一种耐高压翅片管空气冷却器结构的制作方法

本实用新型属于冷却翅片管技术领域，具体涉及一种耐高压翅片管空气冷却器结构。

背景技术：

翅片管是一种换热元件，是为了提高换热效率，通常在换热管的表面通过加翅片，增大换热管的外表面积（或内表面积），从而达到提高换热效率的目的，这样一种换热管。

翅片管作为换热元件，长期工作于高温烟气的工况下，比如锅炉换热器用翅片管使用环境恶劣，高温高压且处于腐蚀性气氛，这要求翅片管应具有很高的性能指标，包括防腐性能、耐磨性能、低的接触热阻、高的稳定性、防积灰能力。而现有的旋翅片管通常都是用钎焊或者高频焊的方式将铜质的成型管通过固定片进行焊接固定在框架上。

一般的钎焊螺旋翅片管的加工分两步进行：首先，将钢带平面垂直于管子轴线按螺旋线方式缠绕在管子外表面上，并把钢带两端焊在钢管上固定，然后为消除钢带和钢管接触处的间隙，用钎焊的方法将钢带和钢管焊在一起。但是此种方法因其造价昂贵，故常用另一种方法，即将缠好钢带的管子放进锌液槽内进行整体热镀锌来替代。采用整体热镀锌虽然镀液不见得能很好地渗进翅片和钢管之间极小的间隙，但在翅片外表面和钢管外表面却形成了一个完整的镀锌层。采用整体热镀锌的螺旋翅片管，因为受到镀锌层厚度的限制(镀锌层厚时，锌层牢固性差，易脱落)，加之锌液不可能全部渗入间隙内，所以，翅片与钢管的结合率仍不高。另外，锌的传热系数比钢小（约为钢的78%），故传热能力低。锌在酸及碱、硫化物中极易遭受腐蚀，因此，用镀锌螺旋翅片管不适于制作空气预热器(回收锅炉烟气余热)。

而高频焊螺旋翅片管是应用最为广泛的螺旋翅片管之一，现广泛应用于电力、冶金、水泥行业的余热回收以及石油化工等行业。

但是现在新的一种水平布置两排翅片管空气冷却器，一般是采用上、下相邻两根翅片管按布管规则通过180°弯头进行连接，连接好的翅片管需要进行连接端的焊接，就不再是传统技术方案这种使用成型管而焊接固定片了，但是由于两排翅片管之间空间限制，180°弯头与翅片管之间无法通过氩弧焊进行焊接，只能通过钎焊进行焊接，而钎焊的焊接强度不高，不能承受较高压力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中存在的问题，提供一种使得上、下两根翅片管与180°弯头能够通过氩弧焊进行焊接，保证设备承受高压的翅片管空气冷却器结构。

本实用新型的技术方案，提供了一种耐高压翅片管空气冷却器结构，其特征在于：包括用于设置翅片管组的框架结构，所述框架结构包括设置在两边侧梁之间的前端梁和后端梁，以及设置在所述框架结构一端的集箱结构，所述前端梁、后端梁和两边侧梁中空且构成供空气流通的通道；所述翅片管组包括上下两根按照布管规则进行布置并通过180°弯头进行氩弧焊焊接、且在长度方向上前后两端对应所述前端梁和后端梁位置上设置有端梁密封板的翅片管。水平布置两排翅片管空气冷却器中上、下两根翅片管按照布管规则进行布置，然后与180°弯头焊接组成翅片管组件，再进行翅片管组件与端梁、侧梁装配，能够有效解决翅片管穿管后，由于空间限制，只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊、不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性

优选地，在所述框架结构中、所述前端梁和后端梁中间位置平行设置有用于支撑所述翅片管组的支撑梁。

所述集箱结构包括上下两根带有入管口的集箱管，所述翅片管的管口与所述集箱管连通。中上、下两根翅片管与180°弯头之间通过氩弧焊进行焊接，从而保证设备能够承受高压；同时该结构也便于翅片管系的装配。

优选地，所述前端梁和后端梁均包括上半部分和下半部分两个部分，且上半部分和下半部的结合段设置有位置、尺寸对应的，用于设置所述端梁密封板的斜卡口。水平布置两排翅片管空气冷却器中上、下两根翅片管按照布管规则进行布置，然后与180°弯头焊接组成翅片管组件，再进行翅片管组件与端梁、侧梁装配，能够有效解决翅片管穿管后，由于空间限制，只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊、不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性。

