱动所述运输部沿水平方向运动的水平驱动部及驱动所述运输部沿竖直方向运动的竖向驱动部；所述水平驱动部及竖向驱动部联动所述运输部往复进出于各层所述窑车架位置以带动所述陶瓷板模具经所述层间间隔开口向外移出。

进一步地，所述窑车包括车座及设置于所述车座上的立柱；所述立柱两两对称分设于所述车座两侧以形成有多组立柱组；所述立柱组之间设置有在高度上相互分隔的多层横梁，各所述立柱组之间对应的各层横梁均处于同一水平面上，以形成所述多层的窑车架。(用于辊轴抬升的侧向间隔)

进一步地，所述立柱为一体成型设置，各所述立柱上设置有用于接入所述横梁的接入孔。

进一步地，所述运输部包括多个辊轴及驱动各所述辊轴自转动的辊轴驱动电机；各所述辊轴并排设置以形成与所述窑车架平行的运输平面。

进一步地，所述竖向驱动部包括多个竖向设置的立式导轨，所述立式导轨对称分设为两列；两列所述立式导轨之间具有用于窑车移动通过的间距；所述水平驱动部包括活动连接于两列所述立式导轨之间且沿水平方向导向的两侧水平导轨，两侧所述水平导轨之间活动连接有移动梁，所述移动梁上设置有所述运输部。

还包括一种应用有如上述任一所述的窑车系统的陶瓷板生产线系统，包括窑炉，所述窑炉设置有入窑端及出窑端，所述入窑端与出窑端之间设置有用于导向输送所述窑车的回车线；于所述回车线上，靠近所述出窑端位置设置有装车机，靠近所述入窑端位置有卸车机，所述卸料装置设置于所述卸车机上。

进一步地，还包括设置于所述回车线旁侧的移板线，所述移板线上设置有由所述移板线导向输送的升降移板车；所述陶瓷板模具的移出方向朝向所述移板线。

进一步地，所述移板线设置有靠近所述出窑端的进板端及靠近所述入窑端的出板端，所述进板端与出板端之间依次设置有卸板机、铺纸机及布料机。

进一步地，所述卸板机设置有与所述进板端一侧移板线连接的进料端、与所述出板端一侧移板线连接的送料端，并设置有用于陶瓷板产品对外输出的出料端，所述出料端连接有产品输送线。

还包括一种采用如上述任一所述的陶瓷板生产线系统的陶瓷板生产方法，包括以下步骤：

s1、使窑车由回车线导向输送至装车机位置；

s2、使带料的陶瓷板模具经所述层间间隔开口逐层移入至所述窑车中；

s3、令窑车经入窑端移动至窑炉内，进行陶瓷板的烧制加工处理；

s4、使烧制加工处理后的窑车经出窑端移动至窑炉外；

s5、使窑车由回车线导向输送至卸车机位置；

s6、使卸料装置对窑车上的陶瓷板模具经所述层间间隔开口逐层移出，并进行所述陶瓷板模具的拆卸，得到有陶瓷板产品。

进一步地，还包括以下步骤：

s7、重复步骤s1至s6，完成批量的陶瓷板产品的生产。

本发明的有益效果在于：

1、通过该窑车系统的应用，有效使窑车实现对陶瓷板模具的高效装卸应用，从而有效地陶瓷板的生产效率。

2、通过该陶瓷板生产线及陶瓷板生产方法的应用，有效地实现陶瓷板生产的全过程自动化处理，最大程度地减少人力的应用，从而有效地节约生产成本，提高经济效益。

附图说明

图1为本发明的窑车系统的组合示意图；

图2为本发明的卸料装置的组合示意图；

图3为本发明的窑车组合示意图；

图4为本发明的陶瓷板生产线系统的组合示意图；

附图标记说明：

窑车1、车座10、立柱111、横梁112、主间隔开口12、侧间隔开口13、卸料装置2、运输部21、辊轴210、辊轴驱动电机211、水平驱动部22、水平导轨221、竖向驱动部23、立式导轨231、移动梁24、窑车停放空间25、调整空间26、回车线3、入窑端31、出窑端32、卸车机33、装车机34、移板线4、升降移板车40、进板端41、出板端42、卸板机5、铺纸机6、布料机7、产品输送线8、陶瓷板模具90、陶瓷板产品91。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的解释说明。

如图1至图4所示，本发明的陶瓷板生产线系统，包括窑炉，所述窑炉设置有入窑端31及出窑端32，所述入窑端31与出窑端32之间设置有用于导向输送窑车1的回车线3；于所述回车线3上，靠近所述出窑端32位置设置有装车机34，靠近所述入窑端31位置有卸车机33，所述卸车机33上设置有卸料装置2。

