专利名称：用于铝材的煤气连续熔化保温炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及用于铝材的煤气连续熔化保温炉。
传统的铝材熔化炉，其用途是将各种铝材予以熔化为铝液后并保持于一定的工作温度，该铝液则可提供铝铸造机的取用，以铸造出各种所需要的铝制品，故此铝材熔化炉为铝制品铸造机的边炉。有关目前所使用的熔化炉，所见有台湾专利公告第145219号、第134093号两份同名专利“金属熔解保持炉”，二者的构造均是于熔化保温炉一端设有进料塔室，该进料塔室内设有呈直筒等径造型的进料道且底端形成有床面，于床面的另一侧形成有倾斜床室，其具有倾斜床面，且倾斜床面一侧则与保温池的床面相通，该保温池处亦设有进行温度控制的保温燃烧器，藉以保持该保温池内铝液的温度；不同之处仅在于，前者保温池的铝液经由流道直接流至后段的汲水池内供铝铸造机取用；而后者先流至后段的气体处理池，该气体处理池内设有气泡处理装置，藉由气泡处理装置所输入的惰气以去除铝液内的氢气，使铝液含气体量尽可能地减少，然后再从另一连通口流入取液池，以供铝铸造机使用。
以上二炉于实际使用时，皆是从加料口将铝材(冷材)或回炉料等投入进料塔室，堆积于其内，再经由进料塔室底端的煤气燃烧器予以加热熔化。由于进料塔室的进料道呈直筒状，即上下端的口径相同，如此的进料道设计，于铝材或含有其它杂料的回炉料投入进料道后，将由于等口径的进料道设计使得位于上方的材料受到架桥作用影响，无法顺利的令上层材料以重力关系向下移动，而必须由作业人员爬到进料道上方，再以长杆或工具予以推动，此时由于熔化炉内的高温由加料口上升，使得位于该处的作业人员工作上必须承受位于相当高温的工作环境。
而熔化后的铝液经倾斜床面流至保温室时，由于各种铝材或回炉材料中不免夹杂有废铁等杂料，故铝液于流动过程中极易使含有的杂料经由倾斜床面流入保温池内，如此的杂料极易造成流道的阻塞，而现场的作业人员为克服此缺点，则直接将未经熔化的铝料推入保温池内，造成材料直接与熔液接触而增加温度及熔液品质管理不佳的情形。
又上述后者，原本为提高铝液品质，特于保温池与取液池间设置一气体处理池，经由输入的惰气进入铝液后完成脱气处理，然此种铝液的熔化制作，于前段熔化作业时，是利用倾斜床室的倾斜床面的设计，因此熔化后的铝液中含有大量的杂质及气泡，虽利用铝液液面与隔墙高度的差异设计，实难以达到有效去除残渣的作用，脱气虽行，残渣尤存，难以保证产品质量。
本实用新型的目的是提供一种用于铝材的煤气连续熔化保温炉。该炉可使各种铝材或大小形状不一的回炉料顺利地落入熔化炉底部进行加热熔化，既可免流道阻塞之虞，又可大大提高最终铝液的品质。
本实用新型的目的以如下方式实现一种用于铝材的煤气连续熔化保温炉，由上下炉体所组成，其中上炉体设有进料塔且内部设有一进料道，而进料道底端相对的下炉体处设有一熔化平台，于熔化平台的侧边相邻设有高度较低的贮渣平台，而贮渣平台则与相邻的保温池间以斜道相通，且保温池则以所设的流道与气体处理池，进而与取液池相通，其特点在于，上述的熔化平台与相邻的贮渣平台设计为水平状，以使铝液流出贮渣平台，而残渣留存于二平台上。
本实用新型的目的还可以如下方式实现上述进料塔内的进料道是上端口径小，而下端口径较大呈锥状管道设计。
或是于上述气体处理池与取液池间增设一静置池，再于静置池与取液池间设一通口，该通口的二侧形成有滑槽，在滑槽间插设有可使铝液通过以供过滤渣滓的过滤板。
也可以既使进料塔内的进料道呈锥状，又于气体处理池后增设静置池及其滑槽、过滤板。
凡位于上述通口处的过滤板，均可设计为蜂巢状陶瓷滤网。
本实用新型比较现有技术有如下优点其一.由于进料塔内所设计的进料道是呈上端口径较小而下端口径较大，使得当铝料堆积于进料道并且下端材料熔化移开之后，位于上方的材料即可顺利的向下移位并进入燃烧熔化位置，而不致造成材料的架桥或材料无法下移时必须由工作人员于高温的加料口处进行推顶材料的危险动作。
其二.由于熔化平台及贮渣平台是设计为水平状，使得铝料于受到加热熔解后，所产生的氧化皮膜或渣滓将尽可能的停留于该熔化平台上，而熔融后品质较高的铝液则由熔化平台侧缘滴落于贮渣平台处，经过该贮渣平台再进行贮渣工作后，始可流入保温池内，因而再次提高铝液的品并降低残渣含量。
其三.由于气体处理池与取液池间增设一静置池，且该静置池与取液池间设有一过滤板，即可将经过氮气处理后的铝液中所含大小气泡于静置池内完全作用完毕，再经过过滤板进一步滤渣灭泡，即可获纯净的铝液，以此铸造后，可获得品质较良好的铝制品。
以下结合附图及最佳实施例进一步说明本实用新型的结构特点附图简单说明
图1是本实用新型的炉体下半部俯视图。图2是本实用新型进料塔部分的剖视图。图3是
图1的A-A方向剖视图。图4是
图1的B-B方向剖视图。图5是
图1的C-C方向剖视图。图6是
图1的D-D方向剖视图。图7是
