一种青铜铸件加工用原料融化装置的制作方法

1.本实用新型属于铸造加工装置领域，具体地说，涉及一种青铜铸件加工用原料融化装置。


背景技术：

2.铸造青铜是用于生产铸件的青铜。青铜铸件广泛应用于机械制造、舰船、汽车、建筑等工业部门，在重有色金属材料中形成铸造青铜系列。常用的铸造青铜有锡青铜、铅青铜、锰青铜和铝青铜等。
3.但是现在市面上一般的铸造用融化装置的融化效果不是很好，需要长时间的从外表进行热处理融化，从而短时间内很难彻底融化青铜，无法达到人们的预期，大大的降低了该粉碎融化装置的工作效率，所以现有的铸造用粉碎融化装置无法满足人们的使用需求，给人们的工作带来了不便，为此，我们提出一种一种青铜铸件加工用原料融化装置。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种青铜铸件加工用原料融化装置，为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：
5.一种青铜铸件加工用原料融化装置，包括热处理箱，设于热处理箱内部的粉碎装置，以及设于热处理箱内部且位于粉碎装置正下方的融化装置；粉碎装置包括一对等速反向设于热处理箱内部的粉粹棒，以及固定在热处理箱外部且使用轴驱动其中一个粉粹棒转动的电机；融化装置包括一对设于热处理箱中部的连接轴，设于两个连接轴之间于热处理箱内部滚动的熔炉，以及设于一对套设在熔炉外圈两端用于电磁加热的电磁线圈，熔炉中部开设有开口；熔炉包括与连接轴固定一起的耐热层，以及设于耐热层内圈用于传导热给粉碎铸件的金属料筒。
6.优选的，热处理箱顶部设有投料口，且投料口开口和热处理箱内部相通，热处理箱内壁两侧在位于粉粹棒和熔炉之间均安装有阻挡板。
7.优选的，热处理箱内部两侧在对应熔炉的下方等距安装多个卸料斗，单数倍和双双数倍的卸料斗互相错位，且每个卸料斗的一端均朝向热处理箱底部倾斜。
8.优选的，热处理箱底部安装有收集箱，收集箱一侧开设有小槽，在收集箱内部安装有过滤罩活动于小槽上，该过滤罩上安装有把柄接口，小槽两端均安装有滑槽，且滑槽和过滤罩活动连接在一起。
9.优选的，收集箱外部设有出液口，收集箱底部设有导料板，导料板的底端朝向出液口并且固定在导料板内部。
10.本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：
11.1，通过优先将铸件体型比较大放入到一对粉粹棒里面粉碎，然后粉碎过后掉落到熔炉里面去，经过使用电机将熔炉进行摆动，使得提升了熔炉对材料的接触面积，提高了使用效果；
12.2，在过滤罩中静置融液，可提升了铸件纯度，为生产带来便利。
13.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
14.在附图中：
15.图1为本实用新型整体的结构示意图；
16.图2为本实用新型热处理箱内部结构示意图；
17.图3为本实用新型收集箱内部结构示意图；
18.图4为本实用新型熔炉结构示意图；
19.图5为本实用新型导料板的结构示意图。
20.图中：1-热处理箱；101-投料口；102-阻挡板；2-电机；201-粉粹棒；3-连接轴；4-收集箱；5-滑槽；6-把柄接口；7-出液口；8-熔炉；801-开口；802-电磁线圈；803-耐热层；804-金属料筒；9-卸料斗；10-过滤罩；11-导料板。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型。
22.如图1至图5所示，一种青铜铸件加工用原料融化装置，包括热处理箱1，设于热处理箱1内部的粉碎装置，以及设于热处理箱1内部且位于粉碎装置正下方的融化装置；所述粉碎装置包括一对等速反向设于热处理箱1内部的粉粹棒201，以及固定在热处理箱1外部且使用轴驱动其中一个粉粹棒201转动的电机2；所述融化装置包括一对设于热处理箱1中部的连接轴3，设于两个连接轴3之间于热处理箱1内部滚动的熔炉8，以及设于一对套设在熔炉8外圈两端用于电磁加热的电磁线圈802，所述熔炉8中部开设有开口801；所述熔炉8包括与连接轴3固定一起的耐热层803，以及设于耐热层803内圈用于传导热给粉碎铸件的金属料筒804，耐热层803是由耐高温不锈钢制成的材料制成的，当一对粉粹棒201啮合粉碎铸件将铸件掉落下来时候，铸件粉末会经过开口801掉落到熔炉8内部，然后在热处理箱1外部打开电磁线圈802的电源，电磁线圈802就会加热金属料筒804，在铸件粉末填满熔炉8之后，与金属料筒804无缝隙，电磁线圈802就能同步加热铸件粉末，其中金属料筒804材质的熔点比青铜的高，在使用中，可通过在连接轴3上外部接上电机，使得熔炉8作钟摆运动，给熔炉8内部铸件粉末搅拌，已经熔融状态上的铸件和没完全熔融状态上的铸件混合，在搅拌中两者均与熔炉8内壁接触，使得没完全熔融状态的铸件蓄热，提升碎融化装置的工作效率。
23.所述热处理箱1顶部设有投料口101，且投料口101开口和热处理箱1内部相通，所述热处理箱1内壁两侧在位于所述粉粹棒201和熔炉8之间均安装有阻挡板102，设置阻挡板102的作用是为了防止被细化后的铸件粉末散落到热处理箱1其余的区域，因此需要阻挡板102两者开设的距离刚好大于等于开口801大小即可。
24.所述热处理箱1内部两侧在对应熔炉8的下方等距安装多个卸料斗9，所述单数倍和双双数倍的卸料斗9互相错位，且每个卸料斗9的一端均朝向热处理箱1底部倾斜，由于铸件纯度可能不一定，在熔炉8每次放料的时候，卸料斗9起到很重要的作用，由图纸2可知，一
对互相错位卸料斗9起到给熔融状态下的铸件翻炒作用，其目的在于可以将漂浮杂质和熔融状态铸件进行初步的筛选，当铸件掉落在上面时候，漂浮杂质附着在熔融状态铸件上方，随后经过倾斜的卸料斗9，熔融状态铸件优先落入到热处理箱1底部，辅助了铸件提纯。
25.所述热处理箱1底部安装有收集箱4，所述收集箱4一侧开设有小槽，在所述收集箱4内部安装有过滤罩10活动于小槽上，该过滤罩10上安装有把柄接口6，所述小槽两端均安装有滑槽5，且滑槽5和过滤罩10活动连接在一起，当熔融状态下的铸件经过熔炉8来到过滤罩10上时，此时应该熔炉8间歇停止给料，因此过滤罩10获得短暂的时间将熔融状态下的青铜铸件上漂浮杂质附着物清理掉，在静止中杂质会上浮到熔融铸件上方，然后铸件溶液会随着重力经过过滤罩10小孔，最后杂质会在经过小孔时卡在过滤罩10上方，直到等到溶液干结为止，可从熔炉8再次放料给过滤罩10上，之后过滤罩10杂质过多，可用手工拉住将过滤罩10沿着滑槽5于收集箱4内部拿出来清理即可，方便又省事。
26.由图纸4或者6可知，所述收集箱4外部设有出液口7，所述收集箱4底部设有导料板11，所述导料板11的底端朝向出液口7并且固定在导料板11内部，当熔融状态下铸件经过过滤罩10掉落在导料板11，由于导料板11底部倾斜的，铸件经过倾斜板到出液口7上进行收集的，其中导料板11的材料是耐高温不锈钢制成的。


