一种板翅式换热器的制作方法

本发明涉及换热器，尤其是涉及一种板翅式换热器。

背景技术：

板翅式换热器，通常由隔板、翅片组成。在相邻两隔板间放置翅片组成一夹层，形成流体通道，将这样的夹层根据流体的不同方式叠置起来，钎焊成一整体便组成板束，板束是板翅式换热器的核心。

与传统的换热器相比，板翅式换热器具有扩展的二次表面，结构紧凑，通过翅片对流体的扰动使边界层不断破裂，从而获得较大的换热系数，配合较薄的隔板和翅片的高导热性，使得板翅式换热器可以达到很高的换热效率。

目前常见的板翅式换热器通常是在板片上做出凸起/凹陷的筋来达到间隔的目的，通过相连的板片之间设置的凸起/凹陷相互嵌套装配形成隔断，对流体起到阻隔的作用，这种嵌套式的隔断设计存在如下缺陷：首先安装在两板片之间的扰流翅片需要在隔断处打断，这样不仅容易对扰流翅片的强度造成影响，同时在运输和组装过程中容易导致扰流翅片发生变形；其次上述结构的产品，凸起和凹陷嵌套之后两者之间容易存在空腔，在焊接过程中空腔内的气体无法排出会对焊接质量造成严重影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、可有效确保翅片的使用强度以及焊接质量以确保整体使用性能的板翅式换热器。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种板翅式换热器，包括顶板、底板和设置在所述的顶板与所述的底板之间的换热芯体，所述的换热芯体由若干个换热单元构成，多个所述的换热单元自上而下层叠设置；每个所述的换热单元由一块第一板片、一块扰流翅片和一块第二板片自上而下层叠构成；所述的第一板片上设置有一长条状的第一凹陷部，所述的第二板片上设置有一长条状的第二凹陷部，所述的第二凹陷部内凸起设置有一长条状的凸起部，所述的第一凹陷部与所述的凸起部上下正对设置，所述的扰流翅片上对应所述的第一凹陷部的位置上设置有安装凹槽，所述的第一凹陷部嵌入设置在所述的安装凹槽内，且所述的第一凹陷部的下端面与所述的安装凹槽的底部内端面紧贴固定，所述的凸起部的上端面与所述的安装凹槽的底部外端面紧贴固定，所述的第二凹陷部的下端面与下方相邻的所述的换热单元中的所述的第一板片的上端面紧贴固定。

所述的顶板、所述的底板、所述的第一板片和所述的第二板片的四个边角上下相对应的位置上分别设置有上下贯通的第一角孔、第二角孔、第三角孔和第四角孔，所述的第一角孔、所述的第二角孔、所述的第三角孔和所述的第四角孔逆时针方向布设，所述的第一角孔位于所述的第二角孔的后方，所述的第四角孔位于所述的第三角孔的后方，所述的第二角孔位于所述的第三角孔的左侧，所述的第一角孔位于所述的第四角孔的左侧；所述的扰流翅片上对应所述的第一角孔的位置上设置有第一孔口区，所述的扰流翅片上对应所述的第二角孔的位置上设置有第二孔口区，所述的扰流翅片上对应所述的第三角孔的位置上设置有第三孔口区，所述的扰流翅片上对应所述的第四角孔的位置上设置有第四孔口区。通过上述结构用于实现流体在换热器内部的流动，以实现换热。

所述的第一凹陷部自右向左设置，所述的第一凹陷部的右端头位于所述的第一板片的右侧部，所述的第一凹陷部的左端头位于所述的第一板片的右侧部与所述的第一板片的左侧部之间，所述的第一凹陷部将所述的第一板片上的所述的第三角孔和所述的第四角孔分隔开，使上下相邻的所述的换热单元之间形成第一u型流道。u型流道的换热效率较高。

所述的第二凹陷部自左向右设置，所述的第二凹陷部的左端头位于所述的第二板片的左侧部，所述的第二凹陷部的右端头位于所述的第二板片的右侧部与所述的第二板片的左侧部之间，所述的第二凹陷部将所述的第二板片上的所述的第一角孔和所述的第二角孔分隔开，使同一所述的换热单元内的所述的第一板片和所述的第二板片之间形成第二u型流道，所述的第一u型流道和所述的第二u型流道方向相反。u型流道的换热效率较高，两个u型流道内可使用同一种换热流体也可使用不同的换热流体，以有效提高换热效率。

所述的第一孔口区和所述的第二孔口区均为上下贯通的通孔，所述的第三孔口区和所述的第四孔口区为弧形凹陷。便于生产制造。

所述的第一板片的上端面凸起设置有多个凸部，多个所述的凸部间隔设置。通过凸部对换热流体起到扰流作用，提高换热效率。

所述的凸部的上端面与上方相邻的所述的换热单元中的所述的第二板片的下端面紧贴固定。通过凸部实现上下相邻的两个换热单元之间的稳定的连接，提高整体换热器的使用强度。

所述的凸起部位于所述的第二凹陷部的中间位置。实现连接的力的均匀分布。

所述的第一板片的侧部围设有首尾相接的第一定位框，所述的第一定位框的内腔自上而下渐大，所述的第二板片的侧部围设有首尾相接的与所述的第一定位框相配合的第二定位框，所述的第二定位框的内腔自上而下渐大，同一所述的换热单元内的所述的第一定位框套接固定在所述的第二定位框上，所述的第二定位框套接固定在下方相邻的所述的换热单元中的第一定位框上。通过第一定位框和第二定位框的套接，实现第一板片与第二板片之间的定位安装，同时使得两个u型流道的侧部密闭。

