压铸机的熔化炉的制作方法

本实用新型涉及金属加工设备的技术领域，尤其是涉及压铸机的熔化炉。

背景技术：

目前，压铸机就是用于压力铸造的机器，包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在机器外熔化金属，然后用勺将金属液加入压缩室中，在压力作用下把熔融金属通过液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固态金属铸件。

在压铸机进行压铸前，需要将铝金属进行熔化，因此需要用到熔化炉，目前熔化炉是工业生产中广泛使用的热能利用设备。熔化炉在熔化金属时处于高温环境，具有较高的危险性。熔化炉中熔化的诸如铝等金属在被取用后其液面会逐渐降低，需要及时添加新的铝锭等固态金属原料。常规的加料方式是采用人工加料，通过钳子等工具将铝锭等固态金属原料放入熔化炉内，完成加料。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：但由于铝锭等固态金属原料等较重，操作人员控制钳子夹持铝锭过程中容易掉落，从而容易对熔化的金属液面产生扰动而使熔化的金属产生外溢而造成安全隐患，使安全性较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供压铸机的熔化炉，避免加料过程中对熔化的金属液面产生扰动而使熔化的金属产生外溢现象，减少安全隐患，提高安全性。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

压铸机的熔化炉，包括炉体、设置在炉体内的加热机构，以及设置在炉体一侧的加料机构，所述加料机构包括设置在炉体一侧的供原料放置的加料架、转动设置在炉体开口边沿的转轴、转动设置在加料架上的主轴、设置在加料架上且输出轴与主轴同轴固定的电机，以及套设在转轴与主轴之间供原料放置的履带，所述履带的一端朝向炉体开口，所述加料架延伸至炉体的一侧转动设置有挡板，所述挡板竖直设置且与炉体开口相对，所述挡板的所在面与履带传输方向垂直且与履带间隔设置。

通过采用上述技术方案，电机带动主轴转动，主轴带动履带传动，以此拖动其上的原料向炉体开口传输，避免人工添加原料产生的安全隐患，提高安全性；当原料传输至与挡板接触时，原料的一端在其重力作用下倾斜并沿挡板表面滑移，以此使原料侧面与熔化的金属液面接触，减少接触面积与冲击以减少对熔化的金属的扰动，避免高温的熔化的金属外溅或产生波动而溢出，降低安全隐患以提高安全性。

本实用新型进一步设置为：所述履带的两侧均设置有多个夹片，原料与其相邻两侧的所述夹片相互抵紧，多个所述夹片沿履带传输方向均匀间隔设置。

通过采用上述技术方案，当原料放置在履带上时，原料的两侧与夹片抵紧，以此固定原料与夹片，避免原料在运输过程中打滑而脱离履带，同时当原料传输至履带靠炉体开口的一端时，原料在与夹片的摩擦力作用下降低惯性，以此降低原料的传输速度，使原料平稳得进入熔化的金属内，避免熔化的金属在原料的冲击下溅起而造成安全隐患或浪费现象，从而提高安全性与资源利用率。

本实用新型进一步设置为：所述夹片与履带转动连接，所述夹片上设置有弹力件，所述弹力件的两端分别与夹片、履带连接。

通过采用上述技术方案，不同原料与不同个体表面的摩擦系数不同，当原料表面摩擦系数较高时，原料容易与夹片卡住而影响原料的正常传输，因此使夹片与履带转动连接，弹力件用于使夹片始终抵紧原料，当原料靠近炉体开口并翻转时，原料在自身重力下进入炉体内，弹力件压缩而避免夹片与原料卡住。

本实用新型进一步设置为：所述履带上沿其传输方向均匀间隔设置有多个凸出履带表面的凸棱，所述凸棱朝向履带传输方向的反向一侧设置有斜面。

通过采用上述技术方案，履带上设置有凸棱，凸棱凸出履带表面，原料放置在相邻凸棱之间，以此避免原料发生打滑现象，同时当原料靠近炉体开口时，原料在自身重力作用下抵紧凸棱斜面，并在凸棱斜面的导向作用下滑入熔化的金属内进行加料。

本实用新型进一步设置为：所述炉体上设置有清理组件，所述清理组件包括与炉体边沿滑移连接的滑杆、与所述滑杆延伸至炉体开口内的一端连接的刮刀，以及驱动滑杆在炉体内移动的驱动件，所述刮刀与炉体内熔化的金属表面抵接。

通过采用上述技术方案，滑杆滑移时带动刮刀在熔化成液态的金属中移动，刮刀刮去液态的金属表面与空气接触而凝结的金属膜，金属膜中含有氧化物，刮刀去除氧化物等杂质，提高压铸后的铸件的品质，同时方便熔化后的金属的取用。