技术特征：
1.一种青铜铸件加工用原料融化装置，其特征在于，包括热处理箱(1)，设于热处理箱(1)内部的粉碎装置，以及设于热处理箱(1)内部且位于粉碎装置正下方的融化装置；所述粉碎装置包括一对等速反向设于热处理箱(1)内部的粉粹棒(201)，以及固定在热处理箱(1)外部且使用轴驱动其中一个粉粹棒(201)转动的电机(2)；所述融化装置包括一对设于热处理箱(1)中部的连接轴(3)，设于两个连接轴(3)之间于热处理箱(1)内部滚动的熔炉(8)，以及设于一对套设在熔炉(8)外圈两端用于电磁加热的电磁线圈(802)，所述熔炉(8)中部开设有开口(801)；所述熔炉(8)包括与连接轴(3)固定一起的耐热层(803)，以及设于耐热层(803)内圈用于传导热给粉碎铸件的金属料筒(804)。2.根据权利要求1所述的一种青铜铸件加工用原料融化装置，其特征在于，所述热处理箱(1)顶部设有投料口(101)，且投料口(101)开口和热处理箱(1)内部相通，所述热处理箱(1)内壁两侧在位于所述粉粹棒(201)和熔炉(8)之间均安装有阻挡板(102)。3.根据权利要求2所述的一种青铜铸件加工用原料融化装置，其特征在于，所述热处理箱(1)内部两侧在对应熔炉(8)的下方等距安装多个卸料斗(9)，单数倍和双数倍所述的卸料斗(9)互相错位，且每个卸料斗(9)的一端均朝向热处理箱(1)底部倾斜。4.根据权利要求3所述的一种青铜铸件加工用原料融化装置，其特征在于，所述热处理箱(1)底部安装有收集箱(4)，所述收集箱(4)一侧开设有小槽，在所述收集箱(4)内部安装有过滤罩(10)活动于小槽上，该过滤罩(10)上安装有把柄接口(6)，所述小槽两端均安装有滑槽(5)，且滑槽(5)和过滤罩(10)活动连接在一起。5.根据权利要求4所述的一种青铜铸件加工用原料融化装置，其特征在于，所述收集箱(4)外部设有出液口(7)，所述收集箱(4)底部设有导料板(11)，所述导料板(11)的底端朝向出液口(7)并且固定在导料板(11)内部。

技术总结
本实用新型公开了一种青铜铸件加工用原料融化装置，包括热处理箱，设于热处理箱内部的粉碎装置，以及设于热处理箱内部且位于粉碎装置正下方的融化装置；粉碎装置包括一对等速反向设于热处理箱内部的粉粹棒，以及固定在热处理箱外部且使用轴驱动其中一个粉粹棒转动的电机；融化装置包括一对设于热处理箱中部的连接轴，设于两个连接轴之间于热处理箱内部滚动的熔炉，以及设于一对套设在熔炉外圈两端用于电磁加热的电磁线圈，熔炉中部开设有开口；熔炉包括与连接轴固定一起的耐热层，以及设于耐热层内圈用于传导热给粉碎铸件的金属料筒，此在过滤罩中静置融液，可提升了铸件纯度，为生产带来便利。生产带来便利。生产带来便利。


技术研发人员：袁刚
受保护的技术使用者：京山市鑫源铜铝业股份有限公司
技术研发日：2022.02.11
技术公布日：2022/6/13