立式全热交换器外壳的制作方法

本发明涉及全热交换器制造技术领域，具体涉及立式全热交换器外壳。

背景技术：

全热交换器是换气扇和其他换气装置的进化升级，它不只具备换气的功能，还可对室内空气进行净化，能够使室内空气产生循环，全热交换器内置多功能净化系统保证进入室内的空气洁净健康。

随着人们对生活水平要求的逐渐提高，全热交换系统已越来越普遍的被应用于家庭及酒店等场所，同时，人们对于安装的全热交换器与室内家具的匹配度要求也越来越高，全热交换器的性能和美观程度已经成为人们购买时的主要参考因素，其中美观度更是直接影响了顾客的选择。

市面上的立式全热交换器外壳按材质大多分为两类，即金属的和塑料的。塑料的全热交换器外壳通常使用模具整体注塑成型，生产效率高，成型的全热交换器外壳外观平整美观，然而注塑模具的制造成本极其昂贵，而且不同型号的全热交换器外壳都需要专门开设有专用的注塑模具。对于小型企业而言，其生产成本过高。金属的全热交换器外壳多为钣金压铸而成，其结构复杂；钣金件之间采用人工焊接或螺钉固定方式固联，一方面加工步骤繁多，存在耗时费力、生产效率低等不足，另一方面，焊接会在全热交换器外壳表面留下焊接痕迹或变形，还需要进一步抛光，而螺钉固定外壳上则会有螺钉凸起，导致完成的全热交换器外壳美观性较差，且为降低成本，金属的外壳通常结构简单千篇一律，无法在外形上提高竞争力。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明的提供了立式全热交换器外壳。本发明的立式全热交换器外壳箱体结构设计合理，装配方便，受力条件更好，更不容易产生形变；连接部位喷漆后，没有接缝，外表平整美观，成本低，适合不同尺寸需求的小批量生产，即使是小型企业也可以生产出高质量的全热交换器外壳；弧形连接件内部设有插装定位条，便于内部连接件定位，在装配时起到防止待装配件晃动的功能，简化了装配的复杂度，节约了人力成本，本发明的结构不局限于立式全热交换器外壳，还可应用于壁挂式全热交换器外壳。

本发明提供如下技术方案：立式全热交换器外壳，包括u型板、设于所述u型板两端的端板以及设置在u型板前部的门板；所述u型板的u形端部向内折边，其中一侧u形端部折边处均匀设有多个合页组件；所述端板左右两侧无折边，与u型板两端的外沿通过弧形连接件连接，前后两侧同向折边，装配时折边向内，后侧的折边与u型板底面固联；所述门板一侧与u型板上的合页组件位置对应处设有合页连接板，装配时，合页连接板与合页组件固联；所述弧形连接件两个安装边条夹角呈直角，内侧设有插装定位条。

与现有技术相比，本发明的全热交换器外壳取得了以下显著进步：

(1)箱体结构设计合理，装配方便，其中箱体部分较大、较长的结构一体化设计(u型板为金属板折弯制成)，较小部分通过连接件固联，受力元件主要集中安装于u型板，一体化设计受力条件更好，更不容易产生形变；

(2)连接部位喷漆后，没有接缝，经过喷漆处理后与可以与整体注塑的全热交换器外壳媲美，外表美观，同时钣金成本低，远低于专门开设整体注塑的专用模具的成本，大大降低了生产成本，适合不同尺寸需求的小批量生产，即使是小型企业也可以生产出高质量的全热交换器外壳；