与现有技术相比，本发明的优点在于：结构简单，无需对扰流翅片做打断处理，即可实现各板片与扰流翅片间稳定的安装固定，确保了扰流翅片的使用强度，各部件之间的连接通过面面贴合，可有效确保焊接质量，从而使得整个换热器的性能得以有效的保证。

附图说明

图1为本发明的整体立体结构示意图；

图2为本发明中第一板片的立体结构示意图；

图3为本发明中第一板片的剖视结构示意图；

图4为本发明中扰流翅片的立体结构示意图；

图5为本发明中第二板片的立体结构示意图；

图6为本发明中第二板片的剖视结构示意图；

图7为本发明中两个换热单元相互配合连接的剖视结构示意图；

图8为图7中c处的放大结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图所示，一种板翅式换热器，包括顶板1、底板2和设置在顶板1与底板2之间的换热芯体，换热芯体由若干个换热单元a构成，多个换热单元a自上而下层叠设置；每个换热单元a由一块第一板片3、一块扰流翅片4和一块第二板片5自上而下层叠构成；第一板片3上设置有一长条状的第一凹陷部31，第二板片5上设置有一长条状的第二凹陷部51，第二凹陷部51内凸起设置有一长条状的凸起部52，第一凹陷部31与凸起部52上下正对设置，扰流翅片4上对应第一凹陷部31的位置上设置有安装凹槽41，第一凹陷部31嵌入设置在安装凹槽41内，且所述的第一凹陷部31的下端面与安装凹槽41的底部内端面紧贴固定，凸起部52的上端面与安装凹槽41的底部外端面紧贴固定，第二凹陷部51的下端面与下方相邻的换热单元a中的第一板片3的上端面紧贴固定。

在此具体实施例中，顶板1、底板2、第一板片3和第二板片5的四个边角上下相对应的位置上分别设置有上下贯通的第一角孔j1、第二角孔j2、第三角孔j3和第四角孔j4，第一角孔j1、第二角孔j2、第三角孔j3和第四角孔j4逆时针方向布设，第一角孔j1位于第二角孔j2的后方，第四角孔j4位于第三角孔j3的后方，第二角孔j2位于第三角孔j3的左侧，第一角孔j1位于第四角孔j4的左侧；扰流翅片4上对应第一角孔j1的位置上设置有第一孔口区q1，扰流翅片4上对应第二角孔j2的位置上设置有第二孔口区q2，扰流翅片4上对应第三角孔j3的位置上设置有第三孔口区q3，扰流翅片4上对应第四角孔j4的位置上设置有第四孔口区q4。通过上述结构用于实现流体在换热器内部的流动，以实现换热。

在此具体实施例中，第一凹陷部31自右向左设置，第一凹陷部31的右端头位于第一板片3的右侧部，第一凹陷部31的左端头位于第一板片3的右侧部与第一板片3的左侧部之间，第一凹陷部31将第一板片3上的第三角孔j3和第四角孔j4分隔开，使上下相邻的换热单元a之间形成第一u型流道。u型流道的换热效率较高。

在此具体实施例中，第二凹陷部51自左向右设置，第二凹陷部51的左端头位于第二板片5的左侧部，第二凹陷部51的右端头位于第二板片5的右侧部与第二板片5的左侧部之间，第二凹陷部51将第二板片5上的第一角孔j1和第二角孔j2分隔开，使同一换热单元a内的第一板片3和第二板片5之间形成第二u型流道，第一u型流道和第二u型流道方向相反。u型流道的换热效率较高，两个u型流道内可使用同一种换热流体也可使用不同的换热流体，以有效提高换热效率。

在此具体实施例中，第一孔口区q1和第二孔口区q2均为上下贯通的通孔，第三孔口区q3和第四孔口区q4为弧形凹陷。便于生产制造。

在此具体实施例中，第一板片3的上端面凸起设置有多个凸部32，多个凸部32间隔设置。通过凸部32对换热流体起到扰流作用，提高换热效率。

在此具体实施例中，凸部32的上端面与上方相邻的换热单元a中的第二板片5的下端面紧贴固定。通过凸部32实现上下相邻的两个换热单元a之间的稳定的连接，提高整体换热器的使用强度。

在此具体实施例中，凸起部52位于第二凹陷部51的中间位置。实现连接的力的均匀分布。

在此具体实施例中，第一板片3的侧部围设有首尾相接的第一定位框33，第一定位框33的内腔自上而下渐大，第二板片5的侧部围设有首尾相接的与第一定位框33相配合的第二定位框53，第二定位框53的内腔自上而下渐大，同一换热单元a内的第一定位框33套接固定在第二定位框53上，第二定位框53套接固定在下方相邻的换热单元a中的第一定位框33上。通过第一定位框33和第二定位框53的套接，实现第一板片3与第二板片5之间的定位安装，同时使得两个u型流道的侧部密闭。