换热器支撑装置、换热器除油设备的制作方法

本发明属于换热器除油技术领域，具体涉及一种换热器支撑装置、换热器除油设备。

背景技术：

换热器(冷凝器和蒸发器，俗称两器)是空调器的核心部件，而翅片管式结构的换热器是空调最常用的换热器之一。翅片管式换热器主要由u型铜管、铝箔翅片等零件组成。在长u弯管机加工u型铜管、高速冲床加工铝箔翅片成型过程中需要用到挥发性润滑油来防止设备对铜管或者铝箔翅片的磨损，因此换热器在生产成空调成品前需要进行挥发油烘干除油处理，防止挥发油对换热器造成蚁巢腐蚀及系统泄露隐患。

现有的换热器除油方式可采用真空脱脂烘干设备实现，该设备主要由真空箱、真空泵、红外加热灯管等组成，除油时，将需要除油的换热器放入真空箱内，关闭箱门，红外加热灯管将换热器加热后，挥发油挥发，真空泵抽取挥发的油分，即可完成换热器残留油的去除。但目前的烘干设备存在以下不足问题：

(1)仅适用单件换热器烘干除油，效率低：由于除油过程需要将换热器放进真空箱、关闭箱门、加热、抽空、开箱等工序，单次仅烘干一件换热器周期长、效率低下，无法满足大批量、高效化生产的需求；

(2)针对问题(1)，目前也有采用将多件换热器码垛后集中除油的方式，但是这种码垛式除油作业质量一致性差：码垛式摆放后中间位置的换热器无法受到红外灯管的辐射加热，只能靠换热器工件之间的热传递加热，各个位置的换热器受热温度差异较大，换热器内部残留的挥发油波动较大，存在质量隐患；

(3)换热器生产切换摆放困难：由于空调产品结构多样，部分结构复杂，部分的换热器无法进行单件或码垛式摆放在真空烘干箱内除油，如空调内机的蒸发式换热器及移动式空调机的换热器；

(4)红外灯管辐射温度一致性差：换热器受到红外灯管辐射的位置和未受到辐射位置的温度差异大，受到红外灯管辐射的位置温度高，容易造成铜管氧化变色及质量隐患。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种换热器支撑装置、换热器除油设备，能够支撑固定多组换热器，使各换热器之间具有通流间隙，有利于换热器受热一致性及除油效果提高，并能显著提高除油作业效率。

为了解决上述问题，本发明提供一种换热器支撑装置，用于换热器除油过程中，包括底板，所述底板上设有至少三个分隔支撑组件，各个分隔支撑组件之间彼此平行设置。

优选地，定义所述换热器的厚度所在方向为第一方向，在所述第一方向上，各个所述分隔支撑组件之间的间距可调节。

优选地，所述分隔支撑组件包括立杆，所述立杆的一端与所述底板之间可拆卸连接。

优选地，所述底板上设置有凸条，所述凸条沿所述第一方向延伸，沿所述第一方向所述凸条上构造有多个孔，所述孔的个数多于所述分隔支撑组件的个数；所述立杆的一端通过所述孔与所述凸条栓接。

优选地，所述换热器支撑装置还包括横杆，所述立杆有两个，两个所述立杆平行间隔设置，所述横杆连接于两个所述立杆之间。

优选地，所述分隔支撑组件还包括定位组件，所述定位组件处于所述立杆的另一端且处于所述第一方向上。

优选地，所述定位组件沿所述第一方向可伸缩。

优选地，所述定位组件包括导向筒、导向杆，所述导向筒的一端与所述立杆连接，所述导向杆插装于所述导向筒内，且所述导向杆的插入深度可调节。

优选地，所述导向杆上构造有滑槽，所述滑槽沿所述第一方向延伸，所述导向筒上设有螺纹孔，所述螺纹孔的位置与所述滑槽的位置相适应，所述螺纹孔中旋拧有螺栓。

优选地，所述定位组件还包括第一保护件，所述第一保护件处于所述导向杆远离所述导向筒的一端。

优选地，所述第一保护件的材料为耐高温非刚性材料。

优选地，所述耐高温非刚性材料包括优力胶。

优选地，所述分隔支撑组件还包括第二保护件，所述第二保护件处于所述立杆背离所述定位组件的一侧。

优选地，所述底板上构造有多个贯通孔。

本发明还提供一种换热器除油设备，包括换热器支撑装置，所述换热器支撑装置为上述的换热器支撑装置。

优选地，所述换热器除油设备还包括用于对换热器加热除油的热气流输出管，所述热气流输出管的个数与所述换热器形成的间隙个数对应，且各个热气流输出管分别对应于各个相邻两个换热器之间形成的间隙设置。