(3)弧形连接件内部设有插装定位条，便于内部连接件定位，在装配时起到防止待装配件晃动的功能，简化了装配的复杂度，一人即可完成装配，节约了人力成本。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述弧形连接件内侧中部设有指向弧形连接件圆心方向的插装定位条。所述插装定位条指向圆心方向，两侧对称，受力条件好，与插装定位条相连的支撑板尖角处设有与之配合的定位孔，安装时，支撑板定位孔自插装定位条端部滑入，便于定位和安装。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述弧形连接件两个安装边条其外端面与弧形面相切，外端面设有台阶面，所述台阶面与u型板两端的外沿固联。台阶面侧面具有止动、定位功能，便于u型板固联，防止固联时弧形连接件与u型板错位。进一步，作为优化，所述台阶面高度与u型板厚度一致。使u型板与弧形连接件平滑过渡，喷漆后看不出接缝，整个外形更为美观。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述门板由门板框架和铆接在门板框架上的前板和后板组成，所述门板框架包括两根横杆、两根竖杆以及连接相邻的横杆和竖杆的l形门板连接件，相邻的横杆和竖杆与门板连接件的两端铆接。门板采用前板、后板与框架最合的方式，相较于实心的门板，减轻了重量后板上可固定必要的线路或元器件，无需再前板打孔，减少了对前板的加工，保证了外表美观。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述横杆和竖杆横截面均为u型结构，u型底面外侧设有突出的外沿。该结构有效提高了横杆和竖杆的抗弯曲性能，装配后所述外沿形成与前板、后板尺寸一致的封闭环，可起到前板、后板快速定位、限位的作用，提高了装配效率。进一步，横杆和竖杆两侧面的高度不同。一方面，可以起标识作用，有利于组装时分辨出哪个边与前板配合，哪个边与后板配合，同时该结构还可以保护设置在u型槽内的合页连接件。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述门板连接件设有两个伸出端，所述伸出端与横杆和竖杆的u型结构适配。所述门板连接件与横杆和竖杆插接后固联，受力条件好，u型结构还起到定位作用，防止门板连接件与横杆和竖杆连接后产生扭转或转动。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述横杆和竖杆的外沿高度和与其适配的前板或后板的厚度一致。使前板、后板与横杆和竖杆连接处齐平，喷漆后看不出接缝，整个外形更为美观。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述全热交换器外壳固联处采用无头抽芯铆钉铆接。无头抽芯铆钉又叫拉通铆钉，其特点是拉铆完后，没有钉头脱落，产品的两个铆接面都非常平整，非常适用于空间比较有限的薄板铆接；通过无头抽芯铆钉铆接的全热交换器外壳外观平整，喷漆后可以与整体注塑的全热交换器外壳媲美。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述u型板、门板、端板、弧形连接件和门板连接件均为铝合金材料。铝合金耐腐蚀性强，组织致密，成分性能均匀具有强度高、塑性好、批质量稳定等特点，是优秀的轻型材料；由铝合金材料制成的全热交换器外壳不但易于加工，而且轻便，结构强度高。

作为优化，前述的立式全热交换器外壳中，所述u型板内设有隔板，所述隔板与u型板、端板之间设有支撑板，所述支撑板安装于u型板与端板形成的直角处，所述支撑板的一角设有与插装定位条配合的定位孔。通过插装定位条与定位孔配合，不但可以保证全热交换器外壳和支撑板的装配精确度，而且可以通过先将支撑件安装在隔板上，然后在支撑件上插入弧形连接件，最后再进行端板的安装，该装配过程更加方便快捷，有效提高装配效率。

附图说明

图1是本发明的立式全热交换器外壳的爆炸图；

图2是本发明的弧形连接件的结构示意图；

图3是本发明的u型板的截面图；

图4是本发明的未装内部安装板的壳体的结构示意图；

图5是本发明的门板的爆炸图；

图6是图5中a圆内部分的放大结构图；

图7是本发明的支撑板与弧形连接件的安装图；

图8是本发明的安装内部安装板的壳体的结构示意图；

图9是本发明的安装内部安装板的壳体的主视图；

图10是图9中b圆内部分的放大结构图。

附图中的标记为：1-u型板，11-合页组件；2-门板，21-门板框架、211-横杆、212-竖杆、213-门板连接件，22-前板，23-后板；3-端板；4-弧形连接件，41-插装定位条，42-台阶面；5-隔板；6-支撑板，61-定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式(实施例)对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

