一种电磁炉玻璃面板加工工艺的制作方法
【技术领域】
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本发明涉及一种电磁炉玻璃面板加工工艺，属于玻璃加工技术领域。
【背景技术】
:
目前市场上的大多数电磁炉一般采用微晶玻璃面板或陶瓷面板，然而这些面板的透光率低，颜色单调，不够美观。为了满足市场对面板的多彩需求，部分电磁灶面板已采用透明的微晶玻璃，但成本较高。
[0003] 另外，电磁炉的面板还具有隔热的效果，避免电磁炉内部温升过高，但目前市场上的电磁炉面板的隔热效果不是太好，为阻止热量向下传热，面板下往往加一层云母隔热片进行隔热，但效果有限，进而需要较大的散热功率才可以保证电磁炉的有效工作。
【发明内容】
:
本发明目的是，用来弥补现有技术的不足，而提供一种电磁炉玻璃面板加工工艺。
[0005]为了实现上述目的，本发明的技术方案如下:
一种电磁炉玻璃面板加工工艺，包括以下几个步骤:
(1)切割和磨边:将高硼硅玻璃切割成所需大小后进行磨边处理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面无脏污，无水渍及水滴残留；
(3)喷涂高温油墨:将清洗后的高硼硅玻璃表面喷涂一层高温油墨，烘干；
(4)钢化:烘干后的玻璃置于钢化炉中进行钢化；所述钢化条件为:上部加热温度为:710-730°C，下部加热温度为700-720°C，加热时间为150_170s ；
(5)喷涂黑色油墨:钢化后的高硼硅玻璃另一表面喷涂黑色油墨，烘干后，再喷涂一层保护油墨；
(6)包装检验:用拷贝纸将产品完全覆盖，再用珍珠棉包装，最后用泡沫相隔。
[0006]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述高温油墨为聚酰胺树脂、有机颜料、二氧化硅微粉、硅油、硬脂酸锌、聚乙烯醇、碳化硅、硅烷偶联剂和羧甲基纤维素钠的混合物。
[0007]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述高温油墨各原料的重量份数分别为聚酰胺树脂50-60份、有机颜料2-5份、二氧化硅微粉10-14份、硅油20-25份、硬脂酸锌2_6份、聚乙烯醇10-18份、碳化硅2-6份、硅烷偶联剂1-4份和羧甲基纤维素钠1-4份。
[0008]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述保护油墨为环氧树脂、炭黑、石墨粉、乙二醇、滑石粉、玉米淀粉、卡拉胶、甲基戊醇、氯化钠和水。
[0009]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述保护油墨各原料的重量份数分别为环氧树脂60-80份、炭黑2-4份、石墨粉10-16份、乙二醇20-30份、滑石粉4_9份、玉米淀粉11-15份、卡拉胶2-5份、甲基戊醇15-22份、氯化钠1_3份和水15-22份。
[0010]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述甲基戊醇和水的重量比为1:1。
[0011]本发明的有益效果如下:
本发明的电磁炉玻璃面板采用高硼硅玻璃为原料，价格便宜，喷涂高温油墨，适合电磁炉使用，钢化之后提高玻璃的硬度，玻璃另一侧喷涂黑色油墨和保护油墨，能够起到导电和保护玻璃的作用。
[0012]本发明的高温油墨耐高温性能好，光泽度好，粘附性能好，不会掉色、脱色和释放有害气体。经检测，能够耐受350-500 °C高温。
[0013]本发明的保护油墨耐磨性能好，流平性和粘附性好，不会掉色、脱色和释放有害气体，导电性能好，经检测，油墨电阻率为0.035-0.0048 Ω.cm。
【具体实施方式】
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为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0015]实施例1
本实施例中，一种电磁炉玻璃面板加工工艺，包括以下几个步骤:
(1)切割和磨边:将高硼硅玻璃切割成所需大小后进行磨边处理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面无脏污，无水渍及水滴残留；
(3)喷涂高温油墨:将清洗后的高硼硅玻璃表面喷涂一层高温油墨，烘干；
(4)钢化:烘干后的玻璃置于钢化炉中进行钢化；所述钢化条件为:上部加热温度为:710-730°C，下部加热温度为700-720°C，加热时间为150_170s ；
(5)喷涂黑色油墨:钢化后的高硼硅玻璃另一表面喷涂黑色油墨，烘干后，再喷涂一层保护油墨；
(6)包装检验:用拷贝纸将产品完全覆盖，再用珍珠棉包装，最后用泡沫相隔。
[0016]其中，所述高温油墨各原料的重量份数分别为聚酰胺树脂50份、有机颜料2份、二氧化硅微粉14份、硅油25份、硬脂酸锌2份、聚乙烯醇18份、碳化硅2份、硅烷偶联剂4份和羧甲基纤维素钠I份。
[0017]其中，所述保护油墨各原料的重量份数分别为环氧树脂60份、炭黑2份、石墨粉16份、乙二醇20份、滑石粉9份、玉米淀粉11份、卡拉胶5份、甲基戊醇15份、氯化钠I份和水15份。
[0018]实施例2
本实施例中，本实施例中，一种电磁炉玻璃面板加工工艺，包括以下几个步骤:
(1)切割和磨边:将高硼硅玻璃切割成所需大小后进行磨边处理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面无脏污，无水渍及水滴残留；