本发明提供的一种换热器支撑装置、换热器除油设备，所述至少三个分隔支撑组件将至少形成两个能够对换热器形成支撑的第一间隙，当进行换热器除油作业时，将至少两个换热器放置于所述第一间隙中，这样一方面能够提高单次进入加热区域空间的换热器的个数，另一方面，相邻的换热器之间由于所述分隔支撑组件的分隔作用，使所述换热器的暴露面积增大，尤其是相对于现有技术中多个换热器的码垛式的处理方式，目前的结构能够有利于换热器受热一致性及除油效果的提高。

附图说明

图1为本发明实施例的换热器支撑装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施例的换热器除油设备的结构示意图；

图3为图2的一视角下的侧视图(显示部分部件)；

图4为图2的另一视角下的侧视图(显示部分部件)。

附图标记表示为：

1、底板；11、凸条；12、孔；13、贯通孔；2、分隔支撑组件；21、立杆；22、横杆；23、定位组件；231、导向筒；232、导向杆；233、滑槽；235、螺栓；236、第一保护件；24、第二保护件；100、换热器支撑装置；101、热气流输出管；102、箱体；103、输送装置；104、换热器；105、加热装置；106、气流驱动装置；107、保护气体入口；108、气流通道；109、抽真空口。

具体实施方式

结合参见图1至图4所示，根据本发明的实施例，提供一种换热器支撑装置，用于换热器除油过程中，包括底板1，所述底板1上设有至少三个分隔支撑组件2，各个分隔支撑组件2之间彼此平行设置。可以理解的是，所述至少三个分隔支撑组件2将至少形成两个能够对换热器104形成支撑的第一间隙，当进行换热器除油作业时，将至少两个换热器104放置于所述第一间隙中，这样一方面能够提高单次进入加热区域空间的换热器的个数，另一方面，相邻的换热器之间由于所述分隔支撑组件2的分隔作用，使所述换热器104的暴露面积增大，尤其是相对于现有技术中多个换热器的码垛式的处理方式，目前的结构能够有利于换热器受热一致性及除油效果的提高。在具体应用中，优选地，将所述换热器104竖直的放置于所述第一间隙中，更为具体的是，所述换热器104中具有u形管，在所述换热器104放置于所述第一间隙中后，所述换热器104的u形管与所述底板1接触支撑。

定义所述换热器104的厚度所在方向为第一方向，在所述第一方向上，各个所述分隔支撑组件2之间的间距可调节。该技术方案中的间距可调节的结构使所述换热器支撑装置能够同时支撑固定多种不同型号的换热器，而可以理解的是，不同型号的换热器在厚度上可能存在不同，而该技术方案则可以根据实际情况调整间距，保证对处于间隙之间的换热器104的支撑可靠性。

前述的各个所述分隔支撑组件2之间的间距可调节可以采用多种结构实现，例如带有位置锁定功能的滑轨滑块结构等，而基于工装结构在制造成本及结果简化方面的需求，优选地，所述分隔支撑组件2包括立杆21，所述立杆21的一端与所述底板1之间可拆卸连接。

具体的，例如，在所述底板1上设置有凸条11，所述凸条11沿所述第一方向延伸，沿所述第一方向所述凸条11上构造有多个孔12，所述孔12的个数多于所述分隔支撑组件2的个数；所述立杆21的一端通过所述孔12与所述凸条11栓接，更为具体的，所述立杆21的一端形成倒置的u槽结构，所述u槽结构的槽壁上设置相应的连接孔，所述立杆21通过所述u槽结构扣装于所述凸条11上，且通过相应的栓接件与所述底盘牢固栓接。值得一提的是，所述u槽结构在所述第一方向上具有一定的宽度，而这个宽度保证了所述立杆21能够稳定可靠地树立于所述底板1上且能够对所述换热器104形成可靠支撑。所述底板1上还可以构造多个贯通孔13，通过贯通孔13能够保证外部热气流的自由流通，提升加热的均匀性。

进一步地，所述换热器支撑装置还包括横杆22，所述立杆21有两个，两个所述立杆21平行间隔设置，所述横杆22连接于两个所述立杆21之间。此时可以理解的是，所述横杆22及两个立杆21组装成为一个门架结构，这种结构一方面具有较好的结构强度，另一方面则最大程度的提高了一种换热器104相邻之间的通风流道空间，这对换热器104加热均匀性而言是极为有利的。前述的门架结构当然还可以根据实际尺寸的需要设置更多的立杆21及横杆22，从而形成一种桁架结构，提高其结构的稳定性与可靠性。