如图1-6所示，立式全热交换器外壳，包括u型板1、设于所述u型板1两端的端板3以及设置在u型板1前部的门板2；所述u型板1的u形端部向内折边，其中一侧u形端部折边处均匀设有多个合页组件11；所述端板3左右两侧无折边，与u型板1两端的外沿通过弧形连接件4连接，前后两侧同向折边，装配时折边向内，后侧的折边与u型板1底面固联；所述门板2一侧与u型板1上的合页组件11位置对应处设有合页连接板，装配时，合页连接板与合页组件11固联；所述弧形连接件4两个安装边条夹角呈直角，内侧设有插装定位条41。

如图7-10所示，本发明所述立式全热交换器外壳的箱体结构设计合理，装配方便，其中u型板1构成的箱体部分由钣金件一体化设计加工而成，与端板3通过弧形连接件4相连形成光滑表面，在提高受力强度的同时兼顾了降低成本和美化外观，更适用于中小型企业无法一次性投入较多资金的情况。其弧形连接件4内部设有插装定位条41，安装支撑板6时，支撑板6尖角处的定位孔61与插装定位条41配合，将支撑板6滑入壳体内腔，再进行铆接定位，在装配过程中起到防止支撑板6晃动的功能，简化了装配的复杂度，一人即可完成装配，节约了人力成本。

作为一个具体实施例：

所述u型板1、门板2、端板3、弧形连接件4和门板连接件213等均选用铝合金材料。易于加工，而且轻便且结构强度高。

其中，所述弧形连接件4内侧中部设有指向弧形连接件4圆心方向的插装定位条41。所述弧形连接件4两个安装边条其外端面与弧形面相切，外端面设有台阶面42，所述台阶面42与u型板1两端的外沿固联。所述台阶面42高度与u型板1厚度一致。

所述门板2由门板框架21和铆接在门板框架21上的前板22和后板23组成，所述门板框架21包括两根横杆211、两根竖杆212以及连接相邻的横杆211和竖杆212的l形门板连接件213，相邻的横杆211和竖杆212与门板连接件213的两端铆接。

所述横杆211和竖杆212横截面均为u型结构，u型底面外侧设有突出的外沿。所述门板连接件213设有两个伸出端，所述伸出端与横杆211和竖杆212的u型结构适配。所述横杆211和竖杆212的外沿高度和与其适配的前板22或后板23的厚度一致。所述全热交换器外壳固联处采用无头抽芯铆钉铆接。

所述u型板1内设有垂直于底面的隔板5，其中，最上方的隔板5上连接有支撑板6，所述支撑板6的一角设有与定位条41插接配合的定位孔61。通过定位条41与定位孔61配合，不但可以保证全热交换器外壳和支撑板6的装配精确度，而且可以通过先将支撑板6安装在隔板5上，然后在支撑板6上插入弧形连接件4，最后再进行端板3的安装，该装配过程更加方便快捷，有效的提高了装配效率。

立式全热交换器外壳的安装过程：

i.组装门板2：将门板连接件213的两端分别插入相邻的横杆211和竖杆212的u型槽，并铆接，然后再门板框架21的前后分别铆接上前板22和后板23，即完成门板2；

ii.组装隔板5和支撑板6：将隔板5和支撑板6铆接在一起，将支撑板6穿入弧形连接件4；

iii.组装外壳：将与隔板5和支撑板6串接在一起的弧形连接件4与对应位置的u型板1和端板3铆接，将其余的弧形连接件4与u型板1和端板3铆接，将u型板1底部和端板3折边处铆接，将隔板5和支撑板6与u型板1和端板3铆接，最后在u型板1折边处安装合页组件11；

iv.安装门板2：将组装好的门板与组装好的外壳通过合页组件11连接起来。

上述对本申请中涉及的发明的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该发明技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本申请的公开，可以在不违背所涉及的发明构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式(包括实施例)中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本申请保护范围之内的其它的技术方案。