(3)喷涂高温油墨:将清洗后的高硼硅玻璃表面喷涂一层高温油墨，烘干；
(4)钢化:烘干后的玻璃置于钢化炉中进行钢化；所述钢化条件为:上部加热温度为:710-730°C，下部加热温度为700-720°C，加热时间为150_170s ；
(5)喷涂黑色油墨:钢化后的高硼硅玻璃另一表面喷涂黑色油墨，烘干后，再喷涂一层保护油墨；
(6)包装检验:用拷贝纸将产品完全覆盖，再用珍珠棉包装，最后用泡沫相隔。
[0019]其中，所述高温油墨各原料的重量份数分别为聚酰胺树脂60份、有机颜料5份、二氧化硅微粉10份、硅油20份、硬脂酸锌6份、聚乙烯醇10份、碳化硅6份、硅烷偶联剂I份和羧甲基纤维素钠4份。
[0020]其中，所述保护油墨各原料的重量份数分别为环氧树脂80份、炭黑4份、石墨粉10份、乙二醇30份、滑石粉4份、玉米淀粉15份、卡拉胶2份、甲基戊醇22份、氯化钠3份和水22份。
[0021]所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，所述甲基戊醇和水的重量比为1:1。
[0022]实施例3
本实施例中，本实施例中，一种电磁炉玻璃面板加工工艺，包括以下几个步骤:
(1)切割和磨边:将高硼硅玻璃切割成所需大小后进行磨边处理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面无脏污，无水渍及水滴残留；
(3)喷涂高温油墨:将清洗后的高硼硅玻璃表面喷涂一层高温油墨，烘干；
(4)钢化:烘干后的玻璃置于钢化炉中进行钢化；所述钢化条件为:上部加热温度为:710-730°C，下部加热温度为700-720°C，加热时间为150_170s ；
(5)喷涂黑色油墨:钢化后的高硼硅玻璃另一表面喷涂黑色油墨，烘干后，再喷涂一层保护油墨；
(6)包装检验:用拷贝纸将产品完全覆盖，再用珍珠棉包装，最后用泡沫相隔。
[0023]其中，所述高温油墨各原料的重量份数分别为聚酰胺树脂56份、有机颜料4份、二氧化硅微粉12份、硅油22份、硬脂酸锌5份、聚乙烯醇15份、碳化硅4份、硅烷偶联剂2份和羧甲基纤维素钠2份。
[0024]其中，所述保护油墨各原料的重量份数分别为环氧树脂70份、炭黑3份、石墨粉14份、乙二醇26份、滑石粉5份、玉米淀粉14份、卡拉胶3份、甲基戊醇20份、氯化钠2份和水20份。
[0025]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，包括以下几个步骤: (1)切割和磨边:将高硼硅玻璃切割成所需大小后进行磨边处理； (2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面无脏污，无水渍及水滴残留； (3)喷涂高温油墨:将清洗后的高硼硅玻璃表面喷涂一层高温油墨，烘干； (4)钢化:烘干后的玻璃置于钢化炉中进行钢化；所述钢化条件为:上部加热温度为:710-730°C，下部加热温度为700-720°C，加热时间为150_170s ； (5)喷涂黑色油墨:钢化后的高硼硅玻璃另一表面喷涂黑色油墨，烘干后，再喷涂一层保护油墨； (6)包装检验:用拷贝纸将产品完全覆盖，再用珍珠棉包装，最后用泡沫相隔。2.根据权利要求1所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，所述高温油墨为聚酰胺树脂、有机颜料、二氧化硅微粉、硅油、硬脂酸锌、聚乙烯醇、碳化硅、硅烷偶联剂和羧甲基纤维素钠的混合物。3.根据权利要求2所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，所述高温油墨各原料的重量份数分别为聚酰胺树脂50-60份、有机颜料2-5份、二氧化硅微粉10-14份、硅油20-25份、硬脂酸锌2-6份、聚乙烯醇10-18份、碳化硅2_6份、硅烷偶联剂1_4份和羧甲基纤维素钠1-4份。4.根据权利要求1所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，所述保护油墨为环氧树脂、炭黑、石墨粉、乙二醇、滑石粉、玉米淀粉、卡拉胶、甲基戊醇、氯化钠和水。5.根据权利要求4所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，所述保护油墨各原料的重量份数分别为环氧树脂60-80份、炭黑2-4份、石墨粉10-16份、乙二醇20-30份、滑石粉4-9份、玉米淀粉11-15份、卡拉胶2-5份、甲基戊醇15-22份、氯化钠1_3份和水15-22份。6.根据权利要求5所述的一种电磁炉玻璃面板加工工艺，其特征在于，所述甲基戊醇和水的重量比为1:1。
【专利摘要】本发明公开了一种电磁炉玻璃面板加工工艺。工艺包括以下几个步骤：（1）切割和磨边；（2）清洗；（3）喷涂高温油墨；（4）钢化；（5）喷涂黑色油墨；（6）包装检验。本发明的电磁炉玻璃面板采用高硼硅玻璃为原料，价格便宜，喷涂高温油墨，适合电磁炉使用，钢化之后提高玻璃的硬度，玻璃另一侧喷涂黑色油墨和保护油墨，能够起到导电和保护玻璃的作用。
【IPC分类】F24C15/10
【公开号】CN105003939
【申请号】CN201510413866
【发明人】陆志文
【申请人】苏州市灵通玻璃制品有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年7月15日