一种锦纶6切片氮气干燥换热系统的制作方法

文档序号:8920319
一种锦纶6切片氮气干燥换热系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明具体涉及一种锦纶6切片氮气干燥换热系统。
【背景技术】
[0002]聚酰胺6切片,俗称锦纶6切片、尼龙6切片。因大分子中含有酰胺键(-C-NH-),故称为聚酰胺。锦纶6切片通常呈白色柱形颗粒状,熔点为210-220°C,分解温度为300°C左右。可溶于苯酚和热的浓硫酸中,电绝缘性能优越,耐碱、耐腐蚀性好。锦纶是合成纤维中耐磨性能最好的纤维。由于其具有优良的耐磨性和耐腐蚀性能,成为车胎浸胶帘子布的主要原料,锦纶6生产时采用己内酰胺固体为原料,通过熔融、配料、前聚合、聚合、注带切片、萃取、干燥制得。
[0003]现有的生产工艺中,干燥过程中使用氮气连续干燥,脱水后的湿切片从连续干燥塔顶部进入干燥塔,切片在干燥塔内与热氮气逆流接触,切片以一定的速度缓慢向下流动,干燥后从干燥塔底部排出,湿的氮气从塔顶抽出,一部分经加热器加热后进入干燥塔中部,另一部分进入减温器降温,然后进入喷淋塔底部,与从喷淋塔上部喷淋下来的低温冷却水逆流接触,使得氮气中的水分及夹带的粉尘分离,然后再经加热器加热,从干燥塔下部进入塔内,重复使用。使用氮气干燥过程中,需要对氮气进行加热,需要耗费较多的热能,而氮气去湿过程有需要降温器降温,能量没有综合利用,造成较大的能量浪费。从干燥塔顶部排出的循环氮气含有大量的水分,必须要经过喷淋塔冷却除去水份,经过喷淋塔后的氮气因为温度偏低需要重新加热利用打回干燥塔底部重新利用,能耗太高。

