一种立式搅拌真空干燥机的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及焊接设备领域，特别设及一种立式揽拌真空干燥机。
【背景技术】
[0002] 目前，盘式干燥机、真空祀式干燥机等是在医药、化工、农药、食品行业广泛使用的 烘干设备。盘式干燥机一般用于干燥颗粒W及粘性较小的物料，但其不适于对膏糊壮物料 的干燥；而祀式干燥机，虽可干燥膏糊壮物料，但其出料不干净，若连续生产，会影响后批物 料的质量，同时也会降低原有的干燥效率，并且结构复杂，体积庞大，整体的干燥换热率比 较底，生产成本较高，所W上述干燥设备已越来越不能满足市场的需求。
[0003] 现有的立式揽拌真空干燥机中，存在出料口筒使用不方便的问题，当出料口筒因 卡料、堆料而不得不疏通时，操作很不方便，同时，出料口筒在使用过程出现损坏时，由于是 焊接在干燥机上的，拆装很不方便；热源进入封闭空腔时，会对筒缸造成很大的热冲击，使 筒缸受热不均匀而产生热裂纹，导致筒缸使用寿命减短；现有干燥机的筒体机械性能还不 够好，越来越不能满足现在人们对材料的高要求。
【发明内容】
[0004] 本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种立式揽拌真空干燥机，使 干燥机中的出料口筒使用起来更方便，筒缸和筒体的装配更合理，同时还提供一种筒体所 用材料，使筒体的机械性能更优异，进一步延长筒体的使用寿命。
[0005] 本发明采用的技术方案如下：一种立式揽拌真空干燥机，包括设于筒缸上端的筒 盖，设于筒缸下端的出料口筒，设于筒盖上方一侧的进料口筒，设于筒盖上方另一侧的抽气 装置，设于筒盖上方中间的揽拌装置，设于筒缸外部的筒体，所述筒体的内壁设有一保溫 层，筒体的下方设有一热源进口，筒体上部的一侧设有一热源出口，筒体下部中间设有一出 料口通孔，所述出料口筒置于出料口通孔中，所述筒缸的下端面设有一通孔，上端面为开 口，筒缸的上边缘向外翻出形成装配部，所述装配部上设有若干装配通孔，所述筒盖通过所 述筒缸的装配部与筒缸固定连接，实现缸内密封。
[0006] 进一步，所述出料口通孔的边缘为内弧形凹槽，所述出料口筒的中下部设有一圈 圆弧形凸缘，所述内弧形凹槽与所述圆弧形凸缘相配合。
[0007] 由于上述的设置，出料口筒可W是独立安装上去的，改变了现有出料口筒与干燥 机焊接安装的结构，当出料口筒出现卡料、堆料或损坏故障时，通过焊接上去的出料口筒处 理起来很麻烦，更换时则需要切割等机械手段，通过设置可拆卸式的出料口筒就能克服运 些问题，同时，为了使可拆卸式的出料口筒能达到很好的密封性和位置的稳定性，通过在其 筒壁上设置的一圈圆弧形凸缘与出料口通孔处设置的内弧形凹槽相对配合，达到密封紧固 的目的，满足了干燥机对出料口筒的结构要求。
[0008] 进一步，所述筒体用特制蠕墨铸铁材料制成，壁厚为4-15mm，筒体的上端面边缘设 有呈环状分布的若干凸缘，所述凸缘朝向筒体内等距间隔分布，每个凸缘的上表面设有凸 台，凸台的高度为3-lOmm，凸缘、凸台与所述筒体自为一体。
[0009] 进一步，所述筒缸的中上部的外壁上设有一圈装配环，所述装配环的宽度为 10-30mm，厚度为6-15mm，与所述筒缸自为一体，装配环的下表面设有与所述凸缘相同数量 的装配槽，且与所述凸缘相配合。
[0010] 由于筒缸是从筒体上部的开口端直接放置进去的，在干燥机揽拌过程中，筒缸会 发生振动和旋转等运动，现有的干燥机是通过筒缸与筒体接触的侧面实现卡接或螺栓紧固 的，运样的紧固方式导致筒缸的上端还是会振动和旋转，而且还会对筒缸侧壁造成刮擦和 剪切力，久而久之会在筒缸侧壁出现刮槽和变形，通过在筒缸上端边缘设置装配环和装配 槽，然后与筒体上设置的凸缘和凸台实现形状卡接，相对于上述的卡接或螺栓连接方式，在 减振方面，由于是自上而下形成的形面卡接，对振动的吸收更多，即使出现刮擦现象，也不 影响整个筒缸的使用；在承受剪切力方面，由于是筒缸上端受力，即使发生变形也是上端变 形，也不影响筒缸的使用，而且矫正也比较方便，因此，上述结构是很合理的。
[0011] 进一步，所述热源进口朝所述筒体外的一端设有一过滤网，另一端设有一分流器， 所述分流器固定安装在所述筒缸上，位置与热源进口端正对，结构为满轮叶片式。