本实用新型进一步设置为：所述驱动件包括与转轴同轴固定的驱动盘、一端与驱动盘偏心处转动连接的连杆，所述连杆的一端与滑杆转动连接。

通过采用上述技术方案，电机带动主轴转动，主轴带动履带传动以带动转轴转动，转轴带动驱动盘转动，驱动盘带动连杆做偏心运动，连杆带动滑杆滑移，从而使刮刀刮去熔化后的金属表面的氧化膜，方便熔化后的金属的取用；驱动盘通过电机带动，以此减少电机的使用，降低成本，提高资源利用率。

本实用新型进一步设置为：所述炉体的内壁上设置有供原料放置的熔化框，所述熔化框浸入熔化的金属内且与加热机构连接。

通过采用上述技术方案，炉体的内壁上设置熔化框，熔化框用于供原料放置，使原料靠近炉体的内壁和加热机构，加快原料的熔化，同时避免原料在未熔化前阻挡熔化后的金属的取用。

本实用新型进一步设置为：所述加料架延伸至炉体开口处的一侧设置有套环，所述滑杆穿过套环且与套环滑移连接，一螺杆穿过滑杆与刮刀转动连接，所述螺杆与滑杆螺纹连接，所述刮刀上设置有穿过滑杆的滑柱，所述滑柱与滑杆滑移连接。

通过采用上述技术方案，滑杆与套环滑移连接，以此使刮刀来回刮除氧化膜，方便熔化后的金属的取用；螺杆转动时带动刮刀沿滑柱滑移，以此方便调节刮刀的初始位置，以此方便刮刀延伸至炉体内与熔化后的金属接触，同时方便吊装架移动时取出刮刀。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.电机带动履带传动，以此拖动原料传输，避免人工添加原料产生的安全隐患；当原料传输至与挡板接触时，原料倾斜并沿挡板表面滑移，以此减少对熔化的金属的扰动，避免高温的熔化的金属外溅或产生波动而溢出，提高安全性；

2.滑杆滑移时带动刮刀刮去液态的金属表面与空气接触而凝结的氧化物等杂质，提高压铸后的铸件的品质，同时方便熔化后的金属的取用；

3.电机带动驱动盘转动，驱动盘带动连杆做偏心运动，连杆带动滑杆滑移，从而使刮刀刮去熔化后的金属表面的氧化膜，方便熔化后的金属的取用。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1中a部分的局部放大示意图；

图3是本实用新型的部分结构示意图，主要展示熔化框；

图4是图1中b部分的局部放大示意图。

附图标记：1、炉体；11、熔化框；2、加料机构；21、加料架；211、转轴；212、主轴；213、电机；22、履带；221、挡板；222、凸棱；223、夹片；224、弹力件；3、清理组件；31、滑杆；32、套环；33、刮刀；34、螺杆；35、滑柱；36、驱动件；361、驱动盘；362、连杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的压铸机的熔化炉，包括炉体1、设置在炉体1内的加热机构、设置在炉体1一侧的加料机构2。炉体1呈圆柱体状，炉体1内部中空，其开口朝上且呈圆形，加热机构包括设置在炉体1侧壁上的电热丝，通过通电加热的方式使炉体1内的金属熔化，熔化的金属通过机械臂等辅助设备运送至压铸机进行铸件的压铸。

加料机构2包括设置在炉体1一侧的供原料放置的加料架21、转动设置在炉体1开口边沿的转轴211、转动设置在加料架21上的主轴212、设置在加料架21上且输出轴与主轴212同轴固定的电机213，以及套设在转轴211与主轴212之间供原料放置的履带22。加料架21位于炉体1的一侧且与炉体1通过螺钉固定，转轴211、主轴212均通过轴承与加料架21转动连接，电机213与加料架21通过螺钉固定。履带22采用不锈钢输送链板带，不锈钢输送链板带具有耐高温与耐磨损的特性，以此适应炉体1周围的高温环境，同时减少履带22的磨损，延长使用寿命。电机213带动主轴212转动，主轴212、转轴211通过齿轮带动履带22传动，以此避免履带22打滑，从而运送金属原料。

履带22的一端朝向炉体1开口，加料架21延伸至炉体1的一侧转动设置有挡板221，挡板221呈长方体状，挡板221与炉体1顶面垂直，挡板221远离其与加料架21的一端自然垂落。挡板221竖直设置且与炉体1开口相对，挡板221的所在面与履带22传输方向垂直且与履带22间隔设置，挡板221与履带22端部的距离小于原料的长度，以此使原料与挡板221接触。

履带22上沿其传输方向均匀间隔设置有多个凸出履带22表面的凸棱222，凸棱222与履带22表面的不锈钢片焊接固定，原料放置在相邻凸棱222之间，且相邻凸棱222的间距大于原料的长度。凸棱222用于避免原料发生打滑现象，且凸棱222朝向履带22传输方向的反向一侧设置有斜面，当原料靠近炉体1开口时，原料在自身重力作用下抵紧凸棱222斜面，并在凸棱222斜面的导向作用下滑入熔化的金属内进行加料。