【发明内容】

[0004]为解决上述技术问题,本发明提出了一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,从而达到降低能耗、降低生产成本的目的。
[0005]为达到上述目的,本发明的技术方案如下:
[0006]一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,
[0007]主要包括切片冷却仓系统、干燥塔、氮气过滤器一、氮气循环风机一、氮气循环风机二、氮气换热器、喷淋冷却系统、氮气加热器一、氮气加热器二和氮气净化装置;
[0008]湿热氮气从干燥塔的顶部排出,经氮气过滤器一输至氮气循环风机一,从氮气循环风机一出来的氮气分为两路,一路经氮气换热器进入喷淋冷却系统,另一路经氮气加热器一加热后输至干燥塔中部的氮气入口;
[0009]喷淋冷却系统中的氮气冷却后从氮气出口排出,依次经过氮气换热器、氮气循环风机二、氮气净化装置和氮气加热器二,从氮气加热器二的出口分为两路分别从干燥塔底部的锥形封头上的两个氮气入口进入干燥塔;
[0010]湿切片从干燥塔顶部进入干燥塔,干燥后从干燥塔底端排出至切片冷却仓系统。
[0011]优选的,所述切片冷却仓系统包括切片冷却仓和氮气冷却系统,所述氮气冷却系统包括并列设置的两个氮气冷却器、氮气循环风机三和粉尘过滤器,热氮气从切片冷却仓的顶部排出,经粉尘过滤器和氮气循环风机三后进入氮气冷却器,冷却后的氮气从切片冷却仓的下部进入。
[0012]优选的,所述喷淋冷却系统包括喷淋冷却塔、两个并列设置的板式换热器和两个并列设置的水循环泵,热水从喷淋冷却塔的底部依次经水循环泵和板式换热器输入至喷淋冷却塔上部的冷却水入口。
[0013]优选的,所述喷淋冷却塔的底部侧面还设有浸入槽。
[0014]优选的,所述干燥塔和切片冷却仓系统之间设有回转出料机
[0015]本发明与现有技术相比的优势在于:
[0016]本发明中,从喷淋冷却塔冷却后的氮气需要加热后才能输入至干燥塔,这部分氮气在加热之前处于低温状态;而从干燥塔出来的湿热氮气需要降温,利用二者的需求不同,即利用处于高温状态的湿热氮气给低温状态的氮气加热,达到换热的目的,实现了能量的综合利用、降低能耗,降低生产成本。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0018]图1为本发明实施例1所公开的一种锦纶6切片氮气干燥换热系统的结构示意图。
[0019]1.干燥塔2.氮气过滤器一 3.氮气循环风机一 4.氮气换热器5.喷淋冷却塔6.氮气加热器一 7.氮气循环风机二 8.氮气净化装置9.氮气加热器二 10.回转出料机 11.切片冷却仓 12.氮气冷却器 13.氮气循环风机三 14.粉尘过滤器15.板式换热器16.水循环泵17.浸入槽
【具体实施方式】
[0020]下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0021]实施例1.
[0022]如图1所示,一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,
[0023]主要包括切片冷却仓系统、干燥塔、氮气过滤器一、氮气循环风机一、氮气循环风机二、氮气换热器、喷淋冷却系统、氮气加热器一、氮气加热器二和氮气净化装置;
[0024]湿热氮气从干燥塔I的顶部排出(温度在110-120度),经氮气过滤器一 2输至氮气循环风机一 3,从氮气循环风机一出来的氮气分为两路,一路经氮气换热器4进入喷淋冷却系统中的喷淋冷却塔5 (喷淋水温< 20度),另一路经氮气加热器一 6加热后输至干燥塔中部的氮气入口;
[0025]喷淋冷却塔5中的氮气冷却后从氮气出口排出,依次经过氮气换热器4、氮气循环风机二 7、氮气净化装置8和氮气加热器二 9,从氮气加热器二的出口分为两路分别从干燥塔底部的锥形封头上的两个氮气入口进入干燥塔;
[0026]湿切片从干燥塔顶部进入干燥塔I,干燥后从干燥塔I底端排出,经回转出料机10输至切片冷却仓系统中的切片冷却仓11。
[0027]所述切片冷却仓系统包括切片冷却仓11和氮气冷却系统,所述氮气冷却系统包括并列设置的两个氮气冷却器12、氮气循环风机三13和粉尘过滤器14,热氮气从切片冷却仓的顶部排出,经粉尘过滤器和氮气循环风机三后进入氮气冷却器,冷却后的氮气从切片冷却仓的下部进入。
[0028]所述喷淋冷却系统包括喷淋冷却塔5、两个并列设置的板式换热器15和两个并列设置的水循环泵16,热水从喷淋冷却塔的底部依次经水循环泵和板式换热器输入至喷淋冷却塔上部的冷却水入口。
[0029]所述喷淋冷却塔的底部侧面还设有浸入槽17,用于收集多余的水或气液分离后的水。
[0030]上述的氮气加热器一和氮气加热器二把氮气加热后温度130-140度之间,以确保整个系统的有效工作。
[0031]本发明与现有技术相比的优势在于:
[0032]本发明中,从喷淋冷却塔冷却后的氮气需要加热后才能输入至干燥塔,这部分氮气在加热之前处于低温状态;而从干燥塔出来的湿热氮气需要降温,利用二者的需求不同,即利用处于高温状态的湿热氮气给低温状态的氮气加热,达到换热的目的,实现了能量的综合利用、降低能耗,降低生产成本。
[0033]对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,其特征在于, 主要包括切片冷却仓系统、干燥塔、氮气过滤器一、氮气循环风机一、氮气循环风机二、氮气换热器、喷淋冷却系统、氮气加热器一、氮气加热器二和氮气净化装置; 湿热氮气从干燥塔的顶部排出,经氮气过滤器一输至氮气循环风机一,从氮气循环风机一出来的氮气分为两路,一路经氮气换热器进入喷淋冷却系统,另一路经氮气加热器一加热后输至干燥塔中部的氮气入口; 喷淋冷却系统中的氮气冷却后从氮气出口排出,依次经过氮气换热器、氮气循环风机二、氮气净化装置和氮气加热器二,从氮气加热器二的出口分为两路分别从干燥塔底部的锥形封头上的两个氮气入口进入干燥塔; 湿切片从干燥塔顶部进入干燥塔,干燥后从干燥塔底端排出至切片冷却仓系统。2.根据权利要求1所述的一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,其特征在于,所述切片冷却仓系统包括切片冷却仓和氮气冷却系统,所述氮气冷却系统包括并列设置的两个氮气冷却器、氮气循环风机三和粉尘过滤器,热氮气从切片冷却仓的顶部排出,经粉尘过滤器和氮气循环风机三后进入氮气冷却器,冷却后的氮气从切片冷却仓的下部进入。3.根据权利要求1或2所述的一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,其特征在于,所述喷淋冷却系统包括喷淋冷却塔、两个并列设置的板式换热器和两个并列设置的水循环泵,热水从喷淋冷却塔的底部依次经水循环泵和板式换热器输入至喷淋冷却塔上部的冷却水入□。4.根据权利要求3所述的一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,其特征在于,所述喷淋冷却塔的底部侧面还设有浸入槽。5.根据权利要求1、2或4所述的一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,其特征在于,所述干燥塔和切片冷却仓系统之间设有回转出料机。
【专利摘要】本发明公开了一种锦纶6切片氮气干燥换热系统,湿热氮气从干燥塔顶部排出,经氮气过滤器一输至氮气循环风机一,从氮气循环风机一出来的氮气分为两路,一路经氮气换热器进入喷淋冷却系统,另一路经氮气加热器一加热后输至干燥塔中部的氮气入口;喷淋冷却系统中的氮气冷却后从氮气出口排出,依次经过氮气换热器、氮气循环风机二、氮气净化装置和氮气加热器二,从氮气加热器二的出口分为两路分别从干燥塔底部的锥形封头上的两个氮气入口进入干燥塔;湿切片从干燥塔顶部进入干燥塔,干燥后从干燥塔底端排出至切片冷却仓系统。本发明利用处于高温状态的湿热氮气给低温状态的氮气加热,达到换热的目的,实现了能量的综合利用、降低能耗、降低生产成本。
【IPC分类】F26B21/00, F26B17/14
【公开号】CN104896902
【申请号】CN201410539538
【发明人】倪利峰, 刘国, 雷建龙, 薛东, 陶春立
【申请人】江苏弘盛新材料股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2014年10月13日
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