如上所述，相邻的两个换热器104之间的暴露面积的大小将直接关系到对换热器104的加热均匀性及除油效果，因此，优选地，所述分隔支撑组件2还包括定位组件23，所述定位组件23处于所述立杆21的另一端且处于所述第一方向上，此处的定位组件23在具体应用时可以直接与所述换热器104的散热芯部接触，因此，理论上其接触面积越小，换热器104的暴露面积就越大，也就越利于换热器104的加热与除油，但是，过小的面积将导致接触压力过大对换热器104造成伤害，因此，优选地，所述定位组件23与所述换热器104的接触面积不应小于换热器104散热芯部面积的20％，不应大于换热器104散热芯部面积的25％。进一步地，所述定位组件23沿所述第一方向可伸缩，可以伸缩的定位组件23的设置尤其适用于结构异型的换热器，例如上下厚度不一的换热器，使换热器的支撑定位更为可靠。

作为所述定位组件23的一种具体实施方式，优选地，所述定位组件23包括导向筒231、导向杆232，所述导向筒231的一端与所述立杆21连接，所述导向杆232插装于所述导向筒231内，且所述导向杆232的插入深度可调节。更进一步的，所述导向杆232上构造有滑槽233，所述滑槽233沿所述第一方向延伸，所述导向筒231上设有螺纹孔，所述螺纹孔的位置与所述滑槽233的位置相适应，所述螺纹孔中旋拧有螺栓235。进一步地，为了防止所述分隔支撑组件2在实现对换热器104支撑功能时尽可能的减少对换热器104上翅片的结构破坏，优选地，所述定位组件23还包括第一保护件236，所述第一保护件236处于所述导向杆232远离所述导向筒231的一端。值得一提的是，如图1所示，所述的导向筒231、导向杆232各具有四个，且分别对应组装形成四组可伸缩的结构，处于所述第一保护件236与所述立杆21之间，这种多组支撑的方式能够载荷均衡的施力于所述第一保护件236上，保证结构的稳定性。当然，最好的，所述分隔支撑组件2还包括第二保护件24，所述第二保护件24处于所述立杆21背离所述定位组件23的一侧。所述第一保护件236、第二保护件24的材料皆为耐高温非刚性材料，例如优力胶，能够承受高达120℃的温度，同时具有一定的弹性，这能够对换热器104形成有效保护，防止刚性接触带来的结构破坏。

根据本发明的实施例，还提供一种换热器除油设备，包括换热器支撑装置100，所述换热器支撑装置100为上述的换热器支撑装置。

所述换热器除油设备包括一个具有加热除油空间的箱体102，所述箱体102上构造有供换热器104及换热器支撑装置100进出的进口与出口，所述箱体102内还设置有用于对换热器104加热除油的热气流输出管101，所述热气流输出管101的个数与所述换热器104形成的间隙个数对应，且各个热气流输出管101分别对应于相邻两个换热器104之间形成的间隙设置。所述热气流输出管101与所述箱体102上具有的气流通道108管路贯通连接。最好的，所述热气流输出管101具有多个，且对称设置于所述换热器104的宽度方向的两侧。对所述换热器104对应设置的多个所述热气流输出管101最大程度的杜绝了现有技术中加热不均现象的发生。

进一步地，所述气流通道108中设置有加热装置105用于对所述箱体102中的气流进行加热，所述加热装置105例如可以是电加热丝等；所述气流通道108中还设有气流驱动装置106，可以理解的，所述气流驱动装置106可以采用惯常的离心风机，使所述箱体102内的气流能够循环运动，从而使所述换热器除油设备的加热为对流换热，极大程度上保证了所述换热器除油设备加热均匀性，防止现有技术中采用多点红外灯加热所带来的局部温度过高换热器104氧化的弊端。

所述箱体102上还构造有保护气体入口107，从而使所述箱体102的内部形成一个保护气体的空间，能够有效防止加热过程中换热器的受热氧化问题，前述的保护气体例如可以是氦气、氩气、氮气等惰性气体。进一步地，所述箱体102上还构造有抽真空口109，当进行加热除油作业之前，采用抽真空设备通过所述抽真空口109对所述箱体102内部抽真空，这一方面能够降低所述换热器104内的残油的沸点，从而无需耗费过多能力进行加热，另一方面则保证所述箱体102内部的真空环境防止存在空气可能产生的油气燃爆的危险发生。

为了更加方便所述多个换热器104的进出，优选地，所述换热器除油设备中还设置有输送装置103，所述输送装置103用于实现换热器104及换热器支撑装置100的进出，所述输送装置103例如可以采用较为惯常的多组滚筒的方式实现即可。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。