所述窑车1包括车座10及设置于所述车座10上的立柱111；所述立柱111两两对称分设于所述车座10两侧以形成有多组立柱组；所述立柱111为一体成型设置，各所述立柱111上设置有用于接入所述横梁112的接入孔，使所述立柱组之间设置有在高度上相互分隔的多层横梁112，各所述立柱组之间对应的各层横梁112均处于同一水平面上，以形成多层用于承托陶瓷板模具90的窑车架，并使各层所述窑车架之间具有用于物料进出的若干层间间隔开口；所述层间间隔开口包括设置于一侧各立柱组之间的若干侧间隔开口13，还包括设置于所述立柱组之间的主间隔开口12。

所述卸料装置2包括用于带动所述陶瓷板模具90移动的运输部21、驱动所述运输部21沿水平方向运动的水平驱动部22及驱动所述运输部21沿竖直方向运动的竖向驱动部23；所述竖向驱动部23包括多个竖向设置的立式导轨231，所述立式导轨231对称分设为两列；两列所述立式导轨231之间具有用于窑车1移动通过的间距；所述水平驱动部22包括活动连接于两列所述立式导轨231之间且沿水平方向导向的两侧水平导轨221，两侧所述水平导轨221之间活动连接有移动梁24，所述移动梁24上设置有所述运输部21；所述运输部21包括多个辊轴210及驱动各所述辊轴210自转动的辊轴驱动电机211；各所述辊轴210并排设置以形成与所述窑车架平行的运输平面。

具体而言，所述两列立式导轨231之间形成有定位停放所述窑车1的窑车停放空间25及设置于所述窑车停放空间25外的用于调整运输部21位置的调整空间26，所述辊轴210的长度方向与所述窑车1的侧间隔开口13方向垂直，所述辊轴210的自转动切线方向朝向于所述主间隔开口12，在相应的驱动电机的驱动应用下，使各辊轴210经由立式导轨231的导向以对应各层窑车架位置初步调整其竖直高度位置；经由水平导轨221的导向以往复进出于各层窑车架；再进一步通过立式导轨231的导向二次调整高度位置，使各辊轴210形成的运输平面承托并适度抬升上层的陶瓷板模具90离开所述窑车架，而后由辊轴驱动电机211驱动使陶瓷板模具90经主间隔开口12向外移出，从而完成陶瓷板模具90的卸车工序。

具体而言，所述陶瓷板生产线系统的陶瓷板生产方法，包括以下步骤：

s1、使窑车1由回车线3导向输送至装车机34位置；

s2、使带料的陶瓷板模具90经所述层间间隔开口逐层移入至所述窑车1中；

s3、令窑车1经入窑端31移动至窑炉内，进行陶瓷板的烧制加工处理；

s4、使烧制加工处理后的窑车1经出窑端32移动至窑炉外；

s5、使窑车1由回车线3导向输送至卸车机33位置；

s6、使卸料装置2对窑车1上的陶瓷板模具90经所述层间间隔开口逐层移出，并进行所述陶瓷板模具90的拆卸，得到有陶瓷板产品91。

s7、重复步骤s1至s6，完成批量的陶瓷板产品91的生产。

所述陶瓷板生产线系统中，还包括设置于所述回车线3旁侧的移板线4，所述移板线4上设置有由所述移板线4导向输送的升降移板车40；并使所述主间隔开口12位置朝向于移板线4；所述移板线4设置有靠近所述出窑端32的进板端41及靠近所述入窑端31的出板端42，所述进板端41与出板端42之间依次设置有卸板机5、铺纸机6及布料机7；所述卸板机5设置有与所述进板端41一侧移板线4连接的进料端、与所述出板端42一侧移板线4连接的送料端，并设置有用于陶瓷板产品91对外输出的出料端，所述出料端连接有产品输送线8。

通过升降移板车40的应用，以使在各层窑车架中移出的陶瓷板模具90能顺利搬移至移板线4上，以对各层所述陶瓷板模具90进行独立的处理，具体而言，使出窑后的带陶瓷板产品91的陶瓷板模具90输入至卸板机5，在卸板机5的应用下对所述陶瓷板模具90进行拆卸，陶瓷板产品91经产品输送线8对外输出，而拆卸后的陶瓷板模具90再重新组装，由升降移板车40继续前往至铺纸机6进行铺纸工序，再前往布料机7进行陶瓷板生产原料布料后，形成有带料的陶瓷板模具90，所述装车机34可通过应用与卸车机33相同的装卸原理，将多层带料的陶瓷板模具90再移入至窑车1中，完成再次入窑的准备。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，对于本技术领域的技术人员，在不脱离本发明的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行修改，而相应修改方案也应视为本发明的保护范围。