对应的，所述端梁密封板为板体上带有两个尺寸与形状与所述翅片管管体对应的开口、板体两端为弧形、且板体边缘与中间部分形成阶梯状的片状板，所述板体边缘用于与所述卡口边缘贴合安装。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案上、下两根翅片管与180°弯头之间通过氩弧焊进行焊接，从而保证设备能够承受高压；同时该结构也便于翅片管系的装配。翅片管穿过前端梁、后端梁，利用前端梁、后端梁实现支撑，一般根据翅片管长度中部设有支承梁，结合水平布置两排翅片管空气冷却器结构，很好的解决了由于空间限制，水平布置两排翅片管空气冷却器中上、下两根翅片管与180°弯头只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊，不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性。

附图说明

本实用新型的前述和下文具体描述在结合以下附图阅读时变得更清楚，附图中：

图1是本实用新型一种基本方案的俯视结构示意图；

图2是本实用新型一种基本方案的正视结构示意图；

图3是本实用新型翅片管组一种基本方案的侧面结构示意图；

图4是本实用新型翅片管组一种基本方案的正面结构示意图；

图5是本实用新型前端梁和后端梁一种优选方案的结构示意图；

图6是本实用新型端梁密封板一种优选方案的结构示意图；

图7是本实用新型端梁密封板的安装结构示意图；

图中：

1、翅片管组；2、侧梁；3、前端梁；4、后端梁；5、集箱结构；6、端梁密封板；7、翅片管；8、支撑梁。

具体实施方式

下面通过几个具体的实施例来进一步说明实现本实用新型目的技术方案，需要说明的是，本实用新型要求保护的技术方案包括但不限于以下实施例。

实施例1

作为本实用新型一种最基本的实施方案，如图1，提供了一种耐高压翅片管7空气冷却器结构，包括用于设置翅片管7组的框架结构，所述框架结构包括设置在两边侧梁2之间的前端梁3和后端梁4，以及设置在所述框架结构一端的集箱结构5，所述前端梁3、后端梁4和两边侧梁2中空且构成供空气流通的通道；如图2，所述翅片管7组包括上下两根按照布管规则进行布置并通过180°弯头进行氩弧焊焊接、且在长度方向上前后两端对应所述前端梁3和后端梁4位置上设置有端梁密封板6的翅片管7。

水平布置两排翅片管7空气冷却器中上、下两根翅片管7按照布管规则进行布置，然后与180°弯头焊接组成翅片管7组件，再进行翅片管7组件与端梁、侧梁2装配，能够有效解决翅片管7穿管后，由于空间限制，只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊、不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管7空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性

实施例2

作为本实用新型一种优选地技术方案，在上述实施例1技术方案的基础上，进一步的，在所述框架结构中、所述前端梁3和后端梁4中间位置平行设置有用于支撑所述翅片管7组的支撑梁8。

如图3和4，所述集箱结构5包括上下两根带有入管口的集箱管，所述翅片管7的管口与所述集箱管连通。中上、下两根翅片管7与180°弯头之间通过氩弧焊进行焊接，从而保证设备能够承受高压；同时该结构也便于翅片管7系的装配。

优选地，如图5，所述前端梁3和后端梁4均包括上半部分和下半部分两个部分，且上半部分和下半部的结合段设置有位置、尺寸对应的，用于设置所述端梁密封板6的斜卡口。水平布置两排翅片管7空气冷却器中上、下两根翅片管7按照布管规则进行布置，然后与180°弯头焊接组成翅片管7组件，再如图7，进行翅片管7组件与端梁、侧梁2装配，能够有效解决翅片管7穿管后，由于空间限制，只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊、不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管7空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性。

对应的，如图6，所述端梁密封板6为板体上带有两个尺寸与形状与所述翅片管7管体对应的开口、板体两端为弧形、且板体边缘与中间部分形成阶梯状的片状板，所述板体边缘用于与所述卡口边缘贴合安装。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案上、下两根翅片管7与180°弯头之间通过氩弧焊进行焊接，从而保证设备能够承受高压；同时该结构也便于翅片管7系的装配。翅片管7穿过前端梁3、后端梁4，利用前端梁3、后端梁4实现支撑，一般根据翅片管7长度中部设有支承梁，结合水平布置两排翅片管7空气冷却器结构，很好的解决了由于空间限制，水平布置两排翅片管7空气冷却器中上、下两根翅片管7与180°弯头只能进行钎焊，而无法进行氩弧焊，不能承受高压的问题，拓展了水平布置翅片管7空气冷却器的使用范围，提高了设备的安全性、可靠性。