图1的E-E方向剖视图。图8是图6的F-F方向剖视图。
参看
图1、2，本实用新型的保温炉是由上、下炉体所组成，于上下炉体之间的内部形成空穴，以供铝料的熔化及储存保温或供取料之用，其中上炉体的一端设计为一进料塔10，该进料塔10内设有纵向之进料道12且顶端与外界相通形成有一加料口11并配合设有一炉盖，前述之进料道12是设计为一在加料口11处的口径较底端开口的口径为小，以形成为一上方为小口径且下方为大口径的进料道12。
由于所设计的进料道12是上小下大的锥状管道，于投入的铝料经加热熔化之后，底端的材料可先行下移熔化，而中段的材料虽为不同形状大小，但由于其进料道12为锥状设计，故将使材料仍然可顺利下移，而不致于造成有架桥的情形，故投料后即可顺利使铝料进行加热熔化。
又下炉体相对于前述之进料道12则设计为一熔解平台30且侧边邻接有一位置较低的贮渣平台31，于下炉体侧壁上相对于熔化平台30处设有二个燃烧器安装口32以供二只煤气熔化燃烧器40的安装固定，而相对侧边的侧壁上则设有除渣口35且配合设有一侧盖351，又相对于贮渣平台31一端的侧壁上设有除渣口33且配合设置有侧盖331，前述的熔化平台30可供铝料进料之后位于该处并由煤气熔化燃烧器40予以加热熔化，经熔化后的铝液21即可流落于贮渣平台31上，再经由斜道34流到保温池50内(如图3所示)，由于具有呈水平底面的熔化平台30及贮渣平台31的设计，使得铝液可首次将渣滓或氧化皮膜等先行予以去除，以使得流到保温池内的铝液具有较佳的品质。
再配合参看
图1、3，该保温池50于适当位置处设有一煤气保温燃烧器(图中未示)，又位于保温池50的侧壁上设有除渣口53且安装有一炉盖52，保温池50的另端以流道51与气体处理池61相通，而气体处理池61则利用流道62与静置池70相通。
再参看图7、8，静置池70与取液池80之间则形成有一通口71，该通口71的二侧边形成有滑槽72，该滑槽72处可供设置有一过滤板73，该过滤板73可设计为蜂巢状陶瓷滤网(配合参看图7所示)，经由上述的安排设计，保温池50内经过首次过滤渣滓后的铝液，可进入气体处理池61内配合氮气的输入以进行脱气处理，完成脱气处理后的铝液则流入静置池70内，此时尚未作用完毕的气泡可在此处达成完全作用，之后经脱气处理的铝液则可通过过滤板73的过滤，以便将更小的渣滓或氧化皮膜予以去除，此时流入取液池80内的铝液将更为纯净，以使所铸造出的铝制品具有更高的品质。
本实用新型于实际进行对铝料的熔化时，首先将铝锭或铝料(含有大小形状不一的杂质回炉料)等由进料塔10的加料口11以投料机构送入炉体内，该大小形状不同的材料将堆积于进料道12及熔化平台30处，此时利用煤气熔化燃烧器40对熔化平台30上的材料进行加热后即可使材料熔化，受到高温熔化后平台上留下氧化皮膜及熔渣，而熔融且品质较高的铝液即可流动滴落于贮渣平台31上，再经由斜道34流入呈密闭的保温池50内，而位于保温池50内的铝液一面由煤气保温燃烧器予以保持温度，同时经由流道51进入气体处理池61内，经通入氮气后将铝液内的气体予以脱气处理，再经由流道62流入静置池70内，待大小不等的气泡完全作用完毕后，脱气后的铝液即可经由过滤板73的过滤作用将渣滓或氧化皮膜滤去后进入取液池80，以获得并提供铸模所使用的纯净铝液。
权利要求1.一种用于铝材的煤气连续熔化保温炉，由上下炉体所组成，其中上炉体设有进料塔且内部设有一进料道，而进料道底端相对的下炉体处设有一熔化平台，于熔化平台的侧边相邻设有高度较低的贮渣平台，而贮渣平台则与相邻的保温池间以斜道相通，且保温池则以所设的流道与气体处理池，进而与取液池相通，其特征在于所述的熔化平台与相邻的贮渣平台设计为水平状，以使铝液流出贮渣平台，而残渣留存于二平台上。
2.根据权利要求1所述的用于铝材的煤气连续熔化保温炉，其特征在于，所述的进料塔内的进料道是上端口径小，而下端口径较大呈锥状管道设计。
3.根据权利要求1所述的用于铝材的煤气连续熔化保温炉，其特征在于，所述气体处理池与取液池间增设一静置池，而于静置池与取液池间设有一通口，该通口的二侧形成有滑槽，在滑槽间插设有可使铝液通过以供过滤渣滓的过滤板。
4.根据权利要求3所述的用于铝材的煤气连续熔化保温炉，其特征在于，其中位于通口处的过滤板设计为蜂巢状陶瓷滤网。
专利摘要本实用新型涉及一种用于铝材的煤气连续熔化保温炉，其构造是于炉体的进料塔中设有口径为上小下大的纵向进料道，以保证各种形状的铝材可由进料道顺利下落，而在熔化平台上熔化的铝液则依次经贮渣平台、保温池、气体处理池后进入静置池，静置池与取液池间设有一过滤板，以使已完成去渣处理及脱气处理后的铝液，经过过滤板的再次滤渣处理，以获得含杂质更低的高品质铝液。
文档编号F27B1/00GK2268910SQ9522444
公开日1997年11月26日 申请日期1995年10月13日 优先权日1995年10月13日
发明者詹炳财 申请人:元富铝业股份有限公司