[0012] 设置的滤网，是防止有杂物进入到封闭空腔内而影响筒缸加热过程，设置分流器 的目的是：一是减缓热源进入封闭空腔内时对筒缸造成的热冲击而损坏筒缸，二是起分流 作用，让进入的热源能更好地分散到封闭空腔中去，并造成素流，延长热源在封闭空腔内的 停留时间，进而提局换热效率。
[0013] 进一步，所述筒体用特制蠕墨铸铁制成，所述特制蠕墨铸铁按重量百分比计 由如下成分组成：碳为3. 4-3. 8%，娃为2. 1-2. 6%，钢为0. 1-0. 3%，儘为0. 2-0. 3%，妮 为 0. 2-0. 3%，铭为 0. 1-0. 2%，锡为 0. 01-0. 03%，錬为 0. 01-028%，饥为 0. 1-0. 18%，铁为 0. 15-0. 25%，憐和硫的总含量不超过0. 06%，余量为铁及其不可避免的杂质。
[0014] 进一步，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括W下步骤： 步骤1、原料准备及铁液烙炼，铁液烙炼时，将原料铁放入转炉中加热烙化，待原料铁全 部烙化后，调节烙池溫度，使烙池溫度控制在1400°c左右，然后向烙池中加入脱碳剂，脱硫 剂，脱氧剂，对烙池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧； 步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升溫烙池溫度，使之达到1440°C，然后向烙池中， 连续加入铭铁和儘铁，使烙池中的铭含量和儘含量达到预定要求，调节溫度，使溫度控制在 1470°C，保持IOmin; 步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钢铁、妮铁、金属锡、饥铁和 铁铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分； 步骤4、将占铁液总重量0. 55 %的化Cz粉体装于空屯、T形耐火材料管内，将T形管插 入铁液包内，使其按65rad/min速度揽拌，揽拌时间5min; 步骤5、将诱注处理包在40(TC进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属錬置 于包底； 步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入诱注 处理包中，出炉溫度控制在1470°C，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液 重量0. 9 %的稀±儀巧蠕化剂和0. 45%的75娃铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完 成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并揽拌5min; 步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0. 25 %的珍珠岩除渣剂进行化渣2次，用0. 3 % 珍珠岩保溫覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保溫覆盖层； 步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水诱注完毕，得到筒体。
[0015] 进一步，将得到的筒体进行热处理，其工艺为：将筒体置于热处理炉中并加热到 880°C，保溫化后油泽，油泽后再将筒体加热至550°C回火2.化，回火完成后空冷至室溫，最 后将热处理后的筒体机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。
[0016] 在本发明的蠕墨铸铁所用原料中，铭无论共晶、共析过程均阻碍石墨化，促进珠光 体生成，由于铭元素和铁元素均为体屯、立方结构，铭原子半径与a-Fe的原子半径非常接 近，无论在室溫还是较高溫度下，铭在Q-Fe中的溶解度均较高，使铭能固溶入铁基体中， 置换铁元素，起到固溶强化作用，铭还可形成高硬度复杂的化-化-C化合物，对基体起到弥 散强化作用；碳是促进石墨化的元素，碳含量越高，蠕墨铸铁中石墨化过程越容易进行，蠕 墨铸铁组织中石墨数量就多，一般蠕墨铸铁中碳的含量控制