参照图1、图2，履带22的两侧均转动设置有多个夹片223，原料与其相邻两侧的夹片223相互抵紧，多个夹片223沿履带22传输方向均匀间隔设置。夹片223呈薄片状，夹片223与履带22上的不锈钢片铰接，其转动轴线方向与履带22的传输方向一致。夹片223上设置有弹力件224，弹力件224采用扭簧，扭簧的一端与夹片223焊接固定，另一端与履带22焊接固定。

扭簧具有良好的弹性，当原料放置在履带22上时，夹片223在弹力件224的弹性作用下抵紧原料的两侧，以此避免原料与履带22打滑。同时原料在与夹片223的摩擦力作用下降低惯性，以此降低原料的传输速度，使原料平稳得进入熔化的金属内，减少对熔化后的金属的扰动，避免金属外溢造成安全隐患与浪费现象。不同原料与不同个体表面的摩擦系数不同，当原料表面摩擦系数较高时，原料靠近炉体1开口并接触挡板221而翻转，原料在自身重力下进入炉体1内，弹力件224压缩而避免原料与夹片223卡住而影响原料的正常传输。

参照图3所示，炉体1的内壁上设置有供原料放置的熔化框11，熔化框11呈长方体状，熔化框11浸入熔化的金属内且靠近电加热丝，熔化框11一侧与炉体1内壁焊接固定。熔化框11采用钢丝网，以便支撑金属原料，同时熔化后的金属流出熔化框11进入炉体1内。

参照图1、图4，由于炉体1熔化金属原料后，铝等熔化的金属在与空气接触时产生氧化反应形成一层高熔点的氧化膜，氧化膜固化后容易在压铸时混入铸件内而影响铸件的外观与品质，因此在炉体1上设置有清理组件3。清理组件3包括与炉体1边沿滑移连接的滑杆31、与滑杆31延伸至炉体1开口内的一端连接的刮刀33，以及驱动滑杆31朝向或远离炉体1开口的驱动件36。滑杆31呈长方状，加料架21延伸至炉体1开口处的一侧设置有套环32，套环32呈方形环状且与加料架21焊接固定，滑杆31穿过套环32且与套环32滑移连接。

刮刀33呈长方体状，刮刀33与炉体1内熔化的金属表面抵接，刮刀33与滑杆31连接。滑杆31与套环32滑移连接，以此使刮刀33来回刮除熔化的金属表面的氧化膜，方便熔化后的金属的取用。一螺杆34穿过滑杆31与刮刀33转动连接，螺杆34竖直分布，螺杆34与滑杆31螺纹连接，刮刀33上设置有穿过滑杆31的滑柱35，滑柱35与刮刀33焊接固定且与滑杆31滑移连接，滑柱35与螺杆34相互平行且均竖直设置。螺杆34转动时带动刮刀33沿滑柱35滑移，以此方便调节刮刀33的初始位置，以此方便刮刀33延伸至炉体1内与熔化后的金属接触，同时方便吊装架移动时取出刮刀33。

驱动件36包括与转轴211同轴固定的驱动盘361，以及一端与驱动盘361偏心处转动连接的连杆362，连杆362的一端与滑杆31转动连接。驱动盘361呈圆盘状，且与加料架21通过轴承转动连接，连杆362的长度大于驱动盘361的直径，连杆362与滑杆31的角度大于直角，连杆362的两端分别与驱动盘361、滑杆31铰接。电机213带动主轴212转动，主轴212带动履带22传动以带动转轴211转动，转轴211带动驱动盘361转动，驱动盘361带动连杆362做偏心运动，连杆362带动滑杆31滑移，从而使刮刀33刮去熔化后的金属表面的氧化膜，方便熔化后的金属的取用。

本实施例的实施原理为：操作人员只需开启电机213以带动主轴212转动，主轴212带动履带22转动，以此拖动其上的原料向炉体1开口传输，避免人工添加原料产生的安全隐患，提高安全性。当原料传输至与挡板221接触时，原料在其重力作用下倾斜且其一端沿挡板221表面滑移，原料抵住凸棱222斜面，在挡板221与凸棱222的导向下进入炉体1内，以此使原料侧面与熔化的金属液面接触，减少接触面积与冲击以减少对熔化的金属的扰动，避免高温的熔化的金属外溅或产生波动而溢出，降低安全隐患以提高安全性。同时转轴211带动驱动盘361转动以带动刮刀33滑移，从而刮去氧化膜，方便熔化的金属的取用，提高铸件的品质。

上述方案中，电机213带动履带22传动，以此拖动原料传输，避免人工添加原料产生的安全隐患；当原料传输至与挡板221接触时，原料倾斜并沿挡板221表面滑移，以此减少对熔化的金属的扰动，避免高温的熔化的金属外溅或产生波动而溢出，